光驅(qū)外殼注塑模設(shè)計(jì)說明書[帶圖紙]

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第1章 緒 論………………………………………………………………………3</p><p>　　第2章 光驅(qū)外殼的造型設(shè)計(jì)……………………………………………………3</p><p>　　2.1光驅(qū)外殼的選料及其性能…………………………………………………3</p>

2、<p>　　2.2光驅(qū)外殼注射成型工藝過程………………………………………………4 </p><p>　　2.3光驅(qū)外殼的結(jié)構(gòu)分析………………………………………………………5</p><p>　　2.4 光驅(qū)外殼造型設(shè)計(jì)過程……………………………………………………6</p><p>　　第3章 注射機(jī)的選擇……………………………………………………………

3、…7</p><p>　　3.1 注塑機(jī)的初選…………………………………………………………7 3.2注射機(jī)的有關(guān)工藝參數(shù)校核………………………………………………7</p><p>　　3.3模具與注射機(jī)的安裝部分相關(guān)尺寸的校核………………………………9</p><p>　　第4章 成型零件與澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)……………………………………………9</p&

4、gt;<p>　　4.1凹、凸模成型零件的設(shè)計(jì)…………………………………………………9</p><p>　　4.1.1加載參照模型………………………………………………………9</p><p>　　4.1.2成型零件設(shè)計(jì)………………………………………………………9</p><p>　　4.2澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)………………………………………………………………12

5、</p><p>　　4.2.1 主澆道的設(shè)計(jì)………………………………………………………13</p><p>　　4.2.2分澆道的設(shè)計(jì)………………………………………………………13</p><p>　　4.2.3 澆口及冷料穴設(shè)計(jì)…………………………………………………14</p><p>　　4.2.4鑄模和開?！?/p>

6、……………………15</p><p>　　4. 3 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)……………………………………………………………16</p><p>　　4.3.1 凹、凸模冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)……………………………………………16</p><p>　　第5章 模具零件設(shè)計(jì)………………………………………………………………17</p><p>　　5.1 推出系統(tǒng)設(shè)計(jì)…

7、…………………………………………………………17</p><p>　　5.2 確定模架…………………………………………………………………18</p><p>　　5.3 模架各裝配零件設(shè)計(jì)……………………………………………………19</p><p>　　5.3.1 導(dǎo)向零件設(shè)計(jì)………………………………………………………19</p><p>　

8、　5.3.2 澆注系統(tǒng)零件設(shè)計(jì)…………………………………………………20</p><p>　　5.3.3 推出機(jī)構(gòu)零件………………………………………………………22</p><p>　　5.3.4定位圈………………………………………………………………22</p><p>　　5.3.5 其他零件……………………………………………………………23</p>

9、<p>　　第6章 模具的裝配和調(diào)試………………………………………………………25</p><p>　　6.1 模具的裝配………………………………………………………………25</p><p>　　6.2 模具的調(diào)試………………………………………………………………26</p><p>　　結(jié)束語………………………………………………………………………………

10、32</p><p>　　參考文獻(xiàn)……………………………………………………………………………33</p><p><b>　　…</b></p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p>　　注射成型也稱注塑，是塑料的一種重要成型方法。除極少數(shù)幾種熱塑性塑料外，幾乎所有的熱塑性塑

11、料部可用此法成型。注射成型也能加工某些熱固性塑料，如酚醛塑料等。 　　注射成型是將粒狀或粉狀塑料從注射成型機(jī)的料斗送入機(jī)簡(jiǎn)內(nèi)加熱熔融塑化后，在柱塞或螺桿加壓下，物料被壓縮并向前移動(dòng)，通過機(jī)簡(jiǎn)前端的噴嘴，以很快的速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時(shí)間的冷卻定型后，開啟模具即得制品。這種成型方法是一種間歇式的操作過程。 　　注射成型周期從幾秒鐘到幾分鐘不等。周期的長(zhǎng)短取決于制品的壁厚、大小、形狀、注射成型機(jī)的類型以及所采用的塑料品種

12、和工藝條件等。注射成型制品的重量從一克到幾十公斤不等，視需要而定。 　　注射成型具有生產(chǎn)周期快、生產(chǎn)效率高、能成型形狀復(fù)雜、尺寸精確或帶微件的制品以及易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化等特點(diǎn)，因此廣泛用于各種塑料制品的生產(chǎn)。其成型制品占目前全部塑料制品的20～30％。注射成型是一種比較先進(jìn)的成型工藝，目前正繼續(xù)向著高速化和自動(dòng)化方向發(fā)展。</p><p>　　注射成型機(jī)是由塑料塑化、模具閉合、注射入模、壓力保持、制品固化定型、開模

