康佳彩電調(diào)諧器蓋板注塑模設(shè)計說明書

1、<p>　　江蘇財經(jīng)職業(yè)技術(shù)學院</p><p>　　綜合畢業(yè)實踐說明書（論文）</p><p>　　標題：康佳彩電調(diào)諧器蓋板注塑模設(shè)計</p><p>　　系 別： 機械與電子工程系 </p><p>　　專 業(yè)： 模具設(shè)計與制造 </p><

2、p>　　班 級： 模具09（2） </p><p>　　學 號： 0911103234 </p><p>　　學 生： 趙威 </p><p>　　指導老師： 何 玉 林

3、</p><p>　　2012年6月20日</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　彩電調(diào)諧器蓋板塑件屬于中小型塑件，電視機在日常生活中越來越廣泛。彩電調(diào)諧器蓋板屬于電視機上的一個裝飾配件，需要其外觀好看。所以，這就對塑件產(chǎn)品的外觀性能有著很大的要求。對于本課題的塑件的模具設(shè)計，重點在于如何提高成型質(zhì)量，如何保證其外觀

4、要求。針對其成型特點設(shè)計了塑件結(jié)構(gòu)及其注塑成型模具。首先分析了該塑件成型工藝特點，然后應用Cad創(chuàng)建了塑件的幾何模型，以及運用Moldflow軟件對塑件的最佳澆口進行了模擬。根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)特點及成型要求，選擇了分型面、設(shè)計了澆注系統(tǒng)及確定了型腔數(shù)。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 美觀 ；彩電調(diào)諧器蓋板模具設(shè)計 ；分型面</p><p><b>　　目 錄</b><

5、;/p><p><b>　　摘 要I</b></p><p><b>　　目 錄II</b></p><p><b>　　1 前 言1</b></p><p>　　1.1 當前我國模具工業(yè)的發(fā)展狀況1</p><p>　　2 注塑件的設(shè)計3&l

6、t;/p><p>　　2.1 ABS塑料的性質(zhì)及注塑相關(guān)參數(shù)3</p><p>　　2.1.1 ABS塑料的性質(zhì)3</p><p>　　2.1.2 ABS塑料的相關(guān)參數(shù)和成型加工性能4</p><p>　　2.2 塑件結(jié)構(gòu)分析5</p><p>　　2.2.1 壁厚5</p><p>　　

7、2.2.2 脫模斜度5</p><p>　　2.2.3 圓角6</p><p>　　2.2.4尺寸精度6</p><p>　　2..2.5 塑件的表面質(zhì)量6</p><p><b>　　3 模具設(shè)計7</b></p><p>　　3.1 注射成型工藝簡介7</p>&l

8、t;p>　　3.2 注射成型工藝條件7</p><p>　　3.3 注射機的選擇8</p><p>　　3.3.1 注射機基本參數(shù)8</p><p>　　3.3.2 初擇注射機8</p><p>　　3.4 分型面的確定9</p><p>　　3.5 型腔數(shù)目的確定及型腔的排列10</p>

9、<p>　　3.6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計10</p><p>　　3.6.1 澆口的確定10</p><p>　　3.6.2 澆口位置的選擇11</p><p>　　3.6.3 主流道設(shè)計11</p><p>　　3.6.4 分流道12</p><p>　　3.6.5 冷料穴13</p>

10、<p>　　3.6.6 澆注系統(tǒng)的平衡13</p><p>　　3.7 合模導向機構(gòu)設(shè)計13</p><p>　　3.7.1 導向機構(gòu)的功用13</p><p>　　3.7.2 導向機構(gòu)結(jié)構(gòu)及設(shè)計14</p><p>　　3.7.3 定位機構(gòu)設(shè)計14</p><p>　　3.8成型零件的設(shè)計與加

11、工工藝14</p><p>　　3.8.1 模仁尺寸的確定14</p><p>　　3.8.2 主要成型零件的尺寸計算14</p><p>　　3.8.3 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)17</p><p>　　3.8.4 抽芯距的確定17</p><p>　　3.9 模架的確定17</p><p&

12、gt;　　3.9.1 型腔壁厚和底部壁厚的計算17</p><p>　　3.9.2 模架的選用18</p><p>　　3.10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計18</p><p>　　3.10.1 冷卻裝置的計算18</p><p>　　3.11 注射機的校核20</p><p>　　3.11.1 最大注射量的校核20

13、</p><p>　　3.11.2 鎖模力的校核20</p><p>　　3.11.3 噴嘴尺寸的校核21</p><p>　　3.11.4 定位圈尺寸校核21</p><p>　　3.11.5 模具外形尺寸校核21</p><p>　　3.11.6 模具閉合高度校核21</p><p&g

14、t;　　4 總裝配圖和成型零件及加工工22</p><p>　　4.1 模具總裝配圖22</p><p>　　4.2 成型零件及加工工藝卡24</p><p>　　4.2.1 型芯鑲塊TXQGB-01加工工藝過程卡24</p><p>　　4.2.2 型腔鑲塊TXQGB-02加工工藝過程卡26</p><p>

15、;　　4.2.3 側(cè)抽芯TXQGB-09的加工工藝過程卡28</p><p>　　4.2.4 側(cè)抽芯 TXQGB-11加工工藝過程卡30</p><p><b>　　致謝32</b></p><p><b>　　參考文獻33</b></p><p><b>　　1 前 言<

16、/b></p><p>　　1.1 當前我國模具工業(yè)的發(fā)展狀況</p><p>　　當前，整個工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展特點是產(chǎn)品品種多、更新快、市場競爭激烈。為了適應用戶對模具制造的短交貨期、高精度、低成本的迫切需求，模具將有如下發(fā)展趨勢：</p><p>　?。?）模具日趨大型化。 這一方面是由于用模具制造的零件日漸大型化，另一方面也是由于高生產(chǎn)率要求而發(fā)展

