數(shù)控鏟磨床縱向進給系統(tǒng)的設計論文[帶圖紙]

1、<p>　　數(shù)控鏟磨床縱向進給系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　鏟磨床是滾刀、成型銑刀等復雜刀具的精加工機床。由于傳統(tǒng)鏟磨床加工精度下降、生產(chǎn)效率低，工人勞動強度大，本設計對傳統(tǒng)鏟磨床的縱向進給機構(gòu)進行數(shù)控化改造來改善其上述不足之處。</p><p>　　通過對目前工廠中傳統(tǒng)的鏟磨床進行研究

2、，參考數(shù)控機床的相關(guān)文獻，了解鏟磨床縱向進給部分的工作原理，并深入分析鏟磨床在加工的過程中各個零部件的受力情況，按壽命計算選擇了絲杠的尺寸規(guī)格，并校核了額定動載荷、傳動效率、剛度，最終選擇了漢江機床廠生產(chǎn)的滾珠絲杠。通過對主軸受力的分析選擇了用推力球軸承承受軸向力，用深溝球軸承承受徑向力的形式。導軌的選取參考了漢江機床廠生產(chǎn)的滾動導軌，對導軌的壽命以及額定載荷進行了校核，均能滿足要求。電機根據(jù)滾珠絲杠的導程計算出的最高轉(zhuǎn)速，和傳動過程中

3、的最大轉(zhuǎn)矩選取了富士公司的伺服電機并對轉(zhuǎn)動慣量進行了校核。由于采用了閉環(huán)系統(tǒng)，在查閱了光柵尺的相關(guān)參數(shù)后，選擇FAGOR公司的光柵尺能使在規(guī)定的行程內(nèi)定位分辨率達到要求。</p><p>　　通過上述設計實現(xiàn)了鏟磨床縱向進給系統(tǒng)的數(shù)控化改造，滿足了加工精度的要求，具有加工穩(wěn)定可靠，效率高等優(yōu)點。</p><p>　　關(guān)鍵詞: 數(shù)控鏟磨床;縱向進給系統(tǒng);精加工;閉環(huán)系統(tǒng)</p>

4、<p>　　Design of Longitudinal Feed System of CNC Relief </p><p>　　Grinding Machine</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　CNC relief grinding machine is a complex tool f

5、inishing machine for hobbing cutter, formed mill cutter. Because traditional relief grinding machine’s accuracy and production efficiency is low, the workers labor intensity is too big .The purpose of the numerical contr

6、ol reformation for the longitudinal feed system of traditional relief grinding machine is to improve the performance.</p><p>　　After the traditional relief grinding machine had been researched in the factory

7、 at present, and reference related literature of CNC machine tools, The longitudinal feed part of relief grinding machine of working principle, and in-depth analysis of relief grinding machine in the process of machining

8、 force situation of every parts and components.</p><p>　　According to the life of screw，chosed the size of screw. And checked the dynamic load rating, transmission efficiency, stiffness. Ultimately chose the

9、 ball screw produced by Hanjiang Machine Tool Factory . Through the analysis of the force acting on the spindle. A thrust ball bearing under axial force had been chosed, and a deep groove ball bearings bear radial force.

10、 With reference to the rolling guide produced by Hanjiang Machine Tool Factory, and calculating the life of rail and rated load, A</p><p>　　Through the design , Implementation of the NC transformation of rel

11、ief grinding machine longitudinal feed system, It meet’s the requirement of processing precision , and the processing is stable and reliable, high efficiency.</p><p>　　Key words:CNC relief grinding machine;

12、Longitudinal feed system; Finish machining;Closed loop system</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p><b>　　1.1概述1</b></p><

13、;p>　　1.2數(shù)控機床的優(yōu)點2</p><p>　　1.3數(shù)控機床的組成2</p><p>　　2 總體方案設計6</p><p>　　2.1機床的運動關(guān)系6</p><p>　　2.2傳動方案的設計6</p><p>　　2.2.1絲杠的選型及支撐方式的設計6</p><p&

14、gt;　　2.2.2檢系統(tǒng)的選取7</p><p>　　2.2.3導軌的選定7</p><p>　　2.2.4絲杠和電機連接零件的選取8</p><p>　　2.2.5軸承類型的選取8</p><p>　　3 進給伺服系統(tǒng)機械部分計算與校核9</p><p>　　3.1 滾珠絲杠螺母副的計算和選型9<

15、;/p><p>　　3.1.1額定動載荷9</p><p>　　3.1.2傳動效率校核11</p><p>　　3.2軸承的計算和選型11</p><p>　　3.2.1推力球軸承的選型11</p><p>　　3.2.2深溝球軸承的選型12</p><p>　　3.3絲杠的剛度和穩(wěn)定性校

16、核13</p><p>　　3.3.1 絲杠的剛度校核13</p><p>　　3.3.2穩(wěn)定性校核14</p><p>　　3.4導軌的計算和選型14</p><p>　　3.4.1滾動直線導軌副行程長度的壽命14</p><p>　　3.5 伺服電機的計算和選型15</p><p&g

17、t;　　3.5.1電機轉(zhuǎn)速的選取16</p><p>　　3.5.2電機轉(zhuǎn)矩的計算16</p><p>　　3.5.3轉(zhuǎn)動慣量的校核17</p><p>　　3.6 編碼器的選型18</p><p>　　4 進給系統(tǒng)機械部分結(jié)構(gòu)設計19</p><p>　　4.1進給伺服系統(tǒng)裝配圖的設計19</p&

18、gt;<p>　　4.2安裝過程中應注意的問題19</p><p><b>　　5 總結(jié)21</b></p><p><b>　　參考文獻22</b></p><p><b>　　致 謝23</b></p><p>　　畢業(yè)設計（論文）知識產(chǎn)權(quán)聲明2

19、4</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明25</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1概述</b></p><p>　　我國目前機床總量為380萬余臺，而其中數(shù)控機床總數(shù)只有11.34萬臺，這說明我國機床數(shù)控化率不到3%。我們大多數(shù)制造業(yè)和企業(yè)的

20、生產(chǎn)、加工設備大多數(shù)是傳統(tǒng)機床，而且半數(shù)以上是役齡在10年以上的舊機床。用這種機床加工出來的產(chǎn)品普遍存在質(zhì)量差、品種少、成本高等缺點，因此這些產(chǎn)品在國際、國內(nèi)市場上缺乏競爭了，這直接影響了企業(yè)的生存和發(fā)展。所以必須提高機床的數(shù)控化率。</p><p>　　在過去的幾十年，雖然金屬切削的基本原理變化不大，但隨著社會生產(chǎn)力的發(fā)展，要求制造業(yè)向自動化和精密化方向發(fā)展，而刀具材料和電子技術(shù)的進步，特別是微電子技術(shù)、電子計

