內(nèi)燃機(jī)連桿零件課程設(shè)計(jì)

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要1</b></p><p>　　1、生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型計(jì)算2</p><p><b>　　2、零件的分析3</b></p><p>　　2.1加工表面的尺寸精度和形狀精度3</p&

2、gt;<p>　　2.2主要加工表面之間的相互位置精度3</p><p>　　2.3加工表面的粗糙度及其它方面的表面質(zhì)量要求3</p><p>　　2.4熱處理及其它要求3</p><p>　　3、選擇毛坯及毛坯制造方法4</p><p>　　3.1確定毛坯類型4</p><p>　　3.2確定

3、毛坯制造方法5</p><p>　　3.3表面加工余量及余量公差的確定5</p><p>　　4、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)5</p><p>　　4.1定位基面的選擇5</p><p>　　4.2定位方案的選擇5</p><p>　　5、連桿零件表面加工方法的選擇6</p><p>　　6、制定

4、工藝路線8</p><p>　　7、選擇加工設(shè)備10</p><p>　　7.1選擇機(jī)床10</p><p>　　7.2選擇夾具10</p><p>　　7.3選擇刀具10</p><p>　　7.4選擇量具11</p><p>　　8、加工工序設(shè)計(jì)、工序尺寸及切削用量的計(jì)算11&

5、lt;/p><p>　　9、填寫工序卡15</p><p><b>　　附錄16</b></p><p><b>　　致 謝19</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)20</b></p><p><b>　　摘 要 </b&g

6、t;</p><p>　　本設(shè)計(jì)針對連桿零件的加工，通過對所給零件的工藝要求及圖樣的分析，制定了合理的加工工藝規(guī)程、選擇毛胚及毛胚制造方法、連桿零件表面加工的方法、制定工藝路線。在這次設(shè)計(jì)過程中，廣泛的收集各種資料及標(biāo)準(zhǔn)，課程設(shè)計(jì)中另一個(gè)重要的設(shè)計(jì)為專用夾具的設(shè)計(jì)。</p><p>　　使用夾具裝夾工件方便、快速，工件不需要劃線找正，可顯著地減少輔助工時(shí)，提高勞動生產(chǎn)率；工件在夾具中裝夾后

7、提高了工件的剛性，因此可加大切削用量，提高勞動生產(chǎn)率；可使用多件、多工位裝夾工件的夾具，并可采用高效夾緊機(jī)構(gòu)，進(jìn)一步提高生產(chǎn)率。 </p><p>　　關(guān)鍵詞：連桿零件 夾具 工藝規(guī)程</p><p>　　1 生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型計(jì)算</p><p>　　生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，以及所選

8、用的工藝方法和工藝裝備。零件生產(chǎn)綱領(lǐng)可按下式計(jì)算。 </p><p>　　N=Qn（1+a%）（1+b%） （1-1）</p><p>　　N-----生產(chǎn)綱領(lǐng)</p><p>　　Q-----生產(chǎn)臺數(shù)</p><p>　　n-----零件數(shù)量</p><p><b>　　a﹪-

9、--備品率</b></p><p><b>　　b﹪---廢品率</b></p><p>　　根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型及產(chǎn)品大小和復(fù)雜程度的關(guān)系，確定其生產(chǎn)類型。如圖2-1所示，為內(nèi)燃機(jī)上的一個(gè)連桿零件。該產(chǎn)品年產(chǎn)量為 5000 臺。設(shè)其備品率為25%，機(jī)械加工廢品率為0.2%，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為1件，現(xiàn)由公式1-1計(jì)算如下:</p>&

10、lt;p>　　N=Qn（1+a%）（1+b%）</p><p>　　=5000×1×（1+25%）（1+0.2%）</p><p>　　=6262.5 件/年</p><p>　　連桿零件的年產(chǎn)量為 6262.5 件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機(jī)械，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻(xiàn) ，確定其生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。大量生產(chǎn)的工藝特征如下：&l

11、t;/p><p>　　（1） 零件的互換性：具有廣泛的互換性，少數(shù)裝配精度較高處，采用分組裝配法和調(diào)整法。 </p><p>　　（2） 毛坯的制造方法和加工余：廣泛采用金屬模機(jī)器造型，模鍛或其他有效方法。毛坯精度高，加工余量小。 </p><p>　?。?） 機(jī)床設(shè)備及其布置形式：廣泛采用有效專用機(jī)床及自動機(jī)床，按流水線和自動排列設(shè)備。 </p><