17、的一模多腔（現(xiàn)在有的已達到一個模幾百腔）所致。</p><p>　　（2）模具的精度將越來越高。 10年前，精密模具的精度一般為5UM，現(xiàn)在已達2UM－3UM，不久1UM精度的模具即將上市。隨著零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1UM以內(nèi)，這就要求發(fā)展超精加工工藝。</p><p>　　（3）多功能復合模具將進一步發(fā)展。 新型多功能復合模具是在多工位級

18、進?；A(chǔ)上開發(fā)出來的，一副多功能模具除了沖壓成形零件外，還擔負著疊壓、攻絲、鉚接 和鎖緊等組裝任務(wù)，這種多功能模具生產(chǎn)出來的不再是單個零件，而是成批的組件，如觸頭與支座的組件、各種微小機、電器及儀表的鐵芯組件等。</p><p>　　（4）隨著熱流道技術(shù)的日漸推廣應用，熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高。 由于采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)約制件的原材料，因此，

19、熱流道技術(shù)的應用在國外發(fā)展很快，已十分普遍。許多塑料模具廠所生產(chǎn)的塑料模具已有一半以上采用了熱流道技術(shù)，有的廠使用率甚至已達80% 以上，效果十分明顯。</p><p>　?。?）隨著塑料成形工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發(fā)展。 塑料件的精度分為尺寸精度、幾何形狀精度和外觀精度（即光譯、色調(diào)等）。為了確保精度要求，模具生產(chǎn)企業(yè)將繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝，

20、以及注射壓縮成型工藝。在注射成型中，影響成型件精度的最大因素是成型收縮，高壓注射成型可減小樹脂收縮率，增加塑件尺寸的穩(wěn)定性。氣體輔助注射成型技術(shù)已比較成熟，它能改善塑件的內(nèi)在和外觀質(zhì)量，具有注射壓力低、制品變形小、易于成型壁厚差異較大的制品等優(yōu)點，而且可以節(jié)約原料及提高制件生產(chǎn)率，從而大幅度降低成本。</p><p>　?。?）模具標準件的應用將日漸廣泛。 模具標準化及模具標準件的應用能極大地影響模具制

21、造周期。使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，因此模具標準件的應用必將日漸廣泛。</p><p>　?。?）快速經(jīng)濟模具的前景十分廣闊?，F(xiàn)在是多品種小批量生產(chǎn)的時代，21世紀，這種生產(chǎn)方式占工業(yè)生產(chǎn)的比例將達75%以上。一方面是制品使用周期短，另一方面花樣變化頻繁，要求模具的生產(chǎn)周期愈短愈好，開發(fā)快速經(jīng)濟模具越來越引起人們的重視。例如研制各種超塑性材料來制作模具，用環(huán)氧（E）

22、、聚酯（P）或其中填充金屬（M）、玻璃（G）等增強制制作簡易模具，這些模具的主要特點是制造工藝簡單，精度易控制，收縮率較小，價格便宜，壽命較高。</p><p>　?。?）隨著車輛和電機等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度將提出越來越高的要求。</p><p>　?。?） 隨著以塑代鋼、以塑代木的進一步發(fā)展，塑料模的比例不斷提高，同時，由于機械零件的復雜

23、程度和精度的不斷提高，對塑料模的要求也將越來越高。</p><p>　?。?0）模具技術(shù)含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整所帶來的市場走勢。 </p><p><b>　　2 注塑件的設(shè)計</b></p><p>　　2.1 ABS塑料的性質(zhì)及注塑相關(guān)參數(shù)</p><p>　　2.

24、1.1 ABS塑料的性質(zhì)</p><p>　　ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種單體聚合而成的非結(jié)晶型高聚物。它是在聚苯乙稀基礎(chǔ)上改性而發(fā)展起來的一中熱塑性工程塑料。其特性是由三組份的配比及每一種組分的化學結(jié)構(gòu)，物理形態(tài)控制。丙烯晴組分在ABS中表現(xiàn)的特性是耐熱性、耐化學性、剛性、抗拉強度，丁二烯表現(xiàn)的特性是抗沖擊強度，苯乙烯表現(xiàn)的特性是加工流動性，光澤性。這三組分的結(jié)合，優(yōu)勢互補，使ABS樹脂具有優(yōu)良的綜合性

25、能。</p><p><b>　　一般性能</b></p><p>　　ABS外觀為不透明呈象牙色粒料，其制品可著成五顏六色，并具有高光澤度。ABS相對密度為1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的結(jié)合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧指數(shù)為18～20，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，并發(fā)出特殊的肉桂味。 </p><p>&l

26、t;b>　　力學性能</b></p><p>　　ABS有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用；ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學性能受溫度的影響較大。 </p><p><b>　　熱學性能&

27、lt;/b></p><p>　　ABS的熱變形溫度為93~118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40~100℃的溫度范圍內(nèi)使用。 </p><p><b>　　電學性能</b></p><p>　　ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。 &l

28、t;/p><p><b>　　環(huán)境性能</b></p><p>　　ABS不受水、無機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產(chǎn)生應力開裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產(chǎn)生降解；于戶外半年后，沖擊強度下降一半。 </p><p>　　ABS塑料的加工性能</p><p>　　ABS

