軸類零件數(shù)控車削加工工藝過程及編程分析設(shè)計(jì)說明書

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要 ……………………………………………………………………………………Ⅰ</p><p>　　引言 ………………………………………………………………………………1</p><p>　　數(shù)控車床的特點(diǎn)……………………………………………………………………1</p>

2、<p>　　零件圖工藝分析 …………………………………………………………………2</p><p>　　設(shè)備的選定…………………………………………………………………………3</p><p>　　零件加工工藝分析…………………………………………………………………6</p><p>　　5.1確定零件的定位方式和裝夾方式………………………………………………6

3、</p><p>　　5.2 確定加工順序及進(jìn)給路線 ………………………………………………………7</p><p>　　5.3 刀具選擇…………………………………………………………………………13</p><p>　　5.3.1數(shù)控刀具的選擇步驟……………………………………………………………13</p><p>　　5.3.2零件加工刀具選擇

4、參數(shù)及刀具明細(xì)表…………………………………………17</p><p>　　5.4 切削用量選擇……………………………………………………………………18</p><p>　　零件加工程序的編寫………………………………………………………………21</p><p>　　6.1數(shù)控編程的內(nèi)容和方法…………………………………………………………22</p><

5、;p>　　6.2裝刀與對刀…………………………………………………………………………29</p><p>　　6.3程序校對與首件試切………………………………………………………………29</p><p>　　總結(jié)…………………………………………………………………………………30</p><p>　　參考文獻(xiàn)…………………………………………………………………………

6、…30</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控加工是現(xiàn)代制造技術(shù)的基礎(chǔ)，這一發(fā)明對于制造行業(yè)而言，具有劃時(shí)代的意義和深遠(yuǎn)的影響。本文通過以北京凱恩帝數(shù)控系統(tǒng)為基礎(chǔ)，充分利用計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)/制造（CAD/CAM）的優(yōu)勢，對零件形狀、尺寸、精度等級、表面粗糙度、材料和熱處理等技術(shù)要求的分析。針對上述對零件的分析，選擇加工方案確定加工順

7、序、加工路線、裝夾方式、刀具及切削用量參數(shù)等，進(jìn)行數(shù)控加工工藝的編制；通過確立坐標(biāo)系計(jì)算零件粗、精加工各運(yùn)動(dòng)軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)及軌跡圖，進(jìn)行數(shù)控加工的程序編寫。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 數(shù)控加工 數(shù)控加工工藝 程序編寫</p><p><b>　　引言</b></p><p>　　高度發(fā)達(dá)的制造業(yè)和先進(jìn)的制造技術(shù)已經(jīng)成為當(dāng)前衡量一個(gè)國

8、家綜合經(jīng)濟(jì)實(shí)力和科技水平的重要標(biāo)志之一，成為一個(gè)國家在競爭激烈的國際市場上獲勝的關(guān)鍵因素。隨著我國從制造業(yè)大國走向制造業(yè)強(qiáng)國的步伐的加快，掌握以數(shù)控技術(shù)為主的先進(jìn)制造技術(shù)，提高計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造（CAD/CAM）的技術(shù)水平成為一個(gè)制造企業(yè)持續(xù)進(jìn)步，賴以生存的重要支撐。</p><p>　　1.1 數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展</p><p>　　數(shù)控加工的發(fā)展趨勢是高速和精密，另一個(gè)發(fā)展趨勢是完

9、整加工，即在一臺機(jī)床上完成復(fù)雜零件的全部加工工序。</p><p>　　數(shù)控加工中的程序編制也隨著數(shù)控機(jī)床的更新而改變。50年代，MIT設(shè)計(jì)了一種專門用于機(jī)械零件數(shù)控加工程序編制的語言，稱為APT（Automatically Programmed Tool）。其后，APT幾經(jīng)發(fā)展，形成了諸如APTII、APTIII（立體切削用）、APT（算法改進(jìn)，增加多坐標(biāo)曲面加工編程功能）、APTAC（Advanced con

10、touring）(增加切削數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng))和APT/SS（Sculptured Surface）(增加雕塑曲面加工編程功能)等先進(jìn)版。</p><p>　　采用APT語言編制數(shù)控程序具有程序簡練，走刀控制靈活等優(yōu)點(diǎn)，使數(shù)控加工編程從面向機(jī)床指令的“匯編語言”級，上升到面向幾何元素.APT仍有許多不便之處：采用語言定義零件幾何形狀，難以描述復(fù)雜的幾何形狀，缺乏幾何直觀性；缺少對零件形狀、刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的直觀圖形顯示和

11、刀具軌跡的驗(yàn)證手段；難以和CAD數(shù)據(jù)庫和CAPP系統(tǒng)有效連接；不容易作到高度的自動(dòng)化，集成化。針對APT語言的缺點(diǎn)，1978年，法國達(dá)索飛機(jī)公司開始開發(fā)集三維設(shè)計(jì)、分析、NC加工一體化的系統(tǒng)，稱為CATIA。隨后很快出現(xiàn)了像EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Master C A M， Pro/Engineering及NPU/GNCP等系統(tǒng)，這些系統(tǒng)都有效的解決了幾何造型、零件幾何形狀的顯示，交互設(shè)計(jì)、修改及刀具軌跡生成，走刀

12、過程的仿真顯示、驗(yàn)證等問題，推動(dòng)了CAD和CAM向一體化方向發(fā)展。到了80年代，在CAD/CAM一體化概念的基礎(chǔ)上，逐步形成了計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)（CIMS）及并行工程（CE）的概念。目前，為了適應(yīng)CIMS及CE發(fā)展的需要，數(shù)控編程系統(tǒng)正向集成化，網(wǎng)絡(luò)化和智能化方向發(fā)展。</p><p>　　1.2 數(shù)控加工工藝的特點(diǎn)</p><p>　　數(shù)控加工工藝具有以下特點(diǎn)：</p>

13、<p>　　(1) 數(shù)控機(jī)床加工精度高。一般只需一次加工即能達(dá)到加工部位的精度，而不需分粗加工、精加工。</p><p>　　(2) 在數(shù)控機(jī)床上工件一次裝夾，可以進(jìn)行多個(gè)部位的加工，有時(shí)甚至可完成工件的全部加工內(nèi)容。</p><p>　　(3) 由于刀具庫或刀架上裝有幾把甚至更多的備用刀具，因此，在數(shù)控機(jī)床上加工工件時(shí)刀具的配置、安裝與使用不需要中斷加工過程，使加工過程連續(xù)。&