21、算機的技術(shù)進步，運用到控制系統(tǒng)中，既能幫助機床的自動化，又能提高加工精度。這些都要求對舊機床進行改造。另外，在經(jīng)濟方面，用機床的數(shù)控改造比更新設備節(jié)約50%的資金。再加上市場的原因，由于目前機床市場供給無法滿足大量的機床設備的更新需要，因此更顯示出機床數(shù)控改造的必要性。</p><p>　　數(shù)控改造相對于購置數(shù)控機床來說，能充分發(fā)揮設備的潛力，改造后的機床比傳統(tǒng)機床有很多突出優(yōu)點，由于數(shù)控機床的計算機有很高的運算

22、能力，可以準確的計算出每個坐標軸的運動量，加工出較復雜的曲線和曲面。其計算機有記憶和存儲能力，可以將輸入的程序記憶和存儲下來，然后按程序規(guī)定的順序自動去執(zhí)行，從而實現(xiàn)自動化。數(shù)控機床只要更換一個程序，就可以實現(xiàn)另一工件的加工，從而實現(xiàn)“柔性自動化”。改造后的機床不像購買新機那樣，要重新了解機床操作和維修，也不了解能否滿足加工要求。改造可以精確計算出機床的加工能力，另外，由于多年使用，操作者對機床的特性早已了解，操作和維修方面培訓時間短，

23、見效快。另外，數(shù)控改造可以充分利用現(xiàn)有地基，不必像購入新機那樣需要重新構(gòu)筑地基，還可以根據(jù)技術(shù)革新的發(fā)展速度，及時地提高生產(chǎn)設備的自動化水平和檔次，將機床改造成當今水平的機床。</p><p>　　由于鏟磨床已經(jīng)停止生產(chǎn)，因此將傳統(tǒng)的鏟磨床進行數(shù)控化改造很有必要。數(shù)控機床不但技術(shù)上具有先進性，同時在應用上比其他傳統(tǒng)的自動化改造方案有較大的通用性和可用性，且投入費用低，用戶承擔得起。由于自投入使用以來取得了顯著的技

24、術(shù)經(jīng)濟效益，已成為我國設備技術(shù)改造中主要方向之一，也為我國傳統(tǒng)機械制造技術(shù)朝機電一體化技術(shù)方向過渡的主要內(nèi)容之一。</p><p>　　1.2數(shù)控機床的優(yōu)點</p><p>　　相對于傳統(tǒng)機床，數(shù)控機床有以下明顯的優(yōu)越性：</p><p>　　(1) 提高生產(chǎn)率。數(shù)控機床能縮短生產(chǎn)準備時間，增加切削加工時間的比率。采用最佳參數(shù)和最佳走刀路線，縮短加工時間，從而提高生

25、產(chǎn)率。</p><p>　　(2) 數(shù)控機床可以提高零件的加工精度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量。由于它是按照程序自動加工不需要人工干預，其加工精度還可以利用軟件進行校正及補償，故可以獲得比機床本身精度還要高的精度和重復精度。</p><p>　　(3) 有廣泛的適應性和較大的靈活性。通過改變程序，就可以加工新產(chǎn)品的零件，能夠完成很多普通機床難以完成或者根本不能加工的復雜型面零件的加工。</p>

26、;<p>　　(4) 可以實現(xiàn)一機多用。一些數(shù)控機床，可以自動換刀，一次裝卡后，幾乎能完成零件的全部加工部位的加工，節(jié)省了設備和廠房面積。</p><p>　　(5) 可以進行精確的成本計算和生產(chǎn)進度安排，減少在制品，加速資金周轉(zhuǎn)，提高經(jīng)濟效益。</p><p>　　(6) 不需要專用夾具。采用普通的通用夾具就能滿足數(shù)控加工的要求。節(jié)省了專用夾具設計制造和存放的費用。<

27、/p><p>　　(7) 大大減輕了工人的勞動強度。</p><p>　　因此，采用數(shù)控機床，可以降低工人的勞動強度，節(jié)省勞動力（個人可以看管多臺機床），減少工裝，縮短新產(chǎn)品試制周期和生產(chǎn)周期，可對市場需求作出快速反應。此外，機床數(shù)控化還是推行FMC（柔性制造單元）、FMS（柔性制造系統(tǒng)）以及CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）等企業(yè)信息化改造的基礎(chǔ)。數(shù)控技術(shù)已經(jīng)成為制造業(yè)自動化的核心技術(shù)和基礎(chǔ)技術(shù)

28、。</p><p>　　1.3數(shù)控機床的組成</p><p>　　機床的伺服系統(tǒng)一般由驅(qū)動控制單元、驅(qū)動元件、機械傳動部件、執(zhí)行件和檢測反饋環(huán)節(jié)等組成。驅(qū)動控制單元和驅(qū)動元件組成伺服驅(qū)動系統(tǒng)。機械傳動部件和執(zhí)行元件組成機械傳動系統(tǒng)。檢測元件與反饋電路組成檢測系統(tǒng)。</p><p>　　由于各種數(shù)控機床所完成的加工任務不同，它們對進給伺服系統(tǒng)的要求也不盡相同，但通?？?/p>

29、概括為以下幾方面：可逆運行；速度范圍寬；具有足夠的傳動剛度和高的速度穩(wěn)定性；快速響應并無超調(diào)；高精度；低速大轉(zhuǎn)矩。</p><p>　　機床的進給傳動系統(tǒng)一般均采用進給伺服系統(tǒng)。這也是數(shù)控機床區(qū)別于普通機床的一個特殊部分。</p><p>　　進給伺服系統(tǒng)按其控制方式不同可分為開環(huán)系統(tǒng)和閉環(huán)系統(tǒng)。閉環(huán)控制方式通常是具有位置反饋的伺服系統(tǒng)。根據(jù)位置檢測裝置所在位置的不同，閉環(huán)系統(tǒng)又分為半閉環(huán)

30、系統(tǒng)和全閉環(huán)系統(tǒng)。半閉環(huán)系統(tǒng)具有將位置檢測裝置裝在絲杠端頭和裝在電機軸端兩種類型。前者把絲杠包括在位置環(huán)內(nèi)，后者則完全置機械傳動部件于位置環(huán)之外。全閉環(huán)系統(tǒng)的位置檢測裝置安裝在工作臺上，機械傳動部件整個被包括在位置環(huán)之內(nèi)。 開環(huán)系統(tǒng)的定位精度比閉環(huán)系統(tǒng)低，但它結(jié)構(gòu)簡單、工作可靠、造價低廉。由于影響定位精度的機械傳動裝置的磨損、慣性及間隙的存在，故開環(huán)系統(tǒng)的精度和快速性較差。     全閉環(huán)系統(tǒng)