29、同PS一樣是一種加工性能優(yōu)良的熱塑性塑料，可用通用的加工方法加工。 </p><p>　　ABS的熔體流動性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，與POM和HIPS類似；ABS的流動特性屬非牛頓流體；其熔體粘度與加工溫度和剪切速率都有關(guān)系，但對剪切速率更為敏感。 </p><p>　　ABS的熱穩(wěn)定性好，不易出現(xiàn)降解現(xiàn)象。ABS的吸水率較高，加工前應進行干燥處理。一般制品的干燥條件為溫

30、度80~85℃，時間2~4h；對特殊要求的制品(如電鍍)的干燥條件為溫度70~80℃，時間18~18h。ABS制品在加工中易產(chǎn)生內(nèi)應力，內(nèi)應力的大小可通過浸入冰乙酸中檢驗；如應力太大和制品對應力開裂絕對禁止，應進行退火處理，具體條件為放于70~80℃的熱風循環(huán)干燥箱內(nèi)2~4h，再冷卻至室溫即可。</p><p>　　2.1.2 ABS 塑料的相關(guān)參數(shù)和成型加工性能</p><p><

31、;b>　　成型特性</b></p><p>　　無定形料，其品種排好很多，各品種的機電性能和成型特性也各有差異，應按品種確定成型方法及成型條件</p><p>　　吸濕性強，含水量應小于0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求上時間預熱干燥</p><p>　　流動性中等，溢料0.04mm左右（流動性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙

32、烯好）</p><p>　　比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高），料溫對物性影響較大。料溫過高易分解（分解溫度為250℃左右，比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高塑件模溫宜取50~60℃,要求光澤及耐熱型料宜取60~80℃，注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注射機時料溫為180~230℃，注射壓力為100~140Mpa,螺桿式注射機則取160~220℃,70

33、~100Mpa為宜</p><p>　　本塑料制件為彩電調(diào)諧器蓋板，選擇ABS757 產(chǎn)地臺灣奇美。 </p><p>　　ABS塑料的物理、熱性能</p><p>　　密度：1.02～1.16g/</p><p>　　比體積：0.86～0.98</p><p>　　吸水率24H：0.2～0.4%</p>

34、<p>　　熔點:130～160℃</p><p>　　熔融指數(shù)：200℃負荷50N，噴嘴φ2.09，0.42~0.82g/10min</p><p>　　維卡針入度：71～122℃</p><p><b>　　馬丁耐熱：63℃</b></p><p>　　熱變形溫度90～108℃</p>&l

35、t;p><b>　　線膨脹系數(shù)：7.0</b></p><p>　　計算收縮率：0.4～0.7%</p><p>　　比熱容：1470J/(kg·K)</p><p>　　熱導率：0.263W/(m·K)</p><p>　　2.2 塑件結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　該塑

36、件為具有兩個側(cè)抽孔和一個鎖扣的中等大小零件。塑件側(cè)壁和底部的壁厚不均勻，并且該塑件要求表面質(zhì)量良好，無流紋，麻點等注塑缺陷，這都將給成型帶來很大的難度。</p><p><b>　　2.2.1 壁厚</b></p><p>　　塑件壁厚不宜過小，這是因為在使用上必須有足夠的強度和剛度，在裝配時能夠承受緊固力；在模塑成型時熔體能夠充滿形腔；在脫模時能夠承受脫模機構(gòu)的沖擊

37、與振動。壁厚也不宜過大，否則用料太多，不但增加成本，而且增加成型時間和冷卻時間，延長模塑周期。塑料制品中的壁厚一般應力求均勻，否則會因為固化或冷卻速度不同引起收縮不均勻，從而在制品內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應力，導致制品內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應力，導致制品產(chǎn)生翹曲，縮孔甚至開裂等缺陷。</p><p>　　該塑件屬于長蓋板制件，側(cè)壁均為1.5mm，底部壁厚為2.5mm均大于塑料成型最小壁厚，成型性能較好。</p><p&

38、gt;　　2.2.2 脫模斜度</p><p>　　為了便于塑料制品脫模，以防止脫模時擦傷制件的表面，與脫模方向平行的制品表面一般應具有合理的脫模斜度。其大小主要取決于塑料的收縮率、塑料制品的形狀和壁厚以及制品的部位。結(jié)合制件的特點，制品與脫模方向平行的制品表面都不是外觀表面，而且制品的高度不高，故不要脫模斜度。</p><p><b>　　2.2.3 圓角</b>&

39、lt;/p><p>　　塑料制品上所有轉(zhuǎn)角應盡可能采用圓弧過度。這樣可以于避免應力集中，提高強度，改善熔體在型腔中的流動狀況，有利于充滿形腔，便于脫模。在制品上無特殊要求時，制品各連接處的圓角半徑應不小于0.5～1mm。對于使用上有特殊要求必須以尖角過度或分型面處和型芯與型腔配合處不便作成圓角的，則以尖角過渡。</p><p>　　由制品零件圖為為注明圓角的大小，故在各連接處的圓角圓角半徑取R

40、0.5mm。</p><p>　　2.2.4 尺寸精度</p><p>　　對于該塑料制品精度要求不高，參考塑件精度等級的選用，對與未注公差取MT5計算[4]。</p><p>　　2.2.5 塑件的表面質(zhì)量</p><p>　　塑料制品表面質(zhì)量包括有無斑點、條紋、凹痕、起泡、變色等缺陷，還有表面光澤性和表面粗糙度。表面缺陷必須避免；表面光澤

41、性和表面粗糙度應根據(jù)塑料制品使用要求而定，尤其是透明制品，對光澤性和粗糙度有嚴格要求。</p><p>　　對于該塑件，外觀不允許有流紋,麻點等注塑缺陷，澆口不得影響外觀的整體性，內(nèi)表面則無特殊要求。表面粗糙度可取Ra0.2，塑件內(nèi)部沒有較高的粗糙度要求，可取Ra1.6。</p><p><b>　　3 模具設(shè)計</b></p><p>　　