14、lt;/p><p>　　(4) 根據(jù)數(shù)控機(jī)床加工時(shí)工件裝夾特點(diǎn)與刀具配置、使用的特點(diǎn)區(qū)別于普通機(jī)床加工時(shí)的情況，工件的各部位的數(shù)控加工順序可能與普通、機(jī)床上加工工件的順序也有很大的區(qū)別。</p><p>　　此外根據(jù)數(shù)控機(jī)床高速、高效、高精度、高自動(dòng)化等特點(diǎn)，數(shù)控加工還具有以下工藝特點(diǎn)：</p><p>　　1) 切削量用比普通機(jī)床大。</p><p

15、>　　2) 工序相對集中。</p><p>　　3) 較多地使用自動(dòng)換刀(ATC)。</p><p>　　4) 首件需試切削。</p><p>　　5) 工藝內(nèi)容更具體更詳細(xì)，工藝要求更嚴(yán)密更精確。</p><p>　　高效率、高精度加工是數(shù)控機(jī)床加工最主要特點(diǎn)之一。利用數(shù)控機(jī)床加工，其產(chǎn)品加工的質(zhì)量一致性好，加工精度和效率均比普通機(jī)床

16、高出很多，尤其是在輪廓不規(guī)則、復(fù)雜空間曲面、 多工藝復(fù)合化加工和高精度要求的產(chǎn)品加工時(shí)，其優(yōu)點(diǎn)是傳統(tǒng)機(jī)床所無法比擬的。數(shù)控加工另一個(gè)特點(diǎn)是產(chǎn)品裝夾定位靈活，同一產(chǎn)品零件可能有多種加工方案。然而正是其靈活性和高精度要求對其高效應(yīng)用帶來了的局限性，如存在數(shù)控程序的編制、刀具工裝夾具的準(zhǔn)備周期長等不利因素。數(shù)控工藝的合理性與高質(zhì)量數(shù)控程序的快速編制是限制數(shù)控加工的瓶頸問題之一。數(shù)控加工的成本相對較高也是制約其廣泛應(yīng)用的一個(gè)因素。數(shù)控加工對技術(shù)

17、人員的水平要求相當(dāng)高，數(shù)控工藝和程序的質(zhì)量是保證產(chǎn)品加工質(zhì)量合格最主要和最關(guān)鍵的因素。數(shù)控加工時(shí)，產(chǎn)品的質(zhì)量完全靠數(shù)控工藝和數(shù)控程序來保證。產(chǎn)品加工的具體細(xì)節(jié)在進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)和程序編制時(shí)必須全面考慮，只有設(shè)計(jì)正確才能保證產(chǎn)品加工的質(zhì)量要求。在數(shù)控加工朝高速、超高速和復(fù)合化加工方向發(fā)展的趨勢下，對技術(shù)人員就提出了更高的要求。</p><p>　　1.3 數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床相比具有的優(yōu)越性</p>&l

18、t;p>　　普通機(jī)床加工時(shí)，其加工成本相對較低，工序較長，且工步中很多具體細(xì)節(jié)由技術(shù)工人來完成，對技術(shù)工人的水平要求相對較高。數(shù)控機(jī)床加工工藝相比較普通機(jī)床加工工藝的優(yōu)越性有以下幾點(diǎn)：</p><p>　　(1) 數(shù)控加工工藝的“內(nèi)容十分具體、工藝設(shè)計(jì)工作相當(dāng)嚴(yán)密”。數(shù)控機(jī)床加工工藝與普通機(jī)床加工工藝相比較，由于采用數(shù)控機(jī)床加工具有加工工序少，所需專用工裝數(shù)量少等特點(diǎn)，克服了普通傳動(dòng)工藝方法的弱點(diǎn)，一般說

19、來，數(shù)控加工的工序內(nèi)容要比普通機(jī)床加工的工序內(nèi)容復(fù)雜。從編程來看，加工程序的編制要比普通機(jī)床編制工藝規(guī)程復(fù)雜。</p><p>　　(2) 數(shù)控加工的工藝“復(fù)合性”。采用數(shù)控加工后，工件在一次裝夾下能完成鏜、銑、鉸、攻絲等多種加工，因此，數(shù)控加工工藝具有復(fù)合性特點(diǎn)，也可以說數(shù)控加工工藝的工序把傳統(tǒng)工藝中的工序“集成”了，這使得零件加工所需的專用夾具數(shù)量大為減少，零件裝夾次數(shù)及周轉(zhuǎn)時(shí)間也大大減少了，從而使零件的加

20、工精度和生產(chǎn)效率有了較大的提高。數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)是對工件進(jìn)行數(shù)控加工的前期工藝準(zhǔn)備工作，無論是手工編程還是自動(dòng)編程，這項(xiàng)工作必須在程序編制工作以前完成。為了優(yōu)化數(shù)控程序設(shè)計(jì)、提高編程效率、合理使用數(shù)控機(jī)床，我們有必要對數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)等技術(shù)問題加以分析、研究，以做好數(shù)控機(jī)床加工前的技術(shù)準(zhǔn)備工作。</p><p>　　數(shù)控加工取代傳統(tǒng)加工占據(jù)生產(chǎn)制造的主導(dǎo)地位已成為一種趨勢，但由于歷史的原因，傳統(tǒng)的加工設(shè)備與先進(jìn)的

21、數(shù)控機(jī)床并存，是目前乃至今后很長一段時(shí)期內(nèi)大多數(shù)制造企業(yè)的設(shè)備現(xiàn)狀。如何從工藝的角度根據(jù)各企業(yè)的設(shè)備現(xiàn)狀、產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)模、零件結(jié)構(gòu)形式與加工精度要求等方面來合理地進(jìn)行產(chǎn)品工藝方案設(shè)計(jì)，充分發(fā)揮企業(yè)現(xiàn)有數(shù)控設(shè)備與傳統(tǒng)設(shè)備的加工效率，使企業(yè)設(shè)備資源與人力資源得到充分利用，需要從多個(gè)方面來探討。數(shù)控工藝與普通工藝結(jié)合的好壞直接影響到數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床加工效率的發(fā)揮，進(jìn)而影響到生產(chǎn)計(jì)劃任務(wù)的完成。提高產(chǎn)品機(jī)械加工工藝與數(shù)控程序的編制質(zhì)量，是早日實(shí)