12、;p>　?。?） 工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復(fù)合刀具，專用量具或自動檢驗(yàn)裝置，靠調(diào)整法達(dá)到精度要求。 </p><p>　?。?） 對工人的技術(shù)要求：對調(diào)整工的技術(shù)水平要求高，對操作工的技術(shù)水平要求較低。 </p><p>　?。?） 工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗(yàn)卡。 </p><p>　　（7） 成本：較低。 </p>

13、<p>　?。?） 生產(chǎn)率：高。 </p><p>　　（9） 工人勞動條件：較好。 </p><p><b>　　2 零件的分析 </b></p><p>　　需要加工的連桿零件圖樣的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)要求齊全。</p><p>　　2.1加工表面的尺寸精度和形狀精度</p>

14、<p>　　本零件的兩大小頭孔的加工并不困難。根據(jù)零件的技術(shù)要求，其大小頭孔的兩中心的平行度要求比較高，達(dá)Φ0.08mm，因此在加工應(yīng)設(shè)計(jì)一夾具來保證兩孔中心的平行度要求。 </p><p>　　2.2主要加工表面之間的相互位置精度</p><p>　　該零件的油槽加工，分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要鉆至溝槽之內(nèi)，即能保證油路暢通。</p><

15、;p>　　2.3加工表面的粗糙度及其它方面的表面質(zhì)量要求</p><p>　　基準(zhǔn)孔Φ14H8mm 要求 Ra1.6μm 比較高，需要絞孔。</p><p>　　2.4熱處理及其它要求</p><p>　　由于毛坯為模鍛件，在機(jī)械加工之前，首先安排正火處理，以消除鍛造應(yīng)力，改善金屬組織，細(xì)化晶粒，改善切削性能。</p><p><

16、b>　　圖2-1連桿零件圖</b></p><p>　　3 選擇毛坯及毛坯制造方法 </p><p><b>　　3.1確定毛坯類型</b></p><p>　　根據(jù)零件用途和技術(shù)要求，零件材料為ZG310—570，即鑄造碳鋼。</p><p><b>　　表3-1</b><

17、/p><p>　　3.2確定毛坯制造方法</p><p>　　根據(jù)毛坯的材料，生產(chǎn)類型，生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件的復(fù)雜程度，毛坯可采用模鍛成型。零件并不復(fù)雜，因此毛坯可以與零件的形狀盡量接近。兩孔可不必鍛出，直接加工。 </p><p>　　3.3表面加工余量及余量公差的確定</p><p>　　通過查加工余量表，得兩端面的總加工余量為3mm，毛坯尺寸可以

18、通過加工余量確定。選擇毛坯模鍛的主要依據(jù)：模鍛可鍛造形狀復(fù)雜的毛坯，尺寸精度較高，尺寸偏差0.1mm～0.2mm，表面粗糙度Ra 為12.5μm，毛坯的釬維組織好，強(qiáng)度高，生產(chǎn)率較高，但需要專用鍛模及鍛錘設(shè)備。大批量生產(chǎn)，適于鍛造碳素鋼，合金鋼。鍛件加工表面直線度，平面度公差。模鍛件長度為 160mm，熱處理為調(diào)質(zhì)時(shí)，直線度和平面度公差的普通級為1.1mm，精密度為0.7mm。</p><p><b>

19、　　4 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</b></p><p>　　4.1定位基面的選擇 </p><p>　　定位基面的選擇是擬定零件的機(jī)械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作?；孢x擇得正確、合理與否，將直接影響工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。在選擇定位基面時(shí)，需要同時(shí)考慮以下三個(gè)問題： </p><p>　　(1) 以哪一個(gè)表面作為加工時(shí)的精基面或統(tǒng)一基準(zhǔn)，才能保證加

20、工精度，使整個(gè)機(jī)械加工工藝過程順利地進(jìn)行。</p><p>　　(2) 為加工上述精基面或統(tǒng)一基準(zhǔn)，應(yīng)采用哪一個(gè)表面作為粗基面。</p><p>　　(3)有個(gè)別工序?yàn)榱颂厥獾募庸ひ?，需要采用統(tǒng)一基準(zhǔn)以外的精基面。</p><p>　　精基面的選擇：根據(jù)精基面的選擇原則，選擇精基面時(shí)，首先應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合的問題，即在可能的情況下，應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基