42、3.1 注射成型工藝簡介</p><p>　　注射成型也稱注塑，是塑料的一種重要成型方法。除極少數(shù)幾種熱塑性塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料部可用此法成型。注射成型也能加工某些熱固性塑料，如酚醛塑料等。</p><p>　　注射成型是將粒狀或粉狀塑料從注射成型機的料斗送入機簡內(nèi)加熱熔融塑化后，在柱塞或螺桿加壓下，物料被壓縮并向前移動，通過機簡前端的噴嘴，以很快的速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)

43、過一定時間的冷卻定型后，開啟模具即得制品。這種成型方法是一種間歇式的操作過程。</p><p>　　注射成型周期從幾秒鐘到幾分鐘不等。周期的長短取決于制品的壁厚、大小、形狀、注射成型機的類型以及所采用的塑料品種和工藝條件等。注射成型制品的重量從一克到幾十公斤不等，視需要而定。</p><p>　　注射成型具有生產(chǎn)周期快、生產(chǎn)效率高、能成型形狀復雜、尺寸精確或帶微件的制品以及易于實現(xiàn)自動化等

44、特點，因此廣泛用于各種塑料制品的生產(chǎn)。其成型制品占目前全部塑料制品的20～30％。注射成型是一種比較先進的成型工藝，目前正繼續(xù)向著高速化和自動化方向發(fā)展。</p><p>　　3.2 注射成型工藝條件</p><p>　　對于一定的塑料制品，當選擇了適當?shù)乃芰掀贩N、成型方法及成型設(shè)備，設(shè)計了合理的成型工藝過程和塑料模結(jié)構(gòu)之后，在生產(chǎn)中，工藝條件的選擇和控制就是保證成型順利和制品質(zhì)量的關(guān)鍵。

45、注射成型的主要工藝條件是溫度、壓力和時間。</p><p>　　彩電協(xié)調(diào)起蓋板的注射成型工藝參數(shù)如表2—1 所示，試模時可根據(jù)實際情況做適當調(diào)整。 </p><p>　　表2—1 ABS注射成型工藝參數(shù)</p><p>　　3.3 注射機的選擇</p><p>　　3.3.1 注射機基本參數(shù)</p><p>　　注

46、塑機的技術(shù)規(guī)范:類型,最大注射量,最大注射壓力,最大鎖模力、最大成型面積、最大最小模厚、最大開模引程、定注孔尺寸、嘴噴的球面半徑、注射機動模板的頂出孔、機床模板安裝螺釘孔或丁字槽的位置與尺寸。 </p><p>　　1、 類型: 臥式、立式、 直角式。 </p><p>　　2、 最大注射量的選擇。 </p><p>　　注射機一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容積

47、的量為注射機公稱注射量。 塑件十澆注流的總量=0.8 公稱注射量 </p><p>　　3、 注射面積核定。 </p><p>　　最大注射面積指模具分型面上 允許的塑件最大投影面積. 作用于該面積上的型腔總壓力小于注射機</p><p>　　3.3.2 初擇注射機</p><p><b>　　a.計算塑件的體積</b>

48、</p><p>　　根據(jù)零件的三維模型，利用Pro/e軟件可查詢到塑件的體積為：V1=31382.684 mm3</p><p>　　澆注系統(tǒng)的體積：V2=25%V1=7845.71 mm3</p><p>　　一次注射所需的塑料總體積為（一模兩件）：(2V1+V2)/0.8=88263.84 mm3=88.26384cm3</p><p>

49、;<b>　　b.計算塑件的質(zhì)量</b></p><p>　　塑件與澆注系統(tǒng)的總質(zhì)量：M=ρV=96.2g</p><p>　　根據(jù)塑件的體積，取一模兩件的模具結(jié)構(gòu)，結(jié)合計算數(shù)據(jù)，查表4-2[1]選用螺桿式注射機XS-ZY-125,其基本參數(shù)如下</p><p>　　表3—1 XS-ZY-125注射機的基本參數(shù)</p><

50、p>　　3.4 分型面的確定</p><p>　　分型面的選擇很重要，它對制品的質(zhì)量、操作難易、模具結(jié)構(gòu)及制造影響很大。在選擇分型面時應遵循以下基本原則：</p><p>　　1)分型面應便于塑料制品的脫模。</p><p>　　2)分型面選擇應有利于側(cè)面分型和抽芯</p><p>　　3)分型面的選擇應保證塑料制品的質(zhì)量。</p

51、><p>　　4)分型面的選擇應有利于防止溢料。</p><p>　　5)分型面的選擇應有利于排氣。</p><p>　　6)分型面的選擇應盡量使成型零件便于加工。</p><p>　　7)分型面的選擇必須考慮注射機的技術(shù)參數(shù)。</p><p>　　鑒于以上分型面的選擇原則，參照1)，2)，3)條，考慮模具的加工，以及該塑

52、件具有較高的表面要求且有較高的表面質(zhì)量要求.</p><p>　　3.5 型腔數(shù)目的確定及型腔的排列</p><p>　　因為有兩個側(cè)抽芯，考慮成型時力的平衡及模具制造難度，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，設(shè)計模具時應確定型腔的數(shù)目。該塑件采用一模兩件成型，型腔均勻分布在模具中間，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的受力平衡。在生產(chǎn)上多型腔模加大了生產(chǎn)產(chǎn)量；模具使用與加工上，型腔對稱分布