13、取出制品等多道工序組成的連續(xù)生產(chǎn)過程。液壓傳動(dòng)和電器控制則是為了保證注射成型機(jī)按照成型工藝的要求，如壓力、速度、溫度等和動(dòng)作程序準(zhǔn)確有效地進(jìn)行工作而設(shè)置的。</p><p>　　第2章 光驅(qū)外殼的造型設(shè)計(jì)</p><p>　　2.1光驅(qū)外殼的選料及其性能</p><p>　　選用熱塑性塑料ABS作為光驅(qū)外殼的材料。</p><p>　　AB

14、S樹脂是本世紀(jì)四十年代末開始研制成功并于五十年代開始投入工業(yè)化生產(chǎn)的一種熱塑性塑料。是在聚苯乙烯改性的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的熱塑性工程塑料。主要是由丙烯腈(A)丁二烯(B)苯乙烯(S)三元共聚而成的高聚物，因而具有優(yōu)異的耐沖擊性和綜合性能。 </p><p>　　ABS樹脂是一種成型收縮率小，表面光潔度高，電性能和機(jī)械性能良好，質(zhì)硬，堅(jiān)韌的材料，并且是工程塑料中最易加工的品種之一?？刹捎脽崴苄圆牧系母鞣N成型方法加工。其

15、注射成型可生產(chǎn)沖擊強(qiáng)度高，制件尺寸較穩(wěn)定的工業(yè)產(chǎn)品，如機(jī)電產(chǎn)品，交通工業(yè)中的齒輪、葉片、軸承、儀表儀器的外殼，電視機(jī)外殼，冰箱內(nèi)襯，紡織用各類管材及汽車零件等等。其制品具有強(qiáng)度高，重量輕，光潔度高等優(yōu)點(diǎn)?？晒?jié)約大量的金屬材料，降低成本，實(shí)現(xiàn)以塑代鋼，以塑代木。從而可節(jié)約大量能源，起到環(huán)保的效果。 </p><p>　　綜上所述，ABS注射成型工藝具有廣泛的發(fā)展前景，下面就ABS的性能，加工特性及生產(chǎn)中可能產(chǎn)生的不

16、正?，F(xiàn)象及其解決方法作論述。 </p><p>　　一、ABS的性能： 　　 1、物理性能：ABS是淺象牙色，不透明，無毒，無味的非晶型材料?？删徛紵?燃燒時(shí)火苗呈黃色，冒黑煙，有特殊氣味，但無滴落。其密度為1.02~1.06g/c㎡，熱變型溫度93~124℃，流動(dòng)溫度110~120℃，使用溫度-40~100℃,吸水率0.2~0.4%。 　　 2、化學(xué)性能：能耐水、無機(jī)酸、堿、鹽及大部份烴和醇，但溶于酮、醛

17、及某些鹵代烴，可被濃硫酸和硝酸腐蝕，被芳烴類溶劑溶脹。 　　 3、電性能：ABS電性能良好,溫度和濕度的變化對(duì)電性能的影響很小。 　　 4、機(jī)械性能：具有優(yōu)良的抗沖擊性，耐磨性和很好的尺寸穩(wěn)定性，且具有優(yōu)良的著色性。ABS因兼有“韌、鋼、硬”三種綜合性能，而被稱為塑料中的合金材料。 </p><p>　　二、ABS的加工特性： 　　 1、ABS屬于無定型聚合物，由于分子中氫基團(tuán)(-CN)的存在，吸水性大，吸

18、水率高達(dá)0.45%，而塑料加工時(shí)含水率要求小于0.3%，因而在加工前需在70~80度烘箱中對(duì)物料進(jìn)行2~4小時(shí)的干燥處理(料層厚度2.5~4㎝)。 　　 2、ABS樹脂流動(dòng)溫度范圍寬，但它的融體粘度大，不易流動(dòng)，成型溫度要高，壓力要大速度要快，成型模具的流道和澆口應(yīng)適當(dāng)大些，但因ABS樹脂中含有橡膠成份(丁二烯)，過高的加工溫度并不會(huì)使其流動(dòng)性增加，相反會(huì)引起橡膠分解而流動(dòng)性降低。因此，加工時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制溫度在允許范圍內(nèi)，選用螺桿式注塑