31、控制精度高、快速性能好，但由于機械傳動部件在控制環(huán)內(nèi)，所以系統(tǒng)的動態(tài)性能不僅取決于驅(qū)動裝置的結(jié)構(gòu)和參數(shù)，而且還與機械傳動部件的剛度、阻尼特性、慣性、間隙和磨損等因素有很大關(guān)系，故必須對機電部件的結(jié)構(gòu)參數(shù)進行綜合考慮才能滿足系統(tǒng)的要求。因此全閉環(huán)系統(tǒng)對機床的要求比較高，且造價也較昂貴。閉環(huán)系統(tǒng)中采用的位置檢測裝置有：脈沖編碼器、旋轉(zhuǎn)變壓器、感應同步器、磁尺、光柵尺和激光干涉儀等。     機床的進給伺服

32、系統(tǒng)中常用的驅(qū)動裝置是伺服電機。</p><p>　　直流伺服電動機引入了機械換向裝置。其成本高，故障多，維護困難，經(jīng)常因碳刷產(chǎn)生的火花而影響生產(chǎn)，并對其他設備產(chǎn)生電磁干擾。同時機械換向器的換向能力，限制了電動機的容量和速度。電動機的電樞在轉(zhuǎn)子上，使得電動機效率低，散熱差。為了改善換向能力，減小電樞的漏感，轉(zhuǎn)子變得短粗，影響了系統(tǒng)的動態(tài)性能。</p><p>　　伺服系統(tǒng)對伺服電機的要求：

33、</p><p>　　(1) 從最低速到最高速電機都能平穩(wěn)運轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)矩波動要小，尤其在低速如0.1r /min或更低速時，仍有平穩(wěn)的速度而無爬行現(xiàn)象。</p><p>　　(2) 電機應具有大的較長時間的過載能力，以滿足低速大轉(zhuǎn)矩的要求。一般直流伺服電機要求在數(shù)分鐘內(nèi)過載4～6倍而不損壞。</p><p>　　(3) 為了滿足快速響應的要求，電機應有較小的轉(zhuǎn)動慣量和大

34、的堵轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)矩，并具有盡可能小的時間常數(shù)和啟動電壓。電機應具有耐受4000rad/s2以上的角加速度的能力，才能保證電機可在0.2s以內(nèi)從靜止啟動到額定轉(zhuǎn)速。</p><p>　　(4) 電機應能隨頻繁啟動、制動和反轉(zhuǎn)。</p><p>　　隨著微電子技術(shù)、計算機技術(shù)和伺服控制技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控機床的伺服系統(tǒng)已開始采用高速、高精度的全數(shù)字伺服系統(tǒng)。使伺服控制技術(shù)從模擬方式、混合方式走向全數(shù)字方式

35、。由位置、速度和電流構(gòu)成的三環(huán)反饋全部數(shù)字化、軟件處理數(shù)字PID，使用靈活，柔性好。數(shù)字伺服系統(tǒng)采用了許多新的控制技術(shù)和改進伺服性能的措施，使控制精度和品質(zhì)大大提高。</p><p>　　交流伺服已占據(jù)了機床進給伺服的主導地位，并隨著新技術(shù)的發(fā)展而不斷完善，具體體現(xiàn)在三個方面。一是系統(tǒng)功率驅(qū)動裝置中的電力電子器件不斷向高頻化方向發(fā)展，智能化功率模塊得到普及與應用；二是基于微處理器嵌入式平臺技術(shù)的成熟，將促進先進控

36、制算法的應用；三是網(wǎng)絡化制造模式的推廣及現(xiàn)場總線技術(shù)的成熟，將使基于網(wǎng)絡的伺服控制成為可能。 鏟磨床是滾刀、成型銑刀等復雜刀具的精加工機床，縱向進給系統(tǒng)是實現(xiàn)螺旋運動的重要部分，也是保證產(chǎn)品達到高的加工精度和穩(wěn)定的加工質(zhì)量的關(guān)鍵部件, 以伺服電機、減速裝置、滾珠絲杠副、滑動導軌等組成的閉環(huán)傳動系統(tǒng)能保證系統(tǒng)獲得較高的精度、剛度和穩(wěn)定性, 使之滿足數(shù)控系統(tǒng)的要求。數(shù)控機床與普通機床相比,增加了功能,提高了性能,簡化了結(jié)構(gòu).較好地解

37、決形狀復雜、精密、小批量及形狀多變零件的加工問題。能獲得穩(wěn)定的加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，其應用越來越廣泛，但是數(shù)控的應用也受到其他條件限制：(1)數(shù)控機床價格昂貴，一次性投資巨大，中小企業(yè)常是心有余而力不足；(2)目前，各企業(yè)都有大量的普通機床，完全用數(shù)控機床替換根本不可能，而且替代下的機床閑置起來又會造成浪費；(3)在國內(nèi)，訂購新數(shù)</p><p>　　數(shù)控機床具有一定的自動化能力，以實現(xiàn)額定的加工工藝目標。這一工

38、作早在20世紀60年代已經(jīng)在開始迅速發(fā)展，并有專門企業(yè)經(jīng)營這門業(yè)務。目前，國外已發(fā)展成為一個新興產(chǎn)業(yè)部門，從美國、日本等工業(yè)化國家的經(jīng)驗看，機床的數(shù)控化改造也必不可少，如日本的大企業(yè)中有26%的機床經(jīng)過數(shù)控化改造，中小企業(yè)則達74%。在美國有許多數(shù)控專業(yè)化公司為世界各地提供數(shù)控化改造業(yè)務。中國是擁有300多萬臺機床的國家，其中大部分是多年積累生產(chǎn)的普通機床，自動化程度低。要想在近幾年用自動和精密設備更新現(xiàn)有機床，不論是資金還是中國機床制

39、造廠的能力都是辦不到的，因此，普通機床的數(shù)控化改造大有可為，它適合中國的經(jīng)濟水平、生產(chǎn)水平和教育水平，已成為中國設備技術(shù)改造的主要方向之一。 機床數(shù)控化的優(yōu)點：(1)改造閑置設備，能發(fā)揮機床原有的功能和改造后的新增功能，提高了機床的使用價值，可以提高固定資產(chǎn)的使用效率；(2)適應多品種、小批量零件生產(chǎn)；(3)自動化程度提高、專業(yè)性強、加工精度高、生產(chǎn)效率高；(4)降低對工人的操作水平的要求；(5)數(shù)控改造費用低、經(jīng)濟性好；(6)

40、數(shù)控改造的周期短，可滿足生產(chǎn)急需。</p><p>　　普通機床(如C616，C618，CA6140)等是金屬切削加工最常用的一類機床。普通機床刀架的縱向和橫向進給運動是由主軸回轉(zhuǎn)運動經(jīng)掛輪傳遞而來，通過進給箱變速后，由光杠或絲杠帶動溜板箱、縱溜箱、橫溜板移動。進給參數(shù)要靠手工預先調(diào)整好，改變參數(shù)時要停車進行操作。刀架的縱向進給運動和橫向進給運動不能聯(lián)動，切削次序也由人工控制。</p><p&