21、準(zhǔn)。 </p><p>　　4.2定位方案的選擇</p><p>　　在連桿機(jī)械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個(gè)指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭孔處指定一側(cè)的外圓面作為另一基面。這是由于端面的面積大，定位比較穩(wěn)定；用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距。這樣就使各工序的定位基準(zhǔn)統(tǒng)一起來，減少定位誤差，在加工時(shí)需主意以下三點(diǎn)：</p><p>　　(

22、1) 根據(jù)零件圖，連桿零件的大小頭孔有一端面（即右端面）在一個(gè)平面上，因此可以同時(shí)加工出來，但另一端面（即左端面）不在一個(gè)平面上，這對作為定位基準(zhǔn)面來說是不利的。因此，在加工時(shí)需主意其定位方案的合理性。 </p><p>　　(2)小頭孔外圓作為基面，所以小頭孔外圓表面的加工安排得比較早。在小頭孔與大頭孔作為定位基面前的加工工序且鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔，這些工序?qū)τ诩庸ず蟮目着c孔的平行度不易保證，有時(shí)會影響到后續(xù)工序的

23、加工精度，因此，在加工時(shí)應(yīng)注意，選用合理的定位方案。 </p><p>　　(3)在銑連桿零件大小頭孔兩端面中，工件的各個(gè)表面都是毛坯表面，定位和夾緊的條件都較差，而加工余量和切削力都較大，如果再遇上工件本身的剛性差，則對加工精度會有很大影響，因此第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對于整個(gè)工藝過程的加工精度常有深遠(yuǎn)的影響。在粗銑中工件如何定位呢？一個(gè)方法是以毛坯端面定位，在側(cè)面和端部夾緊，粗銑一個(gè)端面后，翻身，以

24、銑好的面定位，銑另一個(gè)毛坯面。但是由于毛坯表面不平整，連桿的剛性差，定位夾緊時(shí)工件可能變形，粗銑后端面似乎平整了，一放松，工件又恢復(fù)變形，影響后續(xù)工序的定位精度。</p><p>　　5、連桿零件表面加工方法的選擇</p><p>　　零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，還須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性方面的要求，在選擇時(shí)，應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點(diǎn)及其經(jīng)濟(jì)

25、加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點(diǎn)和技術(shù)要求，慎重決定。 </p><p>　　5.1零件各表面的加工方法</p><p>　　此零件的加工面有：大小頭孔兩端面，小頭孔外圓，大小頭孔，十字形槽，大小孔端槽及螺紋孔。 </p><p><b>　　表5-1</b></p><p>　　5.2零件各表面加工順序的確定 &l

26、t;/p><p>　　①機(jī)械加工順序安排 </p><p>　　根據(jù)機(jī)械加工順序安排時(shí)應(yīng)遵循的原則，考慮到該工件的具體特點(diǎn)，先安排大小頭孔兩端面的加工，接著安排鉆大小頭兩孔，然后銑十字型通槽，再鉆大頭端Φ6mm、Φ8mm 的孔，攻 M8 的螺紋，銑大頭端槽，最后鉆大頭端Φ5mm 的油孔。機(jī)械性能</p><p><b>　　表5-2</b><

27、/p><p>　　按GB/T5613—1995規(guī)定，鑄鋼牌號用“鑄”和“鋼”兩字漢語拼音首位字母“ZG”后加工兩組數(shù)字表示，第一組數(shù)字表示屈服點(diǎn)的最低值，第二組數(shù)字表示抗拉強(qiáng)度的最低值。ZG310—570表示бs≥310MPa，бB≥570MPa的鑄鋼。鑄造碳鋼的碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般為0.15%—0.6%，其鑄造性能比鑄造鐵差，但力學(xué)性能比鑄造鐵好。主要用于制造形狀復(fù)雜，力學(xué)性能要求高，而在工藝又很鍛壓等方法成形的比較重要

28、的機(jī)械零件，例如汽車的變速箱殼，機(jī)車車輛的車銷和聯(lián)軸器等。鑄造碳鋼的牌號，化學(xué)成分[見表2-1]，力學(xué)性能[見表2-3] </p><p>　　②熱處理工序的安排 </p><p>　　由于毛坯為模鍛件，在機(jī)械加工之前，首先安排正火處理，以消除鍛造應(yīng)力，改善金屬組織，細(xì)化晶粒，改善切削性能。</p><p>　　表5-3 熱處理</p><p