19、機(jī)的成型溫度一般控制在，后端150~170℃，中間165~180℃，前端180~200℃，噴嘴170~180℃。 　　 3、ABS熱穩(wěn)定性不如PO，成型后最好清洗螺桿機(jī)筒。ABS的成型收縮率較小，一般0.4~0.7%，但它易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。制件成型后應(yīng)進(jìn)行退火處理。一般在70℃的熱空氣中靜置2~4小時(shí)。 　　 4、ABS在熔融狀態(tài)下，呈假塑性流變行為。其表觀粘度對(duì)加工中的剪切應(yīng)力，剪切速率，溫度的敏感程度并不一致，實(shí)驗(yàn)表明，表觀粘度隨剪

20、切應(yīng)力的增大下</p><p>　　2.2光驅(qū)外殼注射成型工藝過程</p><p>　　光驅(qū)外殼注射成形工藝過程如下：</p><p>　　注射成型工藝 　　 1、工藝流程 開車前準(zhǔn)備→原料制備（加入輔料攪拌均勻）→干燥 →加料→合模→注射（充模）→保壓冷卻→開?！萍敵觥夏！?　　 2、開車前的準(zhǔn)備 　　檢查電源，電壓是否與額定電壓相符。各按鈕，電器線

21、路及限位開關(guān)是否正常。安全門滑動(dòng)是否靈活，打開潤(rùn)滑開關(guān)，并檢查料斗內(nèi)有無雜物。對(duì)料筒進(jìn)行預(yù)熱，達(dá)到設(shè)定溫度后，恒溫半小時(shí)。檢查噴嘴是否堵塞，并調(diào)整噴嘴模具位置，用螺栓固定模具并進(jìn)行試模。模具調(diào)試好后進(jìn)行注射，注射壓力應(yīng)逐漸提高。 　　 3、原料的預(yù)熱干燥 　　由于ABS吸濕性大，為保證產(chǎn)品質(zhì)量，將制備好的物料放入烘箱，在70~80度下干燥1~4小時(shí)（視料層的厚度而定），以達(dá)到樹脂加工規(guī)定的含水率。 　　 4、配色 　　根據(jù)制件所

22、需色彩加入相應(yīng)的色母粒，用量適當(dāng)（一般視顏色的深淺而定）攪拌均勻。 　　 5、注射過程 　　 注射過程一般包括加料，塑化，注射（充模），冷卻保壓和脫模，各步驟分述如下： 　　 a、加料：由于注射成型是一個(gè)間歇過程，因此要保持定量定額加料，以保證操作穩(wěn)定，物料塑化均勻，最終獲得良好的制品。加料過多，受熱時(shí)間過長(zhǎng)，易引起物料的熱</p><p>　　2.3光驅(qū)外殼的結(jié)構(gòu)分析</p><p&g

23、t;　　此制品是大批量生產(chǎn)，所以我將設(shè)計(jì)一套塑料成型模具。在設(shè)計(jì)模具時(shí)需要考慮制品的一些特點(diǎn)。</p><p>　　制品的主要特點(diǎn)是其結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜，且在兩側(cè)伸長(zhǎng)的部位有一斜鍥臺(tái)，在這里利用模具成型時(shí)，可用小滑塊進(jìn)行側(cè)向抽芯，在這里采用強(qiáng)制性脫模。</p><p>　　制品在外性尺寸和內(nèi)部結(jié)構(gòu)尺寸方面是按照標(biāo)準(zhǔn)系列來定的，在模具設(shè)計(jì)時(shí)需要注意！</p><p>　

24、　下面確定光驅(qū)外殼的各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)：</p><p>　　1）尺寸大小和精度 光驅(qū)外殼的尺寸大小根據(jù)干測(cè)量的大小即可。光驅(qū)外殼壁厚的厚度不宜過大或過小。如果壁厚太小，則光驅(qū)外殼的強(qiáng)度、剛度不夠，同時(shí)給制造帶來困難。如果壁厚太大，不僅造成才量浪費(fèi)，而且容易產(chǎn)生氣泡、縮孔等缺陷，同時(shí)因冷卻時(shí)間過長(zhǎng)而降低生產(chǎn)率，所以光驅(qū)外殼壁厚取1.5mm。塑件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動(dòng)和模具制造誤差，由于我們要設(shè)計(jì)的零件的