53、，利于料流流動方向均勻，進膠時可減少對型芯型腔內(nèi)壁的沖擊力，使得模具的溫度和受力保持平衡。</p><p>　　3.6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　3.6.1 澆口的確定</p><p>　　澆口是主流道、分流道與型腔的連接部分，即澆注系統(tǒng)的終端。一般這段很短的通道截面積很小，當熔融塑料流在高壓下通過澆口時，因為澆口的截面積很小，使料流加速，而由于摩擦作用，

54、又使料流的溫度升高，黏度下降，提高了料流的流動性，有利于充滿型腔，因此它是澆注系統(tǒng)設(shè)計的關(guān)鍵。</p><p>　　常用幾種澆口的比較：</p><p>　　直澆口：直澆口的位置一般設(shè)計在制件表面或背面，其特點是塑料從主流道進入模腔，物料流程較短，壓力損失小，但由于流道尺寸大，冷卻凍結(jié)慢，需要較長的保壓補縮時間，還容易在進料處產(chǎn)生較大的殘余應力，并由此導致制品翹曲變形，同時，澆口凝料留在塑

55、件上，需要進行修正。直澆口適用于單腔模具和大型塑件以及一些高粘度塑料。</p><p>　　點澆口：澆口可自行切段，利于自動化操作，澆口殘留痕跡小，但壓力損失大，需采用三板模。適用于成型進表觀黏度隨剪切速率增大而明顯降低和延黏度較低的塑料熔體、薄壁塑件。</p><p>　　潛伏式澆口：一般設(shè)在產(chǎn)品內(nèi)表面或側(cè)面隱蔽處，凝料可自動脫落，不影響塑件外觀，對于強韌性塑料（如PA）或脆性塑料（如P

56、S），潛伏式澆口是不合適的。</p><p>　　側(cè)澆口：能方便地調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，充型速度快，除去澆口方便，澆口痕跡小，缺點是塑件容易形成熔接痕、縮孔、凹陷等缺陷，注射壓力損失較大，殼形塑件容易排氣不良。</p><p>　　該塑件要求外觀良好，無熔接痕。若采用直澆道，則制品上表面將留下明顯的進膠痕跡；若采用點澆口，制件在成型后的脫模機構(gòu)將復雜化，增加模具的制造成本；若

57、采用側(cè)澆道，也將在制件的表面留下明顯的澆口痕跡，但是所留下的痕跡不在外觀表面</p><p>　　綜上考慮，采用側(cè)澆口，這樣制品在外觀上成型不會留下進膠痕跡，也利于制品脫模機構(gòu)簡單化。</p><p>　　3.6.2 澆口位置的選擇</p><p>　　澆口位置主要是根據(jù)塑件的幾何形狀和技術(shù)要求，并分析熔體在流道和型腔中的流動形狀、填充、補縮及排氣等因素后確定。結(jié)合

58、塑件的結(jié)構(gòu)特點，再考慮Mlodflow的澆口分析結(jié)果.</p><p>　　3.6.3 主流道設(shè)計</p><p>　　主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為3～4mm，這邊取4mm。</p><p><b>　　主流道襯套的形式</b></p><p>　　主流道小

59、端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式,以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。主流道襯套形式及尺寸如圖所示：其中，與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道的錐度3～6度。</p><p><b>　　圖 主流到襯套</b></p><p>　　模具澆口套主流道球面半徑R與注射機噴嘴球面半徑R0關(guān)系

60、為：</p><p>　　R=R0+（1～2）=12+1=13mm; </p><p>　　模具澆口套主流道小端直徑d與噴嘴出口直徑d0的關(guān)系為：</p><p>　　d=d0+0.5=4+0.5=4.5mm;</p><p>　　流道呈圓錐形，其錐度取3°；</p><p>　　主流道要盡可能短，且少彎折，

61、便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將主流道設(shè)計成直的，總長92mm。</p><p><b>　　3.6.4 分流道</b></p><p>　　分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。<

62、;/p><p>　　分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。考慮到加工的方便，在該模具上取半圓形斷面形狀，其半徑為R3mm</p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷

63、卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p>　　實際加工時，用銑床銑出流道后，用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。</p><p&

64、gt;<b>　　3.6.5 冷料穴</b></p><p>　　冷料穴是用來儲藏注射間歇期間噴嘴所產(chǎn)生的冷凝料頭和最先射入模具澆注系統(tǒng)的溫度較底的部分熔體。防止這些冷料進入型腔而影響制品質(zhì)量，并使熔體順利充滿型腔。</p><p>　　該塑件由于分流道較長，在料流方向的末端開設(shè)冷料穴，利于制品順利注射成型，提高塑件的工藝性能。這里設(shè)計時選用Z形頭拉料鉤拉料桿。<

65、;/p><p>　　3.6.6 澆注系統(tǒng)的平衡</p><p>　　對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，這副的

66、模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。</p><p>　　3.7 合模導向機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　注塑模具的導向機構(gòu)主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構(gòu)主要用于動、定模之間的開合模導向。錐面定位機構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。</p><p>　　3.7.1 導向機構(gòu)的功用</p><

67、p><b>　　(1) 定位作用</b></p><p>　　合模時保證動、定模正確的位置，以便合模后保持模具型腔的正確形狀。</p><p><b>　　(2) 導向作用</b></p><p>　　合模時引導動模按序正確閉和，防止損壞凹、凸模。</p><p><b>　　(3)

68、 承載作用</b></p><p>　　導柱在工作中承受一定的側(cè)向壓力。</p><p>　　3.7.2 導向機構(gòu)結(jié)構(gòu)及設(shè)計</p><p>　　模具設(shè)計通常購買標準模架，其中包括了導向機構(gòu)。如圖4-1。</p><p>　　3.7.3 定位機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　該模具使用鑲塊，為了保證拼塊相對位置