41、gt;　　對普通機床進行數(shù)控化改造，利用數(shù)控裝置，機床就可以按預先輸入的加工指令進行切削加工。由于加工過程中的切削參數(shù)，切削次序和刀具都會按程序自動調(diào)節(jié)和更換，再加上縱向和橫向進給聯(lián)動的功能，數(shù)控改裝后的機床就可以加工出各種形狀復雜的回轉(zhuǎn)零件，并能實現(xiàn)多工序自動車削，從而提高了生產(chǎn)效率和加工精度，也能適應小批量多品種復雜零件的加工。</p><p>　　十幾年來，隨著科學技術(shù)的發(fā)展，機床也在不斷進步，數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)品

42、不斷改進完善，并且有了階段性的突破，使新的經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)功能更強，可靠性更穩(wěn)定，功率增大，結(jié)構(gòu)簡單，維修方便。由于這項技術(shù)的發(fā)展增強了經(jīng)濟型數(shù)控的活力，根據(jù)我國國情，該技術(shù)在今后一段時間內(nèi)還將是我國機械行業(yè)老設備改造的很好途徑。對于原有老的經(jīng)濟型數(shù)控機床，特別是80年代末期改造的設備，由于種種原因閑置的很多，浪費很大；在用的設備使用至今也十幾年了，同樣面臨進一步改造的問題通過改造可以提高原有裝備的技術(shù)水平，大大提高生產(chǎn)效率，創(chuàng)造更大的經(jīng)

43、濟效益。</p><p><b>　　2 總體方案設計</b></p><p>　　2.1機床的運動關(guān)系</p><p>　　數(shù)控鏟磨床主要通過砂輪的磨削來實現(xiàn)對刀具的加工，加工的過程中的運動主要包括工件主軸回轉(zhuǎn)運動，砂輪縱向移動，砂輪橫向進給運動，砂輪的回轉(zhuǎn)運動這四部分所形成的空間運動。工件的回轉(zhuǎn)和砂輪的縱向移動構(gòu)成螺旋運動，砂輪的橫向進給

44、和砂輪的回轉(zhuǎn)構(gòu)成鏟背運動，兩種運動合成完成滾刀的鏟磨加工。</p><p>　　2.2傳動方案的設計</p><p>　　縱向進給系統(tǒng)中初步設計利用交流伺服電機驅(qū)動整個傳動系統(tǒng)運動，并且通過絲杠將電機的旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)換為直線運動，通過聯(lián)軸器使絲杠與電機直接連接，絲杠兩端采用一端固定一端簡直的支撐方式，絲杠螺母通過連接部分與工作臺連接，從而實現(xiàn)鏟磨床的縱向進給運動。初步設計如圖2.1所示。</

45、p><p><b>　　圖2.1 方案簡圖</b></p><p>　　2.2.1絲杠的選型及支撐方式的設計</p><p>　　絲杠是回轉(zhuǎn)運動與直線運動相互轉(zhuǎn)換的傳動裝置，是數(shù)控機床伺服進給系統(tǒng)中使用最為廣泛的傳動裝置。滾珠絲杠具有傳動效率高、摩擦損失小，傳動精度高，磨損小、使用壽命長等優(yōu)點。相對于滑動絲杠來說，滾珠絲杠僅用較小的扭矩就能獲得較大

46、的軸向推力而且功耗損失只有滑動絲杠的1／4～1／3。滾動摩擦的啟動摩擦阻力很小，所以滾珠絲杠螺母副的動作靈敏，并且滾動摩擦阻力幾乎與運動速度無關(guān)，這樣就可以保證運動的平穩(wěn)性，即使在低速下仍可獲得均勻的運動，保證了較高的傳動精度。因此，本次設計采用滾珠絲杠，由于絲杠有專業(yè)</p><p>　　的生產(chǎn)廠家生產(chǎn)，并且有相應的國家標準，因此在選擇時我參考了漢江機床廠生產(chǎn)的相關(guān)產(chǎn)品，并對絲杠兩端固定部分做了必要的設計。&l

47、t;/p><p>　　絲杠的安裝形式有四種：(1)一端固定，一端自由：(2)兩端游動：(3)一端固定，一端游動：(4)兩端固定。</p><p>　　選擇兩端固定的安裝形式，其特點是(1)剛度最高，只要軸承無間隙，絲杠的軸向剛度為一端固定的4倍；(2)絲杠一般不會受壓，無壓桿穩(wěn)定問題，固有頻率比一端固定的高；(3)可以預拉伸，預緊拉伸后可見小絲杠自重的下垂和熱補償膨脹。</p>

48、<p>　　2.2.2檢系統(tǒng)的選取</p><p>　　伺服系統(tǒng)可分為開環(huán)控制系統(tǒng)、半閉環(huán)控制和閉環(huán)控制系統(tǒng)。</p><p>　　開環(huán)控制系統(tǒng)中，沒有反饋電路，不帶檢測裝置，指令信號是單方向送的。指令發(fā)出后，不再反饋回來，故稱開環(huán)控制。開環(huán)系統(tǒng)主要由步進電機驅(qū)動。</p><p>　　閉環(huán)控制系統(tǒng)具有裝在機床移動部件上的檢測反饋元件，用來檢測實際位移量，

49、能補償系統(tǒng)的誤差，因而伺服控制精度高。閉環(huán)系統(tǒng)多采用直流伺服電機或交流伺服電機驅(qū)動。</p><p>　　半閉環(huán)控制系統(tǒng)與閉環(huán)系統(tǒng)不同，不直接檢測工作臺的位移量，而是用檢測元件出驅(qū)動軸的轉(zhuǎn)角，再間接推算出工作臺實際的位移量，也有反饋回路，其性能介于開環(huán)系統(tǒng)和閉環(huán)系統(tǒng)之間。</p><p>　　由于本次設計中，要求定位分辨率1μm，故采取全閉環(huán)系統(tǒng)來保證定位分辨率，提高加工工件的加工精度。

50、 </p><p>　　2.2.3導軌的選定</p><p>　　導軌是數(shù)控機床的重要部件之一，它在很大程度上決定數(shù)控機床的剛度，精度和精度保持性。其中直線滾動導軌副是在滑塊與導軌之間放入適當?shù)匿撉?，使滑塊與導軌之間的滑動摩擦變?yōu)闈L動摩擦，在很大程度上降低了二者之間的運動摩擦阻力與滑動導軌相比較滾動導軌具有以下優(yōu)點:</p><p>　　(1) 運動靈敏度高，滾動導