25、工作環(huán)境對(duì)精度要求不高，加之選用的塑料ABS推薦精度等級(jí)為3、4、5級(jí)，所以只要求光驅(qū)外殼能與光驅(qū)外殼的其它零件能正常裝配即可，因此光驅(qū)外殼選用4級(jí)精度。</p><p>　　2）壁厚和圓角 塑件壁厚力求各處均勻，以免產(chǎn)生不均勻收縮等成形缺陷。塑件轉(zhuǎn)角處一般采用圓角過渡，其半徑為塑件壁厚的1/3以上，最小不宜小于0.5mm。，轉(zhuǎn)角處的半徑見附錄《零件工作圖》，即03號(hào)圖紙。</p><p&g

26、t;　　3）加強(qiáng)肋 為了保證光驅(qū)外殼的強(qiáng)度和剛度而不使光驅(qū)外殼的壁厚過大，在光驅(qū)外殼的適當(dāng)位置設(shè)置了加強(qiáng)肋。</p><p>　　4）孔 嚴(yán)格意義上講塑件上的通孔和盲孔通常用單獨(dú)型芯或分段型芯來成形，對(duì)于易彎曲變形的型芯，須附設(shè)支承住。但是本次設(shè)計(jì)中，考慮到生產(chǎn)成本的盡量縮小，該空孔的高度不高，以及我們需要的孔在工藝上要求不高，我們采用分型面直接成形法。</p><p>　　2.4 光

27、驅(qū)外殼造型設(shè)計(jì)過程</p><p>　　在設(shè)計(jì)光驅(qū)外殼之前，首先看看所需要設(shè)計(jì)的光驅(qū)外殼的具體形狀，以便在接下來的設(shè)計(jì)中能快速、準(zhǔn)確的設(shè)計(jì)出光驅(qū)外殼。需要設(shè)計(jì)的光驅(qū)外殼的具體形狀如圖所示： </p><p>　　第3章 注射機(jī)的選擇</p><p><b>　　3.1初選注射機(jī)</b></p><p>　　a．制品截面的

28、面積為：</p><p>　　S=0.5×2.36+1.9×2.36+0.64×4.25+0.5×4.25+3.25×0.16+1.5×2.8+1.45×0.3+0.22×1.69+0.28×1.69+3×1.92+3/2×3.14×0.32+1/4×3.14×0.52+1.

29、4×1.7+0.44×0.9+1.3×3.25+2.95×0.3+1.5×4.92+1×0.3+0.3×0.5+1×0.8+1×12.57+1×3.6+0.72×0.32+3×1.92+1/2×3.14×0.152=62.257675mm2</p><p>　　b.制品長(zhǎng)度為

30、L=148.2mm</p><p>　　所以制品的底板的體積估計(jì)為V=S×L=62.257675×148.2=9226.59mm3</p><p>　　c.制品四只角的估計(jì)體積為V1=4×（0.5×12.5+1×0.49+1/2×2×1）×8.5=263.16mm3</p><p>　　

31、d.所以制品的大體體積為V=V1+V2=9226.59+263.16=9889.75mm3=9.9cm3</p><p>　　初選注射機(jī)的型號(hào)為：XS——ZY——125型號(hào)的螺桿式注射機(jī)！</p><p>　　3.2．注射機(jī)的有關(guān)工藝參數(shù)校核</p><p>　　a). 型腔數(shù)量的確定和校核</p><p>　　由于制品為小尺寸的塑件，為了不

32、浪費(fèi)材料為提高效率，選用一模二腔。</p><p>　　b).最大注射量的校核</p><p>　　nm+m1<=kmp</p><p>　　n——型腔的數(shù)量為2；</p><p>　　m——單個(gè)塑件的質(zhì)量或體積，g/cm3</p><p>　　m1——澆注系統(tǒng)所需塑件質(zhì)量或體積g/cm3</p>

33、<p>　　k——注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般為0.8；</p><p>　　mp——注射機(jī)允許的最大注射量g/cm3;</p><p>　　系統(tǒng)凝料設(shè)為0.4cm3，則m1=0.4</p><p>　　∴左邊=2×9.9+0.4=20.2</p><p>　　右邊=0.8×125=100</p>

34、;<p><b>　　∴不等式成立！</b></p><p>　　∴注射量的標(biāo)準(zhǔn)符合要求！</p><p><b>　　c)、鎖模力的校核</b></p><p>　　Fτ=p(nA+A1)<Fp</p><p>　　Fτ——熔融塑件在分型面上的漲開力；</p>&