69、的準確性，該模具需要增設(shè)錐面定位結(jié)構(gòu)。</p><p>　　錐面配合有兩種形式：一種是兩錐面制件鑲上經(jīng)淬火的零件；另一種是兩錐面直接配合，此時，兩錐面均應熱處理達到一定的硬度，以增加耐磨性?？紤]到加工的方便行，該模具使用兩錐面直接配合。</p><p>　　3.8 成型零件的設(shè)計與加工工藝</p><p>　　3.8.1 模仁尺寸的確定</p><

70、;p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設(shè)計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總

71、體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。</p><p>　　考慮到加工的工藝性，型芯、型腔采用整體式， 因為采用的是整體式型腔和整體式型芯模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最終是傳遞到型腔、型芯上，從節(jié)約材料和見效模具尺寸出發(fā)，模仁的值取的越小越好，但實際中因為

72、要考慮冷卻因素，又因為經(jīng)過模仁的冷卻系統(tǒng)比經(jīng)過模仁外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間，該設(shè)計取模仁的大小為190×270 mm。</p><p>　　3.8.2 主要成型零件的尺寸計算</p><p>　　模具的成型尺寸是指型腔上直接用來成型塑件部位的尺寸，主要有型芯和型腔的徑向尺寸，型芯和型腔的深度和高度尺寸，中心距尺寸等。在設(shè)計模具時必須根據(jù)制品的尺寸和精

73、度要求來確定成型零件的相應的尺寸和精度等級，給出正確的公差值。該制件的未注公差尺寸精度要求不高，故ABS的塑件未注公差等級為MT5[4]。</p><p><b>　　模腔工作尺寸的計算</b></p><p>　　成型零件工作尺寸按平均收縮率計算，按MT5級公差查塑件的尺寸偏差計算公式如下[1]：</p><p>　　凹模（型腔）徑向尺寸計算

74、公式：Dm=[Ds(1+Scp)-½(Δ+δz+δc)]0+δz</p><p>　　凹模（型腔）深度尺寸計算公式：Hm=[Hs(1+Scp)-½(Δ+δz)]0 +δz</p><p>　　凸模（型芯）徑向尺寸計算公式：dm=[ds(1+Scp)+½(Δ+δz+δc)]0-δz </p><p>　　凸模（型芯）高度尺寸計算公式：hm

75、=[hs(1+Scp)+½(Δ+δz)]0-δz</p><p>　　成型中心距尺寸計算公式：Lm=[Ls(1+Scp)]±½δz</p><p>　　式中：Scp——塑料平均收縮率/（％）；</p><p>　　δz——為模具制造公差/mm；</p><p>　　δc——為模具磨損公差/mm；</p>

76、;<p>　　Δ——為塑件公差/mm；下標s、m分別代表塑件和模具，一般取δz＝Δ/3，δc＝Δ/6。</p><p>　　材料的平均收縮率取0.5％，根據(jù)上面的公式，可計算出型芯、型腔的工作尺寸，如表3-1所示。</p><p>　　表3-1型腔、型芯工作尺寸計算</p><p>　　注：1．Δ為塑件的公差，塑件上未變注公差可按MT5級精度取得。&l

77、t;/p><p>　　2.模具制造公差δz一般取（1/3～1/4）Δ，考慮到模具的經(jīng)濟加工精度，在此，δz取IT6或IT7級精度公差值。</p><p>　　3.當δz取經(jīng)濟加工精度、其公差值反而大于（1/3～1/4）Δ時，δz?。?/3～1/4）Δ。</p><p>　　3.8.3 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)</p><p>　　該制件側(cè)壁帶有兩個孔與

78、開模方向不同，在兩個孔的垂直方向有一個鎖扣也需要側(cè)抽，考慮到模具加工經(jīng)濟性，兩個側(cè)孔使用斜導柱分型與抽芯機構(gòu)，鎖扣使用斜滑塊分型與抽芯機構(gòu)。</p><p>　　3.8.4 抽芯距的確定</p><p>　　抽芯距是指側(cè)型芯從成型位置抽到不妨礙制品取出位置時，側(cè)型芯在抽拔方向移動的距離。</p><p>　　抽芯距一般大于制品的側(cè)孔深度或凸臺高度2～3㎜，即：<

79、;/p><p>　　S抽=h＋(2～3)㎜</p><p>　　h:制品上側(cè)孔深度。</p><p>　　側(cè)抽芯距S抽1=4.39＋（2～3）㎜=6.39～7.39㎜</p><p>　　側(cè)抽芯距S抽2=4.39＋（2～3）㎜=6.39～7.39㎜</p><p><b>　　3.9 模架的確定</b>

80、;</p><p>　　研究型腔強度和剛度的目的主要是確定所需型腔側(cè)壁和底板的厚度。塑料模型腔在模塑成型過程中受到熔體強大的壓力的作用，可能因強度不足而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；還可能因剛度不足產(chǎn)生過大變形，導致溢料形成飛邊，降低塑料制品精度和影響塑料制品脫模。</p><p>　　型腔強度計算是從型腔在各種受力形式下的應力值不超過許用應力為出發(fā)點的；而型腔剛度計算則是從以下三方面出發(fā)的：&l

81、t;/p><p>　　1）成型過程不發(fā)生溢料</p><p>　　2）保證塑料制品的精度</p><p>　　3）保證塑料制品順利脫模</p><p>　　3.9.1 型腔壁厚和底部壁厚的計算</p><p>　　按保證塑件的尺寸精度計算</p><p>　　取p=34.3Mpa[1]、 b=130