51、軌的摩擦系數(shù)遠小于滑動導軌，并且滾動導軌動靜摩擦力之差很小，隨動性極好，即驅(qū)動信號與機械動作滯后的時間間隔極短，有益于提高數(shù)控系統(tǒng)的響應速度和靈敏度。無論實在高速還是低速運動，滾動導軌的摩擦系數(shù)基本上不變，一般滾動導軌運動時沒有爬行現(xiàn)象。</p><p>　　(2) 定位精度高，一般滾動導軌的重復定位誤差為0.1～0.2μm.滑動導軌一般為10～20μm.因此滾動導軌能實現(xiàn)高定位精度和重復定位精度。</p&

52、gt;<p>　　(3) 牽引力小，移動靈活。</p><p>　　(4) 鋼制淬硬導軌具有極高的耐磨性修理周期可達到10～15年。故導軌的磨損小，保持性好。</p><p>　　(5) 潤滑系統(tǒng)簡單，維護方便。</p><p>　　(6) 驅(qū)動功率大幅度下降只相當于普通機械的十分之一。適應高速直線運動，其瞬時速度比滑動導軌提高約10倍。能實現(xiàn)無間隙運

53、動，提高機械系統(tǒng)的運動剛度。</p><p><b>　　因此采用滾動導軌。</b></p><p>　　2.2.4絲杠和電機連接零件的選取</p><p>　　由于要求工作臺的最大直線速度為500mm／s，折算到電機上的轉(zhuǎn)速可能很高，因此電機與絲杠的鏈接用聯(lián)軸器。這樣也大大簡化了主軸的結(jié)構(gòu)，縮短傳動鏈，提高了傳動精度同時有效的提高了主軸部件的

54、剛度。</p><p>　　2.2.5軸承類型的選取</p><p>　　軸承按承受的外部載荷的不同來分類時可以分為向心軸承、推力軸承和向心推力軸承。其中向心軸承主要承受徑向載荷，也承受一定的軸向載荷。推力軸承則只能承受軸向載荷。由于本次設計中要求快速進給時的極限轉(zhuǎn)速較高，故采用能夠達到較高轉(zhuǎn)速的球軸承。由于絲杠主要承受軸向力的作用，為了保證機床的高速度，高精度，左端選取兩個深溝球軸承承受

55、向心力，兩個推力球軸承，承受軸向載荷，右端采取兩個深溝球軸承和一個推力球軸承的形式，這樣在機床工作的過程中既保證了受力方面的要求，有保證了機床在快速進給的過程中有較高的速度的要求。并且保證了機床的高精度和可靠性，而且提高了傳動系統(tǒng)的剛度。</p><p>　　3 進給伺服系統(tǒng)機械部分計算與校核</p><p>　　3.1 滾珠絲杠螺母副的計算和選型</p><p>

56、;　　由于滾珠絲杠的承載能力用額定負荷表示，故在選取絲杠時根據(jù)額定載荷選取。在參考了傳統(tǒng)鏟磨床的切削力后，對于機床Ｘ，Ｙ，Ｚ軸上的切削分力分別取500N，500N，600N。</p><p>　　由公式 （3.1）可得 ＝1008.4N</p><p>　　3.1.1額定動載荷</p><p>　　由于要

57、求機床最大工作速度為500mm/s,工作時最大速度為200mm/s考慮到絲杠及電機的轉(zhuǎn)速及實際中鏟磨床中絲杠的導程，初選絲杠的導程為10mm</p><p>　　因此滾珠絲杠工作時的最高轉(zhuǎn)速n=1200r／min。</p><p>　　所以絲杠的工作速度較高。</p><p><b>　　由公式 </b></p><p>

58、;<b>　　（3.2）</b></p><p><b>　　其中k—工況系數(shù)；</b></p><p><b>　　Ca—額定動載荷；</b></p><p><b>　　Fa—軸向載荷；</b></p><p>　　k的取值參見表3.1</p&g

59、t;<p><b>　　表3.1工況系數(shù)</b></p><p>　　通過查表可知k一般情況下取1.5。</p><p>　　機床工作臺重1500N，且滾動導軌的摩擦系數(shù)為0.0025～0.005，這里取0.005。</p><p>　　切削力為600N，此次設計對絲杠螺母施加預緊力，預緊力為軸向載荷的三分之一，F(xiàn)a為最大軸向載荷

60、。</p><p><b>　　解得Fa=1512</b></p><p>　　數(shù)控機床的使用壽命L=15000h</p><p>　　由公式 （3.3）</p><p>　　得L=2700百萬轉(zhuǎn)</p><p>

61、;　　由于數(shù)控機床對滾珠絲杠副的剛度有較高要求，故選擇螺母時要注重其剛度的保證。此處選擇插管式外循環(huán)的端法蘭雙螺母形式，且螺母取2.52列以保證絲杠的剛度要求。</p><p>　　漢江機床廠HJG-S系列絲杠的具體參數(shù)以及相關(guān)尺寸如下圖3.1，圖3.2所示：</p><p>　　圖3.1滾珠絲杠尺寸圖</p><p>　　圖3.2漢江機床廠滾珠絲杠</p&g

62、t;<p>　　根據(jù)動載荷和公稱導程值得核對最后選取的滾珠絲杠的型號FYCD4010-5。</p><p>　　3.1.2傳動效率校核</p><p><b>　?。?.4）</b></p><p>　　式中螺旋升角=4°33′</p><p>　　摩擦角一般為8′～12′ 取10′，滾動摩擦系數(shù)

63、0.003～0.005 取0.005</p><p>　　計算得=0.9773﹥0.9</p><p><b>　　故傳動效率合格。</b></p><p>　　3.2軸承的計算和選型</p><p>　　軸承部分絲杠的直徑為25mm。</p><p>　　3.2.1推力球軸承的選型</p&

64、gt;<p>　　推力軸承的選取時軸向載荷按最大軸向載荷選取，來保證軸承達到相應的強度。</p><p>　　由軸承的計算公式 （3.5）</p><p><b>　　式中： </b></p><p><b>　　P—軸承所受載荷;</b>

65、;</p><p>　　C—基本額定動載荷;</p><p><b>　　—預期計算壽命;</b></p><p><b>　　n—軸承的轉(zhuǎn)速;</b></p><p>　　已知：P=1512.6N =15000h n=3000r／min</p><p>　　代入后可得

66、C=21KN</p><p>　　查閱機械零件手冊和選取代號為51205的推力球軸承，具體參數(shù)見表3.2所示：</p><p>　　表3.2 軸承51205參數(shù)</p><p>　　3.2.2深溝球軸承的選型</p><p>　　因為絲杠、聯(lián)軸器、推力球軸承等的總重量為35kg所以作用在軸承上的徑向力的大小為343N。</p>