35、lt;p>　　Fp——注射機(jī) 的額定鎖模力；</p><p>　　A——單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面；</p><p>　　P——成型壓力MPa，大小一般為注射壓力的80%；</p><p>　　由于制品為ABS材料，</p><p>　　左邊=125×（2×π×82+2×π×82）=

36、100480N=100.48KN</p><p><b>　　右邊=900</b></p><p><b>　　∴不等式成立！</b></p><p><b>　　∴鎖模力符合要求！</b></p><p><b>　　d).注射壓力校核</b></

37、p><p>　　由于注射機(jī)的額定注射壓力為120MPa，而成型時(shí)所需的注射壓力為100MPa</p><p>　　∴ 注射壓力符合要求！</p><p>　　e).開模行程的校核</p><p>　　Hc——側(cè)向抽芯所需的開模行程 mm；</p><p>　　H1——推出距離

38、 mm;</p><p>　　H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度 mm；</p><p><b>　　S=160mm</b></p><p>　　經(jīng)計(jì)算Hc=10m m</p><p>　　H1=4.5+2=6.5mm</p><p>　　H2=7+8=15mm</p>&l

39、t;p><b>　　Hc<H1+H2</b></p><p>　　S≥H1+H2+(5~10)</p><p>　　∴ 開模行程符合要求！</p><p>　　3.3 模具與注射機(jī)的安裝部分相關(guān)尺寸的校核</p><p>　　一般情況下設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)對(duì)應(yīng)校核的部分包括噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度

40、及模板上安裝螺孔尺寸等。</p><p>　　第4章 成型零件與澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)</p><p>　　4.1凹、凸模成型零件的設(shè)計(jì)</p><p>　　設(shè)計(jì)中，利用NX3.0系統(tǒng)的制造組塊（mfg）建立好分型面后自動(dòng)創(chuàng)建凹、凸模來設(shè)計(jì)凹凸成型模具。</p><p><b>　　1．導(dǎo)入零件</b></p>

41、<p><b>　　2．選擇毛胚</b></p><p><b>　　3．進(jìn)行分型處理</b></p><p>　　設(shè)計(jì)塑料成型模具時(shí)，分型面的設(shè)計(jì)是一個(gè)重要的設(shè)計(jì)內(nèi)容，分型面選擇合理，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，塑件容易成型，并且塑件質(zhì)量高。如果分型面選擇不合理，模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，塑件成型困難，并且塑件質(zhì)量差。</p><p&

42、gt;　　分型面的形狀 主要有平面、斜面、階梯面、曲面等。</p><p>　　選擇分型面的一般原則 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：</p>

43、<p>　　1)為了便于塑件起模，分型面一般使塑件在開模時(shí)留在下?；騽?dòng)模上，且分型面應(yīng)選在塑件外形的最大輪廓處。</p><p>　　2)選擇分型面時(shí)，應(yīng)盡量只采用一個(gè)與開模方向垂直的分型面，并盡量避免側(cè)向抽芯與側(cè)向分型。</p><p>　　3)對(duì)于有同軸度要求的塑件，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)將有同軸度要求的部分設(shè)計(jì)在同一模板內(nèi)。</p><p>　　4)分型面的

44、選擇應(yīng)有利于防止溢料。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機(jī)的最大面積時(shí)，就有可能產(chǎn)生溢料。</p><p>　　5)分型面的選擇應(yīng)有利于排氣。為此，一般分型面應(yīng)與熔體流動(dòng)的末端重合。</p><p>　　對(duì)于高度較高的塑件，其外觀無嚴(yán)格要求時(shí)，可將分型面選擇在中間。此外，選擇分型面是還應(yīng)考慮到塑件的精度、塑件的外觀質(zhì)量要求、模具加工難易程度等因素。</p><p>

45、;　?。?）抽取分型面作分型面。如下圖</p><p>　　（2）做型芯、型腔。如下圖</p><p><b>　?。ㄐ托荆?lt;/b></p><p><b>　?。ㄐ颓唬?lt;/b></p><p><b>　?。?）分布</b></p><p><b

46、>　?。ǚ植迹?lt;/b></p><p><b>　　（4）導(dǎo)入模架</b></p><p><b>　　4.2澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)</b></p><p>　　注射模的普通澆注系統(tǒng)由主澆道、分澆道、澆口、冷料穴四部分組成。</p><p>　　主澆道：從注射機(jī)的噴嘴與模具接觸的 部分到分澆