82、mm、l=231 mm。所以[δ]=6.72×10-3mm、c=0.930mm、=0.0267mm</p><p>　　3.9.2 模架的選用</p><p>　　根據(jù)上述分析，選擇龍記（LKM）大水口 ＣＩ2540型模架,A板高63mm，B高63mm,C板80mm。模具的閉合高度為273mm。</p><p>　　3.10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計</p&

83、gt;<p>　　塑料模具可以看成是一中熱交換器，如果冷卻介質(zhì)不能及時有效地帶走必須帶走的熱量，則在一個成型周期內(nèi)就不能維持熱平衡，從而就無法進行穩(wěn)定的模塑成型。</p><p>　　對于塑料模具來說，只有進京高效率的熱交換，才有可能進行快速成型，從而提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　3.10.1 冷卻裝置的計算</p><p>　　已知包括澆注系統(tǒng)

84、在內(nèi)，每次注射成型注入模具的塑料質(zhì)（重）量為76.97g，注射周期為45s, 即 n=80次/h。設(shè)冷卻水的入口溫度t1=20℃ ,出口溫度t2=30℃，平均水溫t水=250C。</p><p>　　塑料注射模冷卻時所需的冷卻水質(zhì)（重）量計算公式為：</p><p>　　m----所需的冷卻水質(zhì)（重）量（kg/h）；</p><p>　　n----單位時間注射次數(shù)（

85、次/h）；</p><p>　　m1---包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的每次注入模具的塑料質(zhì)（重）量（kg/次）；</p><p>　　CP----冷卻水的定壓比熱容[KJ/(kg·℃)]；當水溫20℃時，CP=4.183KJ/(kg·℃)；當水溫30℃時，CP=4.174KJ/(kg·℃)；</p><p>　　t-----冷卻水出口溫度（℃)；

86、</p><p>　　t-----冷卻水入口溫度（℃)：</p><p>　　h----從熔融狀態(tài)的塑料進入型腔時的溫度到塑料制品冷卻到脫模溫度為止，塑料所放出的熱焓量（KJ/kg）</p><p>　　根據(jù)資料查得h=326.76 KJ/kg[4]，</p><p>　　代入數(shù)值得m=60.19（kg·h-1）</p>

87、<p>　　根據(jù)m=60.19（kg· h-1）冷卻水流量，查表4-15[4]，選水孔直徑d=0.008m,得d0.13=0.534。為保證獲得湍流，從而得到良好的傳熱效果。取v=0.44m/s,則v0.87=0.49。冷卻水孔壁與冷卻水之間交界膜的傳熱系數(shù)可按以下簡化公式計算：</p><p>　　a=7348（1+0.015t水）0.49/0.55KJ/（m2·h·

88、℃）</p><p>　　=9001.3 KJ/（m2·h·℃）</p><p>　　a---冷卻水孔壁與冷卻水交界膜的傳熱系數(shù)KJ/（m2·h·℃）；</p><p>　　v---冷卻水平均流速（m/s）, v0.87可查表4-15[4]；</p><p>　　d---冷卻水直徑（m）, d0.13可

89、查表4-15[4]；</p><p>　　t水—冷卻水平均溫度（℃）</p><p>　　ABS注射成型模具溫度t模=60 ℃，冷卻水傳熱面積為：</p><p>　　將查得的數(shù)據(jù)帶入上式得A=0.002m2</p><p>　　式中A----冷卻水孔傳熱總面積（m2）；</p><p>　　g----塑料單位時間放出

90、的熱量，即冷卻水帶走的熱量（KJ/h）；</p><p>　　t模---冷卻水孔壁平均溫度（℃）；</p><p>　　t水---冷卻水平均溫度（℃）；</p><p>　　冷卻水孔的有效長度L按下式計算：</p><p>　　L=A/ 3.14×d=0.002/3.14×0.008m=0.0796m=79.6mm　<

91、;/p><p>　　根據(jù)注射模結(jié)構(gòu)及加工工藝，合理布置冷卻水路如下圖。由裝配圖可知，冷卻水道的實際長度大于有效長度。滿足要求。</p><p>　　圖3-5 水道的分布</p><p>　　3.11 注射機的校核</p><p>　　XS-ZY-250注射機的主要參數(shù)如表3—1所示：</p><p>　　3.11.1 最大

92、注射量的校核</p><p>　　如前所述，塑件與澆注系統(tǒng)的總體積為V=8826.42 mm3=8.826cm3小于注射機的標稱注射量250cm3，故最大注射量符合要求。</p><p>　　3.11.2 鎖模力的校核</p><p>　　鎖模力又稱合模力，是指注射機的合模機構(gòu)對模具所能施加的最大夾緊力。當熔體充滿形腔時，注射壓力在形腔內(nèi)所產(chǎn)生的作用力總是力圖使模具

93、沿分型面脹開，為此注射機的鎖模力必須大于型腔內(nèi)熔體壓力與塑料制品及澆注系統(tǒng)的分型面上的投影面積之和的乘積。即</p><p><b>　　F0≥F=P模A分</b></p><p>　　或F0≥K1P0A分</p><p>　　式中F0----注射機的最大鎖模力；</p><p>　　P模-----模內(nèi)平均壓力（型腔內(nèi)的

94、熔體平均壓力）；</p><p>　　K1----壓力損耗系數(shù)，一般取1/3～2/3；</p><p>　　P0-----注塞或螺桿施加于塑料上的注射壓力；</p><p>　　A分----制品、流道、澆口在分型面上的投影面積之和。</p><p>　　查表4-3[1]取P模=30 計算A分=20790mm2</p>&l