67、<p>　　由公式（3.5）可得，軸承應具有的基本額定動載荷為：</p><p><b>　　=4776.2N</b></p><p>　　查閱機械零件手冊后選取代號為6205的深溝球軸承具體參數(shù)如下表3.3所示：</p><p>　　表3.3 軸承6205參數(shù)</p><p>　　3.3絲杠的剛度和穩(wěn)定性校核

68、</p><p>　　3.3.1 絲杠的剛度校核</p><p>　　最大切削力600N,支撐間距1206mm，絲杠及軸承均進行預緊，預緊力為最大軸向載荷的三分之一。</p><p>　　(1) 滾珠絲杠的軸向剛度</p><p><b>　?。?.6）</b></p><p>　　式中：—絲杠螺

69、紋底徑；</p><p>　　l—受力點到推力支撐端的距離；</p><p>　　E—彈性模量，E=2.1×MPa；</p><p>　　當工作臺位于兩端推力支撐的正中間時剛度為最低。</p><p><b>　?。?.7）</b></p><p>　　L—安裝間距mm； </p

70、><p>　　已知：=0.033m L=1.23m</p><p>　　代入得 =718 N／</p><p>　　(2) 螺母的軸向剛度K</p><p>　　因?qū)β菽甘┘宇A緊力故：</p><p><b>　?。?.8）</b></p><p>　　式中：K—尺寸樣本中的剛

71、度值；</p><p><b>　　Fa—軸向載荷；</b></p><p><b>　　Ca—額定動載荷；</b></p><p>　　已知： K=2250 N／ Fa=1512.6N Ca=55017N</p><p>　　代入得=1170.4 N／</p><p>

72、　　(3) 支撐軸承的軸向剛度K</p><p><b>　?。?.9）</b></p><p>　　式中：—滾珠直徑，單位mm；</p><p><b>　　Z —滾動體數(shù)；</b></p><p>　　F —軸向載荷，單位N；</p><p>　　軸承為6205帶入相關(guān)參

73、數(shù)得</p><p>　　K=619.3 N／</p><p>　　(4) 螺母座、軸承座的軸向剛度K</p><p>　　在設計中應使安裝部位有高剛度，一般可忽略不計。</p><p>　　由公式 （3.10）</p><p>　　可得=0.003861

74、8</p><p><b>　　代入公式</b></p><p><b>　?。?.11）</b></p><p><b>　　可得=5.84</b></p><p>　　對于全長為1230mm，精度為2級的絲杠300mm單一導程變動量為14﹥。</p><

75、p>　　3.3.2穩(wěn)定性校核</p><p>　　滾珠絲杠兩端采用推力球軸承，不會產(chǎn)生失穩(wěn)現(xiàn)象，不需作穩(wěn)定性校核。故所選取絲杠合格。</p><p>　　3.4導軌的計算和選型 </p><p>　　3.4.1滾動直線導軌副行程長度的壽命</p><p><b>　　（3.12）</b></p>&l

76、t;p>　　式中 —壽命時間，單位為h;</p><p>　　L—行程的長度，單位為m；</p><p>　　—每分鐘往返的次數(shù)（1／min）：</p><p>　　由于=15000h L=600mm =10 1／min</p><p>　　所以L=10800km</p><p>　　考慮到使用環(huán)境的

77、影響，對壽命的計算采用如下公式：</p><p>　　額定壽命 （3.13）</p><p>　　式中: —計算載荷（N）;</p><p><b>　　—接觸系數(shù)取;</b></p><p><b>　　—硬度系數(shù)取;</b></

78、p><p><b>　　—載荷系數(shù)取;</b></p><p><b>　　—溫度系數(shù)取；</b></p><p>　　已知 =1500N =0.81 =0.9 =2.0 =0.9</p><p>　　解得額定動載荷=27434.8N=27.4KN</p><p>　　查閱漢江機

79、床廠相關(guān)滾動導軌的參數(shù)后取DA30AAL型號導軌具體參數(shù)如下圖3.4所示：</p><p>　　圖3.3漢江機床廠導軌尺寸</p><p>　　圖3.4 漢江機床廠滾動導軌</p><p><b>　　額定靜載荷的計算</b></p><p><b>　　=14.5﹥f</b></p>

80、<p><b>　　f取1.3</b></p><p><b>　　故選取導軌合適。</b></p><p>　　3.5 伺服電機的計算和選型</p><p>　　進給系統(tǒng)的伺服電機一般都采用高速、中小慣量的電機，以滿足運動部件的高速、高精度加工要求。伺服電機的選擇包括確定電機類型、安裝形式、轉(zhuǎn)速、輸出轉(zhuǎn)矩與加

81、減速能力等。其中電機類型、安裝形式?jīng)Q定于機械部件的結(jié)構(gòu)，一般由機械設計人員確定，轉(zhuǎn)速、輸出轉(zhuǎn)矩與加減速能力，通過計算確定。</p><p>　　3.5.1電機轉(zhuǎn)速的選取</p><p>　　一般而言，伺服電機的調(diào)速范圍與調(diào)速性能都已經(jīng)能夠滿足絕大多數(shù)進給傳動系統(tǒng)的控制要求。因此伺服電機的選擇通常只需要確定最高轉(zhuǎn)速，前面已經(jīng)確定了滾珠絲杠的具體型號以及與電機的連接方式，因此電機的最高轉(zhuǎn)速也就

82、是絲杠的最高轉(zhuǎn)速，由前面的計算可知絲杠的最高轉(zhuǎn)速為3000r／min。</p><p>　　3.5.2電機轉(zhuǎn)矩的計算</p><p>　　伺服電機連續(xù)額定輸出轉(zhuǎn)矩需要通過計算負載轉(zhuǎn)矩后確定，連續(xù)輸出轉(zhuǎn)矩可以通過負載轉(zhuǎn)矩確定電機的靜態(tài)轉(zhuǎn)矩，對于輸出特性很硬的電機，電機的連續(xù)輸出轉(zhuǎn)矩幾乎與靜態(tài)輸出轉(zhuǎn)矩相等，因此可以通過計算負載轉(zhuǎn)矩來確定靜態(tài)輸出轉(zhuǎn)矩。電機負載轉(zhuǎn)矩但是對于理想的進給系統(tǒng)，摩擦轉(zhuǎn)矩

83、與電機的靜態(tài)轉(zhuǎn)矩之間應滿足如下關(guān)系：</p><p><b>　?。?.14）</b></p><p>　　—摩擦阻力折算到電機上的轉(zhuǎn)矩；</p><p>　　摩擦轉(zhuǎn)矩 （3.15）</p><p><b>　　—導軌摩擦轉(zhuǎn)矩;</b></p><p>&l