22、現(xiàn)制造業(yè)產(chǎn)品的高精度、高效率、高質(zhì)量加工必需解決的問題之一。因此，尋求傳統(tǒng)加工工藝與數(shù)控加工工藝的合理銜接途徑與措施，對于提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益是非常有意義的。</p><p>　　數(shù)控工藝與普通工藝結(jié)合的途徑和措施，具體可從以下幾個(gè)方面來實(shí)施： </p><p>　　(1) 產(chǎn)品的設(shè)計(jì)狀態(tài)與生產(chǎn)批量。</p><p>　　(2) 粗精加工與加工精度的結(jié)合。</p

23、><p>　　(3) 精密設(shè)備與一般設(shè)備的結(jié)合。</p><p>　　(4) 加工工種之間的結(jié)合。</p><p>　　(5) 技術(shù)交流和技術(shù)創(chuàng)新相結(jié)合。</p><p><b>　　數(shù)控車床的特點(diǎn)</b></p><p>　　數(shù)控車床是目前國內(nèi)數(shù)量最多，應(yīng)用最廣數(shù)控機(jī)床，由于采用了數(shù)控系統(tǒng)作為控制核

24、心，利用伺服電機(jī)通過滾珠絲桿驅(qū)動(dòng)溜板和刀架實(shí)現(xiàn)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，其運(yùn)動(dòng)鏈與普通車床相比也更短，總體結(jié)構(gòu)剛性好，抗振性好。與普通車削相比，數(shù)控車削具有以下特點(diǎn)：</p><p>　　可以加工具有復(fù)雜型面的工件</p><p>　　在數(shù)控車床上零件，零件的形狀主要取決于加工程序，因此只要能編寫程序，無論工件多么復(fù)雜都能加工。</p><p>　　加工精度高，質(zhì)量穩(wěn)定</p

25、><p>　　因?yàn)閿?shù)控車床本身的精度比普通車床高，一般數(shù)控車床的定位精度為±0.01mm，重復(fù)定位精度為±0.005mm，在加工過程中操作人員不參與，所以消除了操作者的人為誤差，工件的加工精度全部由數(shù)控機(jī)床保證；又因?yàn)閿?shù)控車削加工采用工序集中，減少了工件多次裝夾對加工精度的影響，所以工件的精度高，尺寸一致性好，質(zhì)量穩(wěn)定。</p><p><b>　　生產(chǎn)效率高&l

26、t;/b></p><p>　　數(shù)控車削加工可有效地減少零件的加工時(shí)間和輔助時(shí)間。由于數(shù)控車床的主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、快速定位速度高，通過合理選擇切削用量，充分發(fā)揮刀具的切削性能，可以減少零件的加工時(shí)間。此外，數(shù)控車削加工一般采用通用或組合夾具，加工過程中能進(jìn)行自動(dòng)換刀，減少了輔助時(shí)間。綜合上述幾方面，數(shù)控車削加工的生產(chǎn)效率高。</p><p>　　（4） 改善勞動(dòng)條件</p&g

27、t;<p>　　在數(shù)控車床上從事加工的操作者，其主要任務(wù)是編輯程序、輸入程序、裝卸零件、準(zhǔn)備刀具、觀測加工狀態(tài)、檢驗(yàn)零件等，勞動(dòng)強(qiáng)度極大降低。此外，數(shù)控車床一般是封閉式加工，既清潔，又安全，勞動(dòng)條件得到了改善。</p><p>　　有利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化</p><p>　　數(shù)控車削加工可預(yù)先估算加工工件所需的時(shí)間，相同工件所用時(shí)間基本一致，因此，工時(shí)和工時(shí)費(fèi)用可以精確估計(jì)。這

28、有利于編制生產(chǎn)進(jìn)度表，有利于均衡生產(chǎn)和取得更高的預(yù)計(jì)產(chǎn)量；此外，數(shù)控車削加工所使用的刀具、夾具可進(jìn)行規(guī)范化管理。這些均有利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化。</p><p>　　基于上述原因，認(rèn)真研究和改進(jìn)數(shù)控車削加工工藝過程及編程分析，對提高生產(chǎn)效率，提升員工素質(zhì)，增加企業(yè)競爭力有著十分重要的意義。</p><p><b>　　零件圖工藝分析</b></p><

29、p><b>　　零件圖如圖1所示：</b></p><p><b>　　圖1：軸零件圖</b></p><p>　　本零件圖為小型數(shù)控土豆去毛機(jī)橫向進(jìn)給部連接小軸,由圖1知，零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。該零件由圓柱、圓錐、圓弧、內(nèi)螺紋、外螺紋、內(nèi)孔等組成，其中外徑尺寸及內(nèi)孔尺寸有較高的尺寸要求和表面粗糙度要求。內(nèi)外螺紋均為細(xì)牙螺紋

30、，有較高的公差等級要求。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。通過分析，可采用以下幾點(diǎn)工藝措施：</p><p>　?。?）對圖樣上給定的幾個(gè)精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時(shí)不必取平均值，而全部取基本尺寸即可。</p><p>　?。?）在輪廓曲線上，有兩處圓弧，其中一處為橢圓圓弧，加工中需改變進(jìn)給方向的輪廓曲線。因此，在加工時(shí)應(yīng)給機(jī)械間隙補(bǔ)償以保

31、證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。</p><p>　?。?）由圖紙分析，此零件需換向加工（兩次裝夾），因此需分設(shè)坐標(biāo)系。為保證其表面無夾傷痕跡，便于加工，加工前應(yīng)作專用夾具如圖2所示：</p><p><b>　　圖2 夾具</b></p><p><b>　　設(shè)備的選定</b></p><p>　　選取普利森

32、集團(tuán)出品的CKD6126B型數(shù)控機(jī)床作為加工設(shè)備，此機(jī)床是普利森集團(tuán)于2005年開發(fā)的數(shù)控車床，其外形圖如圖3所示：</p><p>　　圖3 CKD6126B數(shù)控車床外形圖 圖4 KND100T外形圖</p><p>　　CKD6126B型數(shù)控車床通過數(shù)控系統(tǒng)自動(dòng)控制，可對加工范圍內(nèi)的各種內(nèi)孔、外圓、圓錐面、圓弧面及螺紋進(jìn)行加工。機(jī)床床身采用樹脂砂造型，導(dǎo)軌經(jīng)過