29、>　?、圯o助工序的安排。 </p><p>　　檢驗(yàn)工序：在熱處理工序后安排中間檢驗(yàn)工序，最后安排終結(jié)檢驗(yàn)。</p><p><b>　　6、制定工藝路線</b></p><p>　　當(dāng)生產(chǎn)批量不同時(shí)零件的工藝路線也會有較大的差別，先在列出連桿零件大量生產(chǎn)時(shí)的工藝路線。 </p><p>　　工序1：銑連桿零件大小

30、頭孔兩端面</p><p>　　方案1：大頭兩端面一起銑，再加工小端的兩端面。 </p><p>　　此方案采用的定位方案是以連桿的大頭外形及連桿桿身的對稱面定位， 這種定位方法使工件在夾緊時(shí)變形小，同時(shí)可以銑工件的兩端面，使一部分切削力相互抵消，易于得到平面度較好的平面。同時(shí)由于是以對稱面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比較小。 </p><p>　　方案2：大頭孔

31、小頭孔，右端底平面一起銑，再分別銑大小頭孔左端面，鉆小頭端孔，此方案采用的定位方案是：以小頭孔外圓面用 V 形塊定位及以大頭孔左端定位，加工右端面，加工好后以右端底平面定位及小頭孔外圓定位。加工另一端，及鉆小頭孔。采用此種方案可以在定位基準(zhǔn)不變的情況下同時(shí)加工幾個(gè)面，即減小因基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差。 </p><p>　　通過以上兩種方案優(yōu)缺點(diǎn)的比較，從定位基準(zhǔn)和減小誤差角度考慮，我選擇方案2。 </p&g

32、t;<p>　　工序2：鉆小頭端Φ10mm的通孔，再擴(kuò)鉆孔，鉸孔至Φ14H8mm 深40mm。 </p><p>　　工序3：鉆大頭端Φ30mm的通孔，然而擴(kuò)Φ30H11mm的孔。 </p><p>　　工序4：粗銑寬4mm，8mm的十字形通槽。 </p><p>　　工序5： 鉆大頭端Φ6mm的通孔，再用Φ12mm的鉆頭從左端鉆至深20mm處，攻右端

33、M8的螺紋，深20mm。 </p><p>　　工序6：粗銑大頭端4mm的槽。 </p><p>　　工序7：鉆Φ5mm的油孔。</p><p><b>　　表6-1孔加工方案</b></p><p><b>　　7 選擇加工設(shè)備</b></p><p><b>　

34、　7.1選擇機(jī)床</b></p><p>　　根據(jù)零件加工精度、輪廓尺寸和批量等因素，確定機(jī)床種類及規(guī)格。 </p><p>　?。?）工序1：是粗銑和半精銑。本零件外輪廓尺寸不大。精度要求不是很高，選用X5025。 </p><p>　?。?）工序2，3，5，7：可以在立式鉆床上加工。可選用Z5140立式鉆床。 </p><p>

35、;　?。?）工序4：可以在立式銑床上加工，可選用 X5025。 </p><p>　?。?）工序6：可用臥式銑床加工出。可選用X6026。 </p><p><b>　　7.2選擇夾具 </b></p><p>　　根據(jù)質(zhì)量、效率和經(jīng)濟(jì)性選擇夾具種類。本連桿零件除加工十字型槽與鉆Φ12mm 孔，攻 M8mm 螺紋需設(shè)計(jì)專用夾具外，其他各工序使用

36、通用夾具即可。 </p><p><b>　　7.3選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)工件材料和切削用量以及生產(chǎn)率的要求，選擇刀具，應(yīng)注意盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)刀具。</p><p>　?。?）銑十字型槽選錯(cuò)齒三面刃銑刀，零件要求銑刀深度為 12mm。銑刀直徑應(yīng)為110～150mm。 因此， 所選銑刀： 十字型通槽寬4mm時(shí)， 銑刀規(guī)格為d=16