95、t;p>　　F= P模A分=30×20790=623700N＜900KN滿足條件 </p><p>　　3.11.3 噴嘴尺寸的校核</p><p>　　澆口套的球面半徑為R16＞噴嘴球頭半徑R12，符合要求；</p><p>　　澆口套小端孔徑Φ4.5＞噴嘴孔直徑Φ4，符合要求。</p><p>　　3.11.4 定位圈尺寸

96、校核</p><p>　　模具定位圈的直徑為100=注射機定位孔直徑100，符合安裝要求。</p><p>　　3.11.5 模具外形尺寸校核</p><p>　　該模具的外形尺寸為：250×400，注射機模板最大安裝尺寸為420×450，故能滿足安裝要求。</p><p>　　3.11.6 模具閉合高度校核</p&

97、gt;<p>　　由裝配圖可知模具的閉合高度：H閉=273mm</p><p>　　最小裝模高度Hmin=200mm,最大裝模高度Hmax=300mm,能夠滿足Hmin≤H閉≤Hmax的安裝條件</p><p>　　4 總裝配圖和成型零件及加工工</p><p>　　4.1 模具總裝配圖</p><p>　　對于該塑件的模具結(jié)

98、構(gòu)總裝配圖如圖4-1所示：</p><p><b>　　a） 主視圖</b></p><p><b>　　b） 左視圖</b></p><p><b>　　c） 俯視圖</b></p><p>　　1.動模座板 2.內(nèi)六角螺釘 3.墊塊 4.推板 5.止轉(zhuǎn)銷 6.推板固定板 7

99、.推桿 8.支撐板 9.內(nèi)六角螺釘 10.型芯鑲塊 11.定模板 12.行腔鑲塊 13.定模座板 14.內(nèi)六角螺釘 15.內(nèi)六角螺釘 16.止轉(zhuǎn)銷 17.主流道襯套 18.定位圈 19.密封圈 20.管接頭 21.導套 22.斜頂桿 23.導柱 24.倒滑槽 25.內(nèi)六角螺釘 26.內(nèi)六角螺釘 27.內(nèi)六角螺釘 28.銅塞 29.Z型拉料桿 30.滑塊 31.側(cè)抽芯 32.銷 33.內(nèi)六角螺釘 34.銷 35.楔緊塊 36.斜導柱 37

100、.側(cè)抽芯 38.彈簧 39.內(nèi)六角螺釘 40.內(nèi)六角螺釘 41.限位塊 42.彈簧</p><p><b>　　圖4-1 裝配圖</b></p><p>　　該模具采用斜導柱分型抽芯和斜滑塊分型抽芯機構(gòu)?；瑝K的移動靠斜導柱的作用力抽芯。制件推出靠推桿和斜頂桿推出。</p><p>　　必須注意的是，推出機構(gòu)必須在模具閉合時預先復位，否則模具閉合

101、時，由于滑塊遷就將擠傷推桿和斜頂桿。所以，彈簧應有足夠的力矩，是推出機構(gòu)預先復位。</p><p>　　4.2 成型零件及加工工藝卡</p><p>　　4.2.1 型芯鑲塊TXQGB-01加工工藝過程卡</p><p>　　圖4-2型芯鑲塊TXQGB-01</p><p>　　表4-1 型芯鑲塊TXQGB-01加工工藝過程卡</p&g

102、t;<p>　　4.2.2 型腔鑲塊TXQGB-02加工工藝過程卡</p><p>　　圖4-3型腔鑲塊TXQGB-03</p><p>　　表4-2 型腔鑲塊TXQGB-03加工工藝過程卡</p><p>　　4.2.3 側(cè)抽芯TXQGB-09的加工工藝過程卡</p><p>　　圖4-4側(cè)抽芯TXQGB-09</p&g

103、t;<p>　　表4-3 側(cè)抽芯TXQGB-09加工工藝過程卡</p><p>　　4.2.4 側(cè)抽芯 TXQGB-11加工工藝過程卡</p><p>　　圖4-5型腔鑲塊TXQGB-03</p><p>　　表4-4 側(cè)抽芯TXQGB-11加工工藝過程卡</p><p><b>　　致謝</b></

104、p><p>　　轉(zhuǎn)眼之間，一個多月的畢業(yè)設(shè)計已經(jīng)臨近尾聲。時間不是很充裕，而且對于一個沒有工作經(jīng)驗匱乏，難免會有很多問題考慮不周全。所幸在范新風老師的殷切指導及糾正下，在這里我要衷心感謝我的導師范新鳳老師。范老師平日里工作繁忙，但在我做畢業(yè)設(shè)計的每個階段，她都給予了我悉心的指導，為我們及時糾正畢業(yè)設(shè)計中出現(xiàn)的錯誤。</p><p>　　其次還要感謝大學三年來所有的老師，為我打下模具專業(yè)知識的基

105、礎(chǔ)；也要感謝所有我的同學們，正是因為有了你們的支持和幫助，本次畢業(yè)設(shè)計才會順利完成。</p><p>　　最后感謝母校三年來的大力栽培。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]. 屈華昌.塑料成型工藝與模具設(shè)計.高等教育出版社。</p><p>　　[2]. 黃云清.公差配合與測量技術(shù).

106、機械工業(yè)出版社。</p><p>　　[3]. 廖月瑩，何冰強.塑料模具設(shè)計指導與資料匯編.大連理工大學。</p><p>　　[4].《塑料制品成型及模具設(shè)計》，葉久新 王群主編，湖南科學技術(shù)出版社。[5].《塑料模具設(shè)計》，成都科技大學編，輕工業(yè)出版社。[6].《塑料模具設(shè)計指導》，材料學論文伍先明等，國防工業(yè)出版社。[7].《塑料模具設(shè)計手冊》，機械工業(yè)出版社。[8].《塑料