33、超音頻淬火和精密磨削。主運(yùn)動(dòng)通過松下變頻器及變頻電機(jī)實(shí)現(xiàn)無級變速。數(shù)控系統(tǒng)選用KND100T系統(tǒng)，其外形圖如圖4所示：</p><p>　　進(jìn)給采用交流伺服驅(qū)動(dòng)。機(jī)床配備有手搖脈沖發(fā)生器。機(jī)床防護(hù)采用全封閉防護(hù)。機(jī)床潤滑采用間歇式自動(dòng)潤滑。機(jī)床配備冷卻系統(tǒng)合照明系統(tǒng)。機(jī)床配備尾座。其主要技術(shù)參數(shù)如表1所示：</p><p>　　表1 CKD6126主要技術(shù)參數(shù)</p>&l

34、t;p>　　該零件加工所需機(jī)床調(diào)整單如表2所示：</p><p>　　5. 零件加工工藝分析</p><p>　　確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式</p><p>　　（1）先采用未加工零件的表面作為粗基準(zhǔn)。加工好零件左端的M24螺紋端面和￠46外圓作為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　（2）裝夾方式：右端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，裝夾長度

35、不得大于38mm。左端加工后裝入專用夾具（零件左端端面緊貼夾具內(nèi)孔底平面，￠46外圓裝入夾具內(nèi)孔），用三爪自定心卡盤定心夾緊。編制《工件安裝及零點(diǎn)設(shè)定卡片》如表3所示：</p><p>　　確定加工順序及進(jìn)給路線</p><p><b>　　加工順序的安排:</b></p><p>　?。?）加工零件的左端：加工時(shí)應(yīng)按由粗到精、由近到遠(yuǎn)（由右到

36、左）的原則確定，即先從右到左進(jìn)行粗車（留0.2mm精車），然后從右到左進(jìn)行精車，最后車削螺紋。其軌跡圖如附圖5a、5b、5c、5d所示：</p><p>　　圖5a O1000外輪廓粗車軌跡圖</p><p>　　圖5b O1000外輪廓精車軌跡圖</p><p>　　加工零件的右端：左端加工后裝入專用夾具，先采用￠18麻花鉆鉆孔，深度為32mm。然后采用與左端

37、加工相同的加工原則進(jìn)行加工。其軌跡圖如圖6a 、6b、6c、6d、6e、6f所示：</p><p>　　CKD6126B數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)就會(huì)自動(dòng)確定其進(jìn)給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進(jìn)給路線（但精車的進(jìn)給路線需要人為確定，零件從右到左沿零件的表面輪廓精車進(jìn)給）。</p><p><b>　　刀具選

38、擇</b></p><p><b>　　數(shù)控刀具的選擇步驟</b></p><p>　　數(shù)控車床刀具的選刀過程，從對被加工零件圖樣的分析開始，到選定刀具，共需經(jīng)過幾個(gè)基本步驟。選刀工作過程從分析零件圖樣開始，通過兩條不同路徑，共同到達(dá)選定刀具的目標(biāo)，以完成選刀工作。其中，第一條路線為：零件圖樣、機(jī)床影響因素、選擇刀桿、刀片夾緊系統(tǒng)、選擇刀片形狀，主要考慮機(jī)

39、床和刀具的情況；第二條路線為：工件影響因素、選擇工件材料代碼、確定刀片的斷屑槽型、選擇加工條件臉譜，這條路線主要考慮工件的情況。綜合這兩條路線的結(jié)果，才能確定所選用的刀具。</p><p><b>　?。?）機(jī)床影響因素</b></p><p>　　為保證加工方案的可行性、經(jīng)濟(jì)性，獲得最佳加工方案，在刀具選擇前必須確定與機(jī)床有關(guān)的如下因素：</p>&l

40、t;p>　?、贆C(jī)床類型：數(shù)控車床、車削中心；</p><p>　?、诘毒吒郊旱侗男螤詈椭睆?，左切和右切刀柄；</p><p><b>　?、壑鬏S功率；</b></p><p>　?、芄ぜA持方式。 </p><p><b>　　（2）選擇刀桿</b></p><p&

41、gt;　　選用刀桿時(shí)，首先應(yīng)選用尺寸盡可能大的刀桿，同時(shí)要考慮以下幾個(gè)因素：</p><p><b>　?、賷A持方式；</b></p><p>　?、谇邢鲗咏孛嫘螤?，即背吃刀量和進(jìn)給量；</p><p><b>　?、鄣侗膽疑臁?lt;/b></p><p><b>　?。?）刀片夾緊系統(tǒng)&l

42、t;/b></p><p><b>　　①杠桿式夾緊系統(tǒng)</b></p><p>　　杠桿式夾緊系統(tǒng)是最常用的刀片夾緊方式。其特點(diǎn)為：定位精度高,切屑流暢,操作簡便, 可與其它系列刀具產(chǎn)品通用。</p><p><b>　?、诼葆攰A緊系統(tǒng)</b></p><p>　　特點(diǎn)：適用于小孔徑內(nèi)孔以及

43、長懸伸加工。</p><p>　　(4) 選擇刀片形狀。</p><p>　　主要參數(shù)選擇方法如下：</p><p><b>　?、俚都饨?lt;/b></p><p>　　刀尖角的大小決定了刀片的強(qiáng)度。在工件結(jié)構(gòu)形狀和系統(tǒng)剛性允許的前提下，應(yīng)選擇盡可能大的刀尖角。通常這個(gè)角度在35度到90度之間。R型圓刀片，在重切削時(shí)具有較

44、好的穩(wěn)定性，但易產(chǎn)生較大的徑向力。</p><p><b>　　②刀片形狀的選擇</b></p><p>　　刀片形狀主要依據(jù)被加工工件的表面形狀、切削方法、刀具壽命和刀片的轉(zhuǎn)位次數(shù)等因素選擇。</p><p>　　正三角形刀片可用于主偏角為60度或90度的外圓車刀、端面車刀和內(nèi)孔車刀。由于此刀片刀尖角小、強(qiáng)度差、耐用度低、故只宜用較小的切削用