37、mm，D=50mm，L=4mm，齒數(shù) Z=12。寬 8mm 時(shí)，銑刀規(guī)格為 d=16mm,D=50mm，L=8mm，齒數(shù) Z=12。 </p><p>　?。?）銑大小頭兩端面時(shí)，銑刀選 A類可轉(zhuǎn)位面銑刀直徑為50mm。 </p><p>　?。?）鉆Φ10 mm的小頭端孔至尺寸Φ14H8 mm，選用錐柄麻花鉆，錐柄擴(kuò)孔復(fù)合鉆，擴(kuò)孔時(shí)倒角。選用錐柄機(jī)用絞刀。 </p><

38、;p>　?。?）鉆、擴(kuò)Φ30H11mm 的大頭端孔：選用錐柄麻花鉆，錐柄擴(kuò)孔復(fù)合鉆，擴(kuò)孔時(shí)倒角。鉆Φ6 mm的大頭端孔，再用Φ12 mm，的鉆頭鉆至深20 mm，選用錐柄麻花鉆。 </p><p>　?。?）攻 M8mm的螺紋：選用機(jī)用絲錐。 </p><p>　?。?）鉆Φ5mm的大頭端油孔：用Φ5mm直柄麻花鉆。 </p><p><b>　　7

39、.4選擇量具 </b></p><p>　　本零件屬大量生產(chǎn)，一般均采用量具，選擇量具的方法有兩種：一是按計(jì)量器具的不確定度選擇；二是按計(jì)量具的測量方法極限誤差選擇。 </p><p>　?。?）選擇加工孔用量具，可選內(nèi)徑百分尺，選分度值為0.01mm。 </p><p>　?。?）選擇加工槽所用量具，選用分度值為0.02mm,測量范圍為（0～150mm

40、) </p><p>　　由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設(shè)備宜以通用機(jī)床為主，除少量專用機(jī)床的流水生產(chǎn)線，工件在各機(jī)床上的裝卸及各機(jī)床間的傳送均由人工完成。 </p><p>　　8 加工工序設(shè)計(jì)、工序尺寸及切削用量的計(jì)算</p><p>　　單件小批生產(chǎn)時(shí)，一般可由操作工人自定，大批生產(chǎn)條件下，工藝規(guī)程必須給定切削用量的詳細(xì)數(shù)值，選擇的原則是確保質(zhì)量的前提下具有

41、較高的生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性，具有選用可參考各類工藝人員手冊。</p><p>　　1.工序1粗銑及半精銑大小頭孔兩端面</p><p>　　查有關(guān)手冊平面加工余量表，得半精加工余量Z為1 mm，已知端面總余量Z總為3 mm，故粗加工余量 Z粗=（3-1）mm=2 mm。 如圖8-1所示，半精銑右端面以左端面定位，工序尺寸為：</p><p>　　X小精=61-0.5 m

42、m,</p><p><b>　　X大精=23mm</b></p><p>　　則粗銑右端面工序尺寸 </p><p>　　X小精為62mm,X大精為24mm。查教材表3－16平面加工方法，得粗銑加工公差等級為IT11～13，取IT11，其公差 T 小精=0.13mm，T 大精=0.19mm，所以： </p><p>&

43、lt;b>　　X小粗</b></p><p><b>　　圖8-1</b></p><p>　　X 小精=（62±0.065）mm, X 大精=（24±0.095）mm。</p><p>　　加工端面的工步余量和工序尺寸及公差/mm </p><p><b>　　表8-2&

44、lt;/b></p><p><b>　　校核精銑余量Z精 </b></p><p>　　Z小精=X小精 min ?X小精 max=[（62?0.13）?(61+0)]mm=0.87mm</p><p>　　Z大精=X大精 min ?X大精 max=[（24?0.19）?23]mm=0.81mm</p><p>&

45、lt;b>　　故余量足夠。 </b></p><p>　　查閱有關(guān)資料手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量 fz=0.2mm/z;半精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.05mm/z,粗銑走刀1次，ap =2mm;半精銑走刀1次，ap=1mm。取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min，取半精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 300r/min，又前面已選定銑刀直徑D為Φ50 mm，故相應(yīng)的切削速度分別為： </p><p&

46、gt;　　粗加工 Vc=ΠDn粗/1000=3.14×50×150/1000m/min=23.55m/min </p><p>　　半精加工 Vc= ΠDn粗/1000=3.14×50×300/1000 m/min=47.1 m/min </p><p>　　2.工序2：鉆、擴(kuò)、鉸Φ10的孔到Φ14H8 </p><p>　　