84、t;b>　　—防護罩摩擦轉(zhuǎn)矩;</b></p><p>　　—絲杠支撐軸承轉(zhuǎn)矩;</p><p>　　(1) （3.16）</p><p>　　式中：—滾動導軌的預載荷（N）；</p><p>　　—切削力在垂直方向的分力（N）；</p><p>　　—工件質(zhì)量（kg

85、）；</p><p>　　—工作臺質(zhì)量（kg）；</p><p><b>　　—絲杠導程（m）；</b></p><p><b>　　—絲杠傳動效率；</b></p><p>　　—與導軌形式有關(guān)的導軌摩擦系數(shù)；</p><p><b>　　—傾斜角度；</b

86、></p><p>　　已知:=0.005 </p><p>　　故=1.405×10 N·m</p><p>　　(2) （3.17）</p><p>　　式中： —多級伸縮防護罩產(chǎn)生的阻力；</p><

87、p>　　防護罩所產(chǎn)生的摩擦阻力如下表3.4所示：</p><p>　　表3.4多級伸縮防護罩產(chǎn)生的阻力</p><p>　　=180N／m =0.01m =0.85</p><p>　　故=0.3372 N·m</p><p>　　(3)絲杠支撐軸承摩擦轉(zhuǎn)矩可以直接從軸承生產(chǎn)廠家提供的參數(shù)中查到</p>&

88、lt;p><b>　　=0.5 N·m</b></p><p>　　∴=0.01405+0.03372+0.5×4=2.05 N·m</p><p>　　查閱富士電機的相關(guān)參數(shù)后選取GYG202CC2-T2型號電機，即可滿足以上要求。</p><p>　　電機的具體參數(shù)如下表3.5所示:</p>

89、<p>　　表3.5 電機GYG202CC2-T2參數(shù)</p><p>　　3.5.3轉(zhuǎn)動慣量的校核</p><p>　　聯(lián)軸器的轉(zhuǎn)動慣量查閱相關(guān)手冊后可知J=0.5×10Kg·m</p><p>　　滾珠絲桿的慣量 （3.18）</p><p>　　已知: d=

90、36.6mm L=1206mm</p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)可得</b></p><p>　　∴=1.6×10Kg·m</p><p>　　直線運動部件的慣量 （3.19）</p><p>　　式中: m—運動部件質(zhì)量；</

91、p><p>　　已知: 工作臺質(zhì)量m=153kg</p><p>　　∴J=0.387×10Kg·m</p><p>　　負載總慣量J=2.487×10Kg·m﹤2.951×10Kg·m</p><p><b>　　故所選電機合適。</b></p>&

92、lt;p>　　3.6 編碼器的選型</p><p>　　定位分辨率是指測量系統(tǒng)能檢測顯示的最小計量單位。精度是指測量的精確度。FAGOR公司直線光柵尺的精度是指在測量長度范圍內(nèi)，任選一米長度中出現(xiàn)的最大誤差。不同型號的直線光柵尺將決定機床的不同的分辨率。由于機床工作時最大進給速度為12m／min，并且要求定位分辨率達1μm,經(jīng)過計算后絲杠的直徑為40mm，絲杠的行程為600mm，在查閱相關(guān)直線光柵尺冊相關(guān)資

93、料后，選擇小橫截面積S系列的光柵尺，型號為SY相關(guān)參數(shù)如下圖3.5所示：</p><p>　　圖3.7 S系列光柵尺參數(shù)</p><p>　　4 進給系統(tǒng)機械部分結(jié)構(gòu)設計</p><p>　　4.1進給伺服系統(tǒng)裝配圖的設計</p><p>　　機械部分結(jié)構(gòu)設計的任務是畫出進給伺服系統(tǒng)的機械裝配圖，用以表達設計者構(gòu)思，設計特點及計算結(jié)果的重要

94、部分。</p><p>　　在繪制機械裝配圖時，除了從總體上考慮機床布局情況與原機床的聯(lián)系外，還應認真的考慮與具體結(jié)構(gòu)設計有關(guān)的一些問題。</p><p>　　(1) 了解原機床的詳細結(jié)構(gòu)。</p><p>　　(2) 根據(jù)載荷特點和支承形式確定絲杠兩端支承軸承的型號。</p><p>　　(3) 考慮各部位間的定位、聯(lián)接和調(diào)整方法。例如，應

95、保證絲杠兩端支承與滾珠絲杠螺母同軸，保證絲杠與機床導軌平行，考慮螺母座。軸承座在安裝面上的聯(lián)接與定位、伺服電機在箱體上的聯(lián)接與定位等。</p><p>　　(4) 考慮密封、防護、潤滑以及安全機構(gòu)等問題。例如，絲杠螺母的潤滑、防塵、防鐵屑保護、軸承的潤滑及密封、齒輪的潤滑及密封等。</p><p>　　(5) 在進行各零部件結(jié)構(gòu)設計時，應注意裝配的工藝性，考慮正確的裝配順序，保證安裝、調(diào)試

96、和拆卸的方便。</p><p>　　此外，注意繪制裝配圖時的一些基本要求。例如，制圖標準、視圖布置及圖形畫法要求、重要的中心距、中心高、聯(lián)系尺寸和輪廓尺寸的標準、重要配合的標注、裝配技術(shù)要求、標題欄要求等。</p><p>　　在進行縱向進給伺服系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設計之前，必須對整個機床的布局有所了解?？v向進給機構(gòu)，伺服電機通過法蘭和箱體相連，并在箱體內(nèi)通過聯(lián)軸器和滾珠絲杠相連接，軸承左側(cè)的深溝球軸

97、承和推力軸承均通過與箱體設計在一起的軸承座進行安裝，安裝時要注意安裝的順序，滾珠絲桿右端通過軸承座安裝在機床床身上。工作臺部分則通過自己設計的兩個鏈接零件與絲杠螺母相連。</p><p>　　4.2安裝過程中應注意的問題</p><p>　　經(jīng)過計算，已知此縱向進給系統(tǒng)采用GYG202CC2-T2型伺服電機，經(jīng)過聯(lián)軸器直接連接滾珠絲杠，滾珠絲桿公稱直徑為=40mm。滾珠絲杠螺母副選用的是外

98、循環(huán)雙螺母內(nèi)包式。</p><p>　　安裝的過程中注意考慮以下問題：</p><p>　　(1) 應保證左側(cè)箱體以及軸承座，導軌等均準確的安裝在機床床身上。</p><p>　　(2) 為保證滾珠絲杠與導軌平行，設計時，應注意使絲杠中心，與床尾軸承座中心線距安裝基面尺寸一致以保證水平面的絲杠與導軌平行。左側(cè)箱體在床身上的安裝螺釘?shù)奈恢门c車尾軸承座螺釘在床身上的安裝