45、量。</p><p>　　正方形刀片的刀尖角為90度，比正三角形刀片的60度要大，因此其強(qiáng)度和散熱性能均有所提高。這種刀片通用性較好，主要用于主偏角為45度、60度、75度等的外圓車刀、端面車刀和鏜孔刀。</p><p>　　正五邊形刀片的刀尖角為108度，其強(qiáng)度、耐用度高、散熱面積大。但切削時(shí)徑向力大，只宜在加工系統(tǒng)剛性較好的情況下使用。</p><p>　　菱形

46、刀片和圓形刀片主要用于成形表面和圓弧表面的加工，其形狀及尺寸可結(jié)合加工對象參照國家標(biāo)準(zhǔn)來確定。</p><p>　　(5) 工件影響因素</p><p>　　選擇刀具時(shí)，必須考慮以下與工件有關(guān)的因素：</p><p>　　①工件形狀：穩(wěn)定性；</p><p>　?、诠ぜ馁|(zhì)：硬度、塑性、韌性、可能形成的切屑類型；</p><

47、;p>　　③毛坯類型：鍛件、鑄件等；</p><p>　?、芄に囅到y(tǒng)剛性：機(jī)床夾具、工件、刀具等；</p><p>　?、荼砻尜|(zhì)量； </p><p><b>　?、藜庸ぞ?；</b></p><p><b>　?、咔邢魃疃?；&l

48、t;/b></p><p><b>　?、噙M(jìn)給量；</b></p><p><b>　?、岬毒吣陀枚取?lt;/b></p><p>　　(6) 選擇工件材料代碼</p><p>　　按照不同的機(jī)加工性能，加工材料分成6個(gè)工件材料組，他們分別和一個(gè)字母和一種顏色對應(yīng)，以確定被加工工件的材料組符號代碼

49、，</p><p>　　(7) 確定刀片的斷屑槽型</p><p>　　按加工的背吃刀量和合適的進(jìn)給量，根據(jù)刀具選用手冊來確定刀片的斷屑槽型代碼</p><p>　　(8)選擇加工條件臉譜</p><p>　　三類臉譜代表了不同的加工條件:很好、好、不足。加工條件取決于機(jī)床的穩(wěn)定性、刀具夾持方式和工件加工表面。</p><

50、p><b>　　(9) 選定刀具</b></p><p>　　選定工作分以下兩方面：</p><p><b>　?、龠x定刀片材料</b></p><p>　　根據(jù)被加工工件的材料組符號標(biāo)記、刀片的斷屑槽型、加工條件，參考刀具手冊就可選出刀片材料代號。</p><p><b>　　②選

51、定刀具</b></p><p>　　根據(jù)工件加工表面輪廓，從刀桿訂貨頁碼中選擇刀桿。</p><p>　　根據(jù)選擇好的刀桿，從刀片訂貨頁碼中選擇刀片。選擇后數(shù)控刀具卡片如表4所示：</p><p>　　表4 數(shù)控刀具卡片</p><p>　　零件加工刀具選擇參數(shù)及刀具明細(xì)表</p><p>　　（1）

52、左端刀具參數(shù)選擇及刀具明細(xì)表：</p><p>　　粗車及端面選用90度硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可采用作圖法檢驗(yàn)），副偏角不宜太小，選k＇r=35度（此參數(shù)選擇是為了右端加工時(shí)同時(shí)選用一種刀具）；精車選用90度硬質(zhì)合金右偏刀；切槽小刀（寬度5mm）；車螺紋選用硬質(zhì)合金60度外螺紋車刀（刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取rε=0.15-0.2mm）。刀具明細(xì)表如表5所示：</p>

53、;<p>　?。?）右端刀具參數(shù)選擇及刀具明細(xì)表</p><p>　　外輪廓粗、精加工采用與左端相同的刀具；內(nèi)孔加工先用￠5中心鉆、￠18麻花鉆、硬質(zhì)合金內(nèi)孔粗車刀、硬質(zhì)合金內(nèi)孔精車刀、硬質(zhì)合金內(nèi)孔切槽小刀（刀尖寬度3mm）、硬質(zhì)合金60度內(nèi)螺紋車刀（刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取rε=0.15-0.2mm）。刀具明細(xì)表如表6所示：</p><p><b>

54、　　切削用量選擇</b></p><p>　?。?）外輪廓切削用量選擇：</p><p>　　?背吃刀量選擇：外輪廓粗車循環(huán)時(shí)選ap=3mm, 精車ap=0.2mm;螺紋粗車時(shí)選ap=0.4mm，逐步減少，精車ap=0.1mm。內(nèi)輪廓粗車循環(huán)時(shí)選ap=1.5mm，精車時(shí)選ap=0.2mm,內(nèi)螺紋粗車時(shí)選ap=0.3mm, 逐步減少，精車ap=0.1mm。</p>

55、<p>　　?主軸轉(zhuǎn)速的選擇：車直線和圓弧時(shí)，選粗車切削速度Vc=90m/min，精車切削速度Vc=120m/min,然后用公式（1）： </p><p><b>　?。?）</b></p><p>　　計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速n（粗車直徑D=55mm,精車工件直徑取平均值）：粗車n=500r/min,精車n=1200r/min。車螺紋時(shí)，根據(jù)公式（2）：

56、 </p><p><b>　?。?）</b></p><p>　　選擇主軸轉(zhuǎn)速n=320r/min。切槽時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n=450r/min。加工內(nèi)輪廓時(shí)，鉆中心孔轉(zhuǎn)速n=1000r/min(手動(dòng)加工),鉆孔轉(zhuǎn)速n=400r/min，粗車內(nèi)孔切削速度Vc=60m/min，精車切削速度Vc=90m/min, 粗車主軸轉(zhuǎn)速n=900r/min,精車n=1200r

57、/min。車螺紋時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n=320r/min。切槽時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min。</p><p><b>　　進(jìn)給速度選擇</b></p><p>　　根據(jù)加工的實(shí)際情況確定粗車、精車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量。外輪廓加工時(shí)，粗車選取每轉(zhuǎn)進(jìn)給量0.4mm/r，精車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量0.15mm/r。最后根據(jù)公式（3）</p><p><b>　　（3

58、）</b></p><p>　　計(jì)算粗車、精車的進(jìn)給速度分別為200mm/min和180mm/min;內(nèi)輪廓加工時(shí)，粗車選取每轉(zhuǎn)進(jìn)給量0.15mm/r,精車每進(jìn)給量0.05mm/r。最后根據(jù)公式（4）</p><p><b>　?。?）</b></p><p>　　計(jì)算粗車、精車的進(jìn)給速度分別為135mm/min和60mm/min。