47、Φ14H8的孔鉆、擴(kuò)、鉸余量參考有關(guān)資料手冊 Z擴(kuò)=0.9mm，Z鉸=0.1 mm，由此可推算出Z鉆=（14/2-0.9-0.1）=6 mm。</p><p>　　鉆、擴(kuò)、鉸Φ10的孔到Φ14H8的加工余量 ，參考Z25140機(jī)床技術(shù)參數(shù)表，取鉆孔Φ14H8 的進(jìn)給量f=0.3 mm/ r，參考有關(guān)資料得鉆孔Φ12的v=0.435m/s=26.1m/min。由此算出轉(zhuǎn)速為： </p><p&g

48、t;　　n=1000v/Πd=1000×26.1/3.14×12 r /min=692.68 r /min</p><p>　　按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取n=630 r /min，則實(shí)際切削速度為： </p><p>　　Vc=∏d n/1000=3.14×12×630/1000 m/min= 23.74m/min</p><p>　　

49、查有關(guān)資料得：加工表面﹑加工方法﹑余量﹑公差等級﹑工序尺寸和深度</p><p><b>　　如表8-3所示：</b></p><p><b>　　表8-3</b></p><p>　　鉆Φ12 mm的孔 Ff和 M如下： </p><p>　　Ff=9.81×42.7×12&#

50、215;0.38×1 N=1910.12 N</p><p>　　M=9.81×0.021×12²×0.38×1 N·m=11.27 N·m</p><p>　　擴(kuò)孔Φ13.8 mm，參考有關(guān)資料，并參考機(jī)床實(shí)際進(jìn)給量，取f=0.3 mm/ r，（因擴(kuò)的是盲孔，所以進(jìn)給量取得較小）參考有關(guān)資料，擴(kuò)孔切削速度為鉆

51、孔是的1/2-1/3，故取擴(kuò)孔時(shí)=1/2×23.74m/min=11.87 m/min。</p><p><b>　　由此算出轉(zhuǎn)速為： </b></p><p>　　n=1000v/Πd=1000×11.87/3.14×13.8 r /min=273.93 r /min</p><p>　　按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取n=30

52、0 r /min。 </p><p>　　參考有關(guān)資料，取鉸孔的切削速度為Vc=0.3 m/s=18 m/min。由此算出轉(zhuǎn)速為： </p><p>　　n=1000v/Πd=1000×18/3.14×14 r /min =409.46 r /min</p><p>　　按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取為n=400 r /min。則實(shí)際切削速度為： </p

53、><p>　　Vc=Πd n/1000=3.14×14×400/1000 m/min=17.58 m/min</p><p>　　3.工序3：鉆、擴(kuò)大頭端Φ30H11 mm的孔 </p><p>　　Φ30H11 mm的孔，擴(kuò)余量參考有關(guān)手冊取 Z擴(kuò)=0.9 mm。由此可算出Z鉆=（30/2-0.9）=14.1 mm ，鉆、擴(kuò)、大頭端Φ30H11 m

54、m的孔的加工余量表 ：</p><p><b>　　表8-4</b></p><p>　　參考Z25140機(jī)床技術(shù)參數(shù)表，取鉆孔Φ30H11mm的進(jìn)給量取f=0.4 mm/ r。參考有關(guān)資料，得鉆孔Φ28.2 mm的切削速度 Vc=126.7m/min。由此可算出轉(zhuǎn)速為： </p><p>　　n=1000v/Πd=1000×26.7

55、/3.14×28.2 r /min=301.5 r /min</p><p>　　按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取n=300 r /min，則實(shí)際切削速度為： </p><p>　　Vc=Π×d×n/1000=3.14×28.2×300/1000=26.56 m/min</p><p><b>　　查有關(guān)資料得： <

56、/b></p><p>　　Ff=9.81×42.7×0.48 N</p><p>　　M=9.81×0.021×0.48 N·M</p><p>　　所以Φ30的 Ff 和M如下：</p><p>　　M=9.81×0.021×28.2²×0.4

57、8×1=78.63 N·M</p><p>　　Ff=9.81×42.7×28.2×0.48×1=5670.05 N</p><p>　　擴(kuò)Φ30H11 mm的孔，參考機(jī)床實(shí)際進(jìn)給量取f=0.4 mm/ r。參考有關(guān)資料，擴(kuò)孔切削速度為鉆孔時(shí)的1/2—1/3，故取擴(kuò)孔時(shí)=1/2×26.56m/min =13.28 m/m