99、位置必須根據(jù)床身具體情況確定，以保證在垂直面內(nèi)絲桿與導軌平行。水平面內(nèi)的平行度達不到要求可刮研箱體或床尾軸承座的安裝基面，如垂直面內(nèi)平行度達不到要求，可安裝螺釘?shù)倪^孔進行調(diào)整，調(diào)好后，插入定位銷。</p><p>　　(3) 保證滾珠絲杠轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，輕快，必須使?jié)L珠絲桿螺母座與絲杠兩端支承同軸，兩面端支承同軸。 </p><p>　　(4) 在水平面內(nèi)應使絲杠中心線距導軌的距離盡量小，否則將

100、層產(chǎn)生顛覆力矩，增大磨擦力，使運動不平穩(wěn)，利用床身的凹面，使左側(cè)箱體的孔的中心線與右側(cè)軸承座的中心線和絲杠螺母的中心保持在同一條線上。</p><p>　　(5) 伺服電機裝在箱體左側(cè)，利用短圓柱面中，在箱體上定位。</p><p>　　滾珠絲杠螺母副的選擇：</p><p>　　滾珠絲杠螺母副的制造精度要求高，加工工藝比較復雜。都是由專業(yè)工廠按系列化進行生產(chǎn)。因此

101、在進行設備改造時，要按廠家生產(chǎn)標準進行選擇。選擇合適以后再決定被改造設備的 其他相關(guān)部分的結(jié)構(gòu)和尺寸。</p><p><b>　　聯(lián)軸器的安裝：</b></p><p>　　傳動絲杠軸線上各聯(lián)軸套上的錐銷孔座按十字分布方式進行配做。這是因為同一聯(lián)軸套上分布的錐孔都由同一方向加工時，往往會引起軸線的直線度誤差增大，從而使安裝在絲杠上各零件間的同軸度誤差增大，產(chǎn)生傳動附

102、加載荷，影響絲杠副的傳動性能。</p><p><b>　　5 總結(jié)</b></p><p>　　本次設計對數(shù)控鏟磨床縱向進給系統(tǒng)進行了設計。主要對其中各部分零件的選取進行了討論，通過采用一般數(shù)控機床的設計方法，對鏟磨床縱向進給系統(tǒng)中的驅(qū)動系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)和反饋系統(tǒng)進行了分析，選出了各部分零件的型號，并對選擇出的主要零件進行了計算、設計與校核。計算表明通過選取相應的產(chǎn)

103、品能夠使數(shù)控鏟磨床的縱向進給系統(tǒng)滿足相應的進給要求，并且能夠達到相應的加工精度，與改造前的傳統(tǒng)手動換擋變速、滑動絲杠導軌傳動系統(tǒng)相比，在自動化程度上得到了很大的提高，滿足了設計要求。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 楊賀來主編.《數(shù)控機床》[M] .北京交通大學出版社：4-5</p><p>　　[2]

104、 明興祖主編.數(shù)控加工技術(shù)[J].化學工業(yè)出版社2001：78.</p><p>　　[3] 吳振彪主編.機電綜合設計指導[J].中國人民大學社.2000.1：56-57.</p><p>　　[4] 周仁兵主編.C8955鏟磨機床的調(diào)整和改裝[J].重慶工具廠：7</p><p>　　[5] 《機械零件手冊》[M].中國標準出版社 1995年9月:384-385.

105、</p><p>　　[6] 張君安主編.《機電一體化系統(tǒng)設計》[M]：45-47. </p><p>　　[7] 余英良主編.機床數(shù)控改造設計與實例[J].機械工業(yè)出版社.1997:125.</p><p>　　[8] 濮良貴、紀名剛主編.《機械設計》[M].高等教育出版社.2005年12月:307-308</p&g

106、t;<p>　　[9] 孫桓主編.《機械原理》[M]. 北京：高等教育出版社，2001:99.</p><p>　　[10] 張君安主編.《機電一體化系統(tǒng)設計》[M]：109.</p><p>　　[11] 唐增寶、劉元俊主編.《機械設計課程設計》[M]（修訂版），華中理工大學出版社 1995年1月:22-47.</p><p>　　[12] 《機床

107、設計手冊》[M]編寫組編. 機床設計手冊第一冊. 械工業(yè)出版社.1998:198-200.</p><p>　　[13] 華東紡織工學院、哈爾濱工業(yè)大學、天津大學主編.《機床設計圖冊》[M] . 海科學技術(shù)出版社 1979年6月:15-16.</p><p>　　[14] 石光源、周積義、彭福蔭主編.《機械制圖》[M]第三版 .高等教育出版社:126-127.</p><

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110、erence Fits. Trans.ASME80-C2/DET-11.</p><p>　　[21] HYUN YT. Know-how feedback based on manufacturing features(STEP-NC Server),2003.</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　真摯的感謝這學

111、期來我的導師高老師，是他們嚴謹?shù)闹螌W，對工作一絲不茍的態(tài)度感染并教導著我。使我不僅接受了全新的思想觀念，樹立了堅定的目標，領(lǐng)會了基本的思考方式，對于我經(jīng)后的學習和工作奠定了一定的基礎(chǔ)。在老師的循序教導下，我學會了如何查閱機械零件型號以及如何通過網(wǎng)絡來找出自己設計過程中所需要的零件和生產(chǎn)廠家，并且對鏟磨床有了深刻的認識。此外，平時在高老師的講解中，我還學到了大量的專業(yè)知識。 </p><p>　　在本次論文

112、設計過程中，從論文選題，構(gòu)思到最后定稿的各個環(huán)節(jié)都是在老師的精心指導下完成的，他們一直給予我們細心指引與教導,使我得以最終完成畢業(yè)論文設計。是高紅紅老師在學習中以嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、豐富淵博的知識、敏銳的學術(shù)思維、精益求精的工作態(tài)度以及侮人不倦的師者風范成為我終生學習的楷模。另外，感謝這四年中眾多老師的關(guān)心支持和幫助。在此，謹向老師們致以衷心的感謝和崇高的敬意！</p><p>　　最后，我要向百忙之中抽時間對本文進

113、行審閱，評議和參與本人論文答辯的各位老師表示感謝。</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明</p><p>　　秉承學校嚴謹?shù)膶W風與優(yōu)良的科學道德，本人聲明所呈交的畢業(yè)設計（論文）是我個人在導師指導下進行的研究工作及取得的研究成果。盡我所知，除了文中特別加以標注和致謝的地方外，畢業(yè)設計（論文）中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的成果，不包含他人已申請學位或其他用途使用過的成果。與我一同

114、工作的同志對本研究所做的任何貢獻均已在論文中作了明確的說明并表示了致謝。</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）與資料若有不實之處，本人承擔一切相關(guān)責任。</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）作者簽名：</p><p><b>　　指導教師簽名：</b></p><p><b>　　日期：</b>&l