59、</p><p>　　通過對零件加工工藝的分析，進(jìn)行數(shù)控加工工序卡片的編制，其零件數(shù)控加工工序卡片如表7a、b所示：</p><p><b>　　零件加工程序的編寫</b></p><p>　　數(shù)控編程是數(shù)控加工的重要步驟，根據(jù)KND100T數(shù)控車床編程系統(tǒng)的特點(diǎn)，結(jié)合先前對零件加工工藝的分析確定的加工方法和加工路線，選擇數(shù)控車床刀具和裝夾方法

60、，然后按照加工工藝要求，根據(jù)CKD6126B數(shù)控車床規(guī)定的指令代碼及程序格式，將刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡、位移量、切削參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量、吃刀深度等）以及輔助功能（換刀、主軸正轉(zhuǎn)/反轉(zhuǎn)、切削液開/關(guān)等）編寫成加工程序單，輸入到數(shù)控裝置中，從而指揮機(jī)床加工零件。</p><p>　　6.1 數(shù)控編程的內(nèi)容與方法</p><p>　?。?）建立零件坐標(biāo)系</p><p>　　

61、建立零件坐標(biāo)系G50（X 80 Z 100），使刀具上某一點(diǎn)在此坐標(biāo)，此坐標(biāo)一旦建立后，后面指令中絕對值指令的位置都是用此坐標(biāo)系中該點(diǎn)位置的坐標(biāo)值來表示。</p><p><b>　　坐標(biāo)值和尺寸</b></p><p>　　作為指令軸移動(dòng)量的方法，有絕對值指令和增量值指令兩種方法，在此加工程序中采用了兩種指令結(jié)合使用的方式。坐標(biāo)值輸入單位是公制。數(shù)值帶入小數(shù)點(diǎn)輸入，

62、小數(shù)點(diǎn)位置是毫米和秒的位置，分別表示距離和時(shí)間。此加工程序采用直徑編程功能。</p><p><b>　?。?）準(zhǔn)備功能</b></p><p>　　準(zhǔn)備功能由G代碼及后接2位數(shù)表示，規(guī)定其所在的程序段意義，此加工程序運(yùn)用的G代碼有G00（定位快速移動(dòng)）、G01（直線插補(bǔ)/切削進(jìn)給）、G02（圓弧插補(bǔ)CW順時(shí)針）、G03（圓弧插補(bǔ)CCW逆時(shí)針）、G04（暫停，準(zhǔn)停）、

63、G50（坐標(biāo)系設(shè)定）、G70（精加工循環(huán)指令）、G71（外圓粗車循環(huán)指令）、G73（封閉切削循環(huán)）、G92（螺紋切削循環(huán)）。為了更簡化編程而使用了復(fù)合型車削固定循環(huán)功能，其代碼分別為G70，G71、G73。G71代碼表示外圓粗車循環(huán)指令。在程序中，給出零件左端的精加工形狀，留出ΔU/2，ΔW精加工余量，用ΔD表示每次的切削深度。G73代碼表示封閉切削循環(huán)指令。利用該循環(huán)，可以按同一軌跡重復(fù)切削，每次切削刀具向前移動(dòng)一次。在此加工程序中，

64、給出零件右端的精加工形狀，留出ΔU/2，ΔW精加工余量，用ΔD表示分割次數(shù)。G70代碼表示在G71、G73指令循環(huán)結(jié)束后可用此指令精車。G92代碼表示螺紋切削循環(huán)，用此指令可以進(jìn)行直螺紋切削循環(huán)，此加工程序中，左端外螺紋及右端內(nèi)螺紋均使用此指令加工。</p><p>　　在機(jī)械制造業(yè)中，具有橢圓形外形的零件是二維輪廓工件，比較常見也是比較難以加工的。目前橢圓形零件的加工方法主要有：在普通機(jī)床上進(jìn)行近似加工；根據(jù)橢

65、圓的形成定理，設(shè)計(jì)專用加工裝置進(jìn)行加工；在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行數(shù)控加工。由于一般數(shù)控機(jī)床的編程代碼只具有直線插補(bǔ)和圓弧插補(bǔ)功能，因此對于橢圓這類非圓形曲線的數(shù)控加工大多采用小段直線或小段圓弧去逼近輪廓曲線，完成數(shù)控編程，分別用4段、8段或多段光滑連接的圓弧來逼近橢圓曲線，控制最大偏離度在公差允許范圍內(nèi)，然后計(jì)算出每段圓弧的起點(diǎn)坐標(biāo)、終點(diǎn)坐標(biāo)及圓弧半徑，再編制數(shù)控加工程序進(jìn)行加工。由于必須按照允許的精度要求計(jì)算各小段直線或圓弧的起點(diǎn)和終點(diǎn)，當(dāng)工

66、件輪廓較長而精度要求很高時(shí)，逼近段直線或圓弧必須分得很細(xì)，因而計(jì)算量大，給手工編程帶來很多的不便，同時(shí)這種按逼近曲線或近似畫法進(jìn)行編程的方法從原理上講就已經(jīng)帶來了誤差，因而無法加工出高精度的橢圓形零件。在橢圓形陶瓷成形的經(jīng)濟(jì)型數(shù)控裝置中，利用逐點(diǎn)比較法插補(bǔ)原理設(shè)計(jì)專用的橢圓插補(bǔ)程序來實(shí)現(xiàn)橢圓曲線的數(shù)控加工，這樣雖然可以提高精度但缺乏通用性。 </p><p>　　目前在國內(nèi)外金屬加工業(yè)中廣泛使用的數(shù)控機(jī)床中，半閉

67、環(huán)位置伺服系統(tǒng)是一種比較普遍采用的技術(shù)方案。半閉環(huán)位置伺服系統(tǒng)將機(jī)床本身的機(jī)械傳動(dòng)鏈排除在位置閉環(huán)之外，伺服系統(tǒng)的電氣控制部分和執(zhí)行機(jī)械相對獨(dú)立，由于閉環(huán)中非線性因素少，因此系統(tǒng)容易整定，可以方便地實(shí)現(xiàn)間隙補(bǔ)償?shù)?，以提高位置控制精度?lt;/p><p>　　在對零件右端橢圓的加工編程中，采用“虛擬軸”的概念，在具有半閉環(huán)結(jié)構(gòu)的數(shù)控機(jī)床上成功地實(shí)現(xiàn)了橢圓曲線的數(shù)控加工。這種方法不僅編程簡單，而且在原理上避免了各種逼近