58、in。 </p><p>　　由此可算出轉(zhuǎn)速為： </p><p>　　n=1000v/Πd=1000×13.28/3.14×30 r /min=140.98 r/min</p><p>　　按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取n=400 r /min。 </p><p>　　4.確定銑槽時(shí)的工序尺寸。</p><p>

59、;　　粗銑就可達(dá)到零件圖樣的要求，則該工序尺寸：槽寬4mm、8mm、深12mm。其工序余量既等于總余量12 mm。 </p><p><b>　　加工時(shí)應(yīng)注意事項(xiàng)：</b></p><p>　?。?）用查表法確定工序余量。 </p><p>　?。?）當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，工序尺寸及其公差的確定應(yīng)首先明確工序的加工精度。 </p>&l

60、t;p>　?。?）當(dāng)有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)的工序尺寸及其公差應(yīng)由解算工藝尺寸鏈獲得。 </p><p>　?。?）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。</p><p>　　單件小批生產(chǎn)時(shí)，一般可由操作工人自定，大批生產(chǎn)

61、條件下，工藝規(guī)程必須給定切削用量的詳細(xì)數(shù)值，選擇的原則是確保質(zhì)量的前提下具有較高的生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性，具有工藝人員可參考的各類手冊。</p><p><b>　　9 填寫工序卡</b></p><p>　　填寫機(jī)械加工工藝過程卡： </p><p>　　工序卡片是用于指導(dǎo)工人進(jìn)行生產(chǎn)的更為詳細(xì)的工藝文件，在大批量生產(chǎn)的關(guān)鍵零件的關(guān)鍵工序才使用。 &

62、lt;/p><p>　?。?）簡圖可按比例縮小，用盡量少的投影視圖表達(dá)。簡圖也可以只畫出與加工部位有關(guān)的局部視圖，除加工面、定位面夾緊面、主要輪廓面，其余線條可省略，以必需、明了為度。 </p><p>　?。?）被加工表面用粗實(shí)線（或紅線）表示，其余均用細(xì)實(shí)線。 </p><p>　　應(yīng)標(biāo)明本工序的工序尺寸，公差及粗糙度要求。</p><p>

63、　?。?）定位、夾緊表面應(yīng)以規(guī)定的符號標(biāo)明。</p><p><b>　　工藝文件詳見附錄</b></p><p><b>　　附錄</b></p><p><b>　　1、機(jī)械加工工序卡</b></p><p>　　2、內(nèi)燃機(jī)連桿零件圖</p><p>

64、;<b>　　致 謝</b></p><p>　　首先在這里我要感謝三年來每一位給我們上課的教師。 感謝他們不辭辛勞地傳授我們知識。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)能夠完成，要感謝指導(dǎo)我們畢業(yè)設(shè)計(jì)的李玉軍老師，他嚴(yán)謹(jǐn)求實(shí)的治學(xué)態(tài)度、高度的敬業(yè)精神，兢兢業(yè)業(yè)、孜孜以求的工作作風(fēng)和大膽進(jìn)取的創(chuàng)新精神給我留下了影響。他淵博的知識、開闊的視野和敏銳的思維給了我深的啟迪。感謝他對我們的輔導(dǎo)！感謝幫助過我完成設(shè)計(jì)的同學(xué)，謝

65、謝你們！ </p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　1、《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》, 王興逵,機(jī)械工業(yè)出版社,1996年 。</p><p>　　2、《金屬切削機(jī)床加工工藝人員手冊》，機(jī)械工業(yè)出版社，1996年。 </p><p>　　3、《金屬切削機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊》，浦林祥，機(jī)械工業(yè)出版社，1995

66、年。 </p><p>　　4、《機(jī)床夾具圖冊》，上海機(jī)械?？茖W(xué)校，機(jī)械工業(yè)出版社，1998年。</p><p>　　5、《機(jī)械零件設(shè)計(jì)手冊》，胡家秀，機(jī)械工業(yè)出版社，2001年5月。 </p><p>　　6、《機(jī)械設(shè)計(jì)技術(shù)基礎(chǔ)》，胡家秀，機(jī)械工業(yè)出版社，2001年5月。</p><p>　　7、其它資料來自百度搜索。</p