68、方法編程所造成的加工誤差。 </p><p>　　“虛擬軸”實(shí)現(xiàn)橢圓曲線的數(shù)控加工原理為：需加工零件的外形輪廓如圖6-1中的橢圓(1)所示，橢圓方程表示如下：</p><p>　?。╞>a>0） (5)</p><p><b>　　令</b></p><p><b>　　則式（5）變?yōu)?lt;

69、/b></p><p><b>　?。?）</b></p><p>　　再令 式（5）變?yōu)?lt;/p><p><b>　?。?）</b></p><p>　　從式(5)到式(6)的變換表明：橢圓(1)在x軸方向均勻擴(kuò)大b/a倍即變?yōu)閳A(2)，反過來，圓(2)在x軸方向上均勻壓縮b/a倍即成為

70、橢圓(1)；從式(1)到式(3)的變換表明：橢圓(1)在y軸方向均勻壓縮b/a倍即變?yōu)閳A(3)，反過來圓(3)在y軸方向上均勻擴(kuò)大b/a倍即成為橢圓(1)。 </p><p>　　機(jī)床機(jī)械傳動(dòng)鏈節(jié)的有關(guān)參數(shù)(如速比、絲杠導(dǎo)程、極限行程及脈沖當(dāng)量等)均以機(jī)床數(shù)據(jù)的形式存儲在數(shù)控系統(tǒng)的存儲器中，對控制系統(tǒng)而言，改變某一進(jìn)給軸機(jī)床數(shù)據(jù)的數(shù)值相當(dāng)于改變了機(jī)床機(jī)械傳動(dòng)鏈節(jié)相應(yīng)部分的結(jié)構(gòu)，由于伺服電機(jī)實(shí)際驅(qū)動(dòng)的進(jìn)給軸結(jié)構(gòu)并未

71、改變，即與改動(dòng)后的機(jī)床數(shù)據(jù)所對應(yīng)的進(jìn)給軸實(shí)際上并不存在，故稱其為“虛擬軸”。如果在數(shù)控程序中對“虛擬軸”編程，則程序執(zhí)行后伺服電機(jī)所驅(qū)動(dòng)的真實(shí)進(jìn)給軸的實(shí)際進(jìn)給量并非為實(shí)際編程值，兩者之間存在一比例關(guān)系。在此加工程序?qū)E圓的編程中，數(shù)控機(jī)床某一進(jìn)給軸的絲杠導(dǎo)程為40mm，現(xiàn)將其機(jī)床數(shù)據(jù)由原數(shù)值4mm改為4.76mm，則相當(dāng)于有一導(dǎo)程為4.76mm的“虛擬軸”連帶于伺服電機(jī)之后。在數(shù)控程序中編程令此軸進(jìn)給4.76mm，伺服電機(jī)將轉(zhuǎn)動(dòng)1圈(假

72、設(shè)速比為1)，傳動(dòng)鏈中與伺服電機(jī)實(shí)際相連的真實(shí)絲杠也將轉(zhuǎn)動(dòng)1圈，其導(dǎo)程為4mm，故工作臺的進(jìn)給量為4mm，這樣程序中的進(jìn)給量被均勻壓縮了相應(yīng)比例，兩者之間的比例關(guān)系為50/42=1.19。 </p><p>　　若Sreal為機(jī)床實(shí)際連接絲杠導(dǎo)程，Svirtual為虛擬軸絲杠導(dǎo)程。在編制橢圓曲線加工程序時(shí)，根據(jù)橢圓曲線的方程，取 </p><p><b>　　或 </b

73、></p><p>　　修改機(jī)床某一進(jìn)給軸相應(yīng)部分的機(jī)床數(shù)據(jù)，即可實(shí)現(xiàn)在此軸方向的放大或壓縮，完成圓到橢圓的變換，實(shí)現(xiàn)橢圓形零件的數(shù)控加工。采用"虛擬軸"的編程方法同其它橢圓曲線手工編程方法比較，具有精度高、編程簡單的優(yōu)點(diǎn)，且具有一定的通用性；不足之處是此方法需改動(dòng)部分機(jī)床數(shù)據(jù)，操作者需具有專業(yè)知識。本方法同樣適用于以步進(jìn)電機(jī)作為執(zhí)行部件的開環(huán)位置伺服系統(tǒng)型數(shù)控機(jī)床。</p>

74、<p><b>　?。?）輔助功能</b></p><p>　　輔助功能由M代碼后面指令2位數(shù)字表示，把對應(yīng)的信號送給機(jī)床，用來控制機(jī)床的ON/OFF，M代碼在一個(gè)程序段中只允許一個(gè)有效。在此加工程序運(yùn)用的M代碼有M03（主軸正轉(zhuǎn)）、M05（主軸停止）、M08（冷卻液開）、M09（冷卻液關(guān)）、M30（程序結(jié)束，程序返回開始）</p><p><b&

75、gt;　　（5）主軸功能</b></p><p>　　通過地址S和其后面的數(shù)值，把代碼信號送給機(jī)床，用于機(jī)床的主軸控制，在一個(gè)程序段中可以指令一個(gè)S代碼。當(dāng)移動(dòng)指令和S代碼在同一程序段中，移動(dòng)指令和S功能指令同時(shí)開始執(zhí)行。</p><p><b>　?。?）刀具功能</b></p><p>　　用地址T及其后面2位數(shù)值來選擇機(jī)床上的

76、刀具，在一個(gè)程序段中，可以指令一個(gè)T代碼，移動(dòng)指令和T代碼在同一程序段中，移動(dòng)指令和T代碼指令同時(shí)開始執(zhí)行。用T代碼后面的數(shù)值指令，進(jìn)行刀具選擇，其數(shù)值后兩位用于指定刀具補(bǔ)償?shù)难a(bǔ)償號。CKD6126B數(shù)控車床采用回轉(zhuǎn)刀架，T代碼開始執(zhí)行時(shí)，首先輸出刀架正轉(zhuǎn)信號（TL+），使刀架旋轉(zhuǎn)，當(dāng)接收到T代碼指定的刀具的到位信號后，關(guān)閉刀架正轉(zhuǎn)信號；延遲T1時(shí)間后，刀架開始反轉(zhuǎn)而進(jìn)行鎖緊（TL-），并開始檢查鎖緊信號*TCP，當(dāng)接收到該信號后，延遲

77、診斷號D213設(shè)置的時(shí)間，關(guān)閉刀架反轉(zhuǎn)信號（TL-），換刀結(jié)束，程序轉(zhuǎn)入下一程序段繼續(xù)執(zhí)行。如執(zhí)行的刀號與現(xiàn)在的刀號（自動(dòng)記錄在PLC參數(shù)，診斷號D203）一致時(shí)，則換刀指令立刻結(jié)束，并轉(zhuǎn)入下一程序段執(zhí)行。當(dāng)系統(tǒng)輸出刀架反轉(zhuǎn)信號后，在診斷號D211的時(shí)間內(nèi)，如果系統(tǒng)沒有接收到時(shí)*TCP信號，系統(tǒng)將產(chǎn)生報(bào)警，并關(guān)閉刀架反轉(zhuǎn)信號。</p><p>　　此零件加工程序表如表8所示：</p><p&g

78、t;<b>　　6.2 裝刀與對刀</b></p><p>　　CKD6126B數(shù)控車床采用可旋轉(zhuǎn)的回轉(zhuǎn)刀架，由于采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，從而避免了車刀安裝的高低誤差，車刀刀桿軸線與工件保持垂直，從而保證加工質(zhì)量，減小刀具磨損，提高刀具使用壽命。</p><p>　　對刀是數(shù)控車床加工中極其重要和復(fù)雜的工作，對刀的目的就是建立工件坐標(biāo)系或是編程坐標(biāo)系的過程。就是使刀架上每把刀的

79、刀位點(diǎn)都能準(zhǔn)確到達(dá)指定的加工位置?；蚴鞘构ぜc(diǎn)（編程原點(diǎn)）與機(jī)床參考點(diǎn)之間建立某種聯(lián)系。其中刀位點(diǎn)是刀具上的一個(gè)基準(zhǔn)點(diǎn)，刀位點(diǎn)的相對運(yùn)動(dòng)軌跡就是編程軌跡，而機(jī)床參考點(diǎn)是數(shù)控機(jī)床上的一個(gè)固定基準(zhǔn)點(diǎn)，該點(diǎn)一般位于機(jī)床移動(dòng)部件沿其坐標(biāo)軸正向的極限位置。在對刀時(shí)，選擇刀具偏置的直接測量值輸入方法。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)刀具設(shè)定的坐標(biāo)系后，移動(dòng)實(shí)際刀具至零件表面，輸入零件表面的實(shí)際測量值，系統(tǒng)自動(dòng)計(jì)算出其差值作為該把刀具的偏置量。其他的刀具根據(jù)此刀具在坐標(biāo)系

80、中的偏差計(jì)算出其他刀具的偏置量。其具體方法為: 使用G54/G55/G56/G57/G58/G59指令對刀，使用CKD6126B數(shù)控車床提供的存儲型零點(diǎn)偏置模式建立坐標(biāo)系，它是將對刀特定點(diǎn)的當(dāng)前機(jī)床坐標(biāo)輸入到數(shù)控系統(tǒng)零點(diǎn)偏置的存儲單元中，從而得到刀具當(dāng)前刀位點(diǎn)的工件編程坐標(biāo)。對刀步驟如下： （1）使數(shù)控機(jī)床返回機(jī)床參考點(diǎn)。 （2）使刀具原有的偏置量清零。 （3）用“手輪”方式車削工件右端面。 （4）沿+

81、X方向退</p><p>　　6.3 程序校對與首件試切</p><p>　　編寫好的程序單和制備好的控制介質(zhì)，必須經(jīng)過校驗(yàn)和試切才能正式使用，校驗(yàn)的方法是直接將控制介質(zhì)上的內(nèi)容輸入到數(shù)控裝置中，讓機(jī)床空運(yùn)轉(zhuǎn)，以檢查機(jī)床的運(yùn)動(dòng)軌跡是否正確。在CRT圖形顯示上，用模擬刀具與工件切削過程的方法進(jìn)行檢驗(yàn)。此方法只能檢驗(yàn)運(yùn)動(dòng)是否正確，不能檢驗(yàn)被檢驗(yàn)零件的加工精度，因此，要進(jìn)行零件的首件試切，當(dāng)發(fā)現(xiàn)

82、有加工誤差時(shí)，分析誤差產(chǎn)生的原因，找出問題所在，加以修正，直至加工出符合零件圖要求的零件。</p><p><b>　　7.總結(jié)</b></p><p>　　此零件由圓柱、圓錐、圓弧、內(nèi)螺紋、外螺紋、內(nèi)孔等組成，對于數(shù)控車床的工藝分析和編程具有一定的普遍性，它基本囊括了數(shù)控車床所能加工的所有基本形狀。由于近幾年我國的國產(chǎn)數(shù)控車床的數(shù)量和質(zhì)量都在不斷增加，本文也以國產(chǎn)數(shù)

83、控車床和國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)作為基礎(chǔ)，通過對零件圖的分析，特別對復(fù)雜外形如橢圓的數(shù)控程序編制和改進(jìn)，可大大提高程序的正確性和安全性，降低生產(chǎn)成本，提高工作效率。隨著智能形編程軟件的不斷成熟,各種CAM軟件層出不窮。在掌握常規(guī)編程的基礎(chǔ)上,不停地深入了解這些智能形編程軟件的特性和方法,將會(huì)大大提高編程的水平和效率,在對復(fù)雜零件的數(shù)控加工編程中做到高準(zhǔn)確率和高效率。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b

84、></p><p>　　[1] 陳華.數(shù)控車床編程與操作實(shí)訓(xùn).重慶大學(xué)出版社.2006年</p><p>　　[2] 楊仲岡.數(shù)控設(shè)備與編程.高等教育出版社.2004年</p><p>　　[3] 顧京.數(shù)控機(jī)床加工程序編制.機(jī)械工業(yè)出版社.2006年</p><p>　　[4] 王愛玲.數(shù)控機(jī)床加工工藝.機(jī)械工業(yè)出版社.2006年&l