47、道為止的一段流道。</p><p>　　分澆道：從主澆道的末端到澆口為止的一段流道。</p><p>　　澆口：從分流道的末端到模具型腔為止的一段狹窄的澆道。</p><p>　　冷料穴：一般設(shè)在主澆道的對(duì)面，有時(shí)也設(shè)在分澆道的末端。 </p><p>　　4.2.1 主澆道的設(shè)計(jì)</p><p>　　主澆道是一端與

48、注射機(jī)噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。主流道小端尺寸為直徑為5mm。主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式，俗稱澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。本設(shè)計(jì)中澆口套由于與定位圈有配合需求，而且注射機(jī)噴嘴球半徑12，遵循注射機(jī)球半徑小于等于澆口套球半徑的國(guó)標(biāo)要求，澆口套的規(guī)格有S15，S20 等幾種。由于注射機(jī)的噴嘴半徑為S

49、12，所以為澆口套取S15。主流道的形式見附錄《模具裝配圖》，即04號(hào)圖紙。</p><p>　　主流道澆口套固定配合見圖4-6所示。</p><p><b>　　圖4-6</b></p><p>　　4.2.2分澆道的設(shè)計(jì)</p><p>　　在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時(shí)應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆

50、口之間這一段塑料熔體的流動(dòng)通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計(jì)應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動(dòng)過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個(gè)型腔。分流道的設(shè)計(jì)應(yīng)盡量使比面積小，熱量損失少，摩擦阻力小。常用分流道的截面形狀及尺寸參見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-49。在考慮分流道設(shè)計(jì)時(shí)，由于其水平高度已經(jīng)被主流道位置確定，因此，我們

51、只要設(shè)計(jì)分流道的布置形式和截面形狀即可。考慮到圓形截面的分流道在注射過程中對(duì)塑料流動(dòng)的阻力最小，流動(dòng)效率最高，因此我們選用圓形截面的分流道，直徑為3mm。由于我們所設(shè)計(jì)的模具是一腔四穴的形式，因此在主澆道分流后，設(shè)計(jì)了四根分澆道。這樣設(shè)計(jì)的優(yōu)點(diǎn)是塑料在填充過程中較均勻和平穩(wěn)，避免出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象，有利于保證成形零件的成形質(zhì)量。</p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)

52、狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般取1.6μm 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p>　　4.2.3 澆口及冷料穴設(shè)計(jì)</p><p>　　1、澆口是分流道與型腔的連接通道，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分。當(dāng)熔融的塑料流通過澆口時(shí)，流速加

53、快，同時(shí)，由于摩擦作用，塑料流的溫度升高、粘度降低，流動(dòng)性提高，有利于充滿型腔。所以，澆口的表面粗糙度Ra值不大于0.4um。澆口的大小對(duì)塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。澆口位置的選擇有以下幾個(gè)原則：</p><p>　　1）澆口設(shè)置在正對(duì)著型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接沖擊在型腔壁或型心壁上，從而改變流向，降低流速，平穩(wěn)的充滿型腔，可避免溶體破裂現(xiàn)象，消除塑件明顯的溶接痕。</p>

54、<p>　　2）澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處，以利于熔體填充材料。</p><p>　　3）澆口的位置應(yīng)使熔體流程最短，流向變化最小，能量損失最小。</p><p>　　4）澆口的位置應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。</p><p>　　5）避免塑件產(chǎn)生熔接痕。</p><p>　　6）防止料流將型心或嵌件擠壓變形。</p&g

55、t;<p>　　7）澆口位置應(yīng)盡量避免由于高分子定向作用產(chǎn)生的不利影響，利用高分子定向作用產(chǎn)生的有利影響。</p><p>　　根據(jù)以上一些原則，本設(shè)計(jì)采用側(cè)澆口（如圖4-8所示），側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國(guó)外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時(shí)的剪切速率及澆口封閉時(shí)間。這種澆口加工容易，修整方便，并且可以根

56、據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對(duì)各種塑料的成型適應(yīng)性均較強(qiáng)；但有澆口痕跡存在，會(huì)形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對(duì)深型腔塑件排氣不便。澆口的各類形式和尺寸參見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中表2-50～2-60。</p><p>　　2、冷料穴 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主澆道入口這一小段熔體因輻射散熱

57、而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約10－25mm 的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區(qū)域，這時(shí)才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動(dòng)性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對(duì)較低的冷料進(jìn)入型腔，便會(huì)產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個(gè)井穴將主流道延長(zhǎng)以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。</p><p>　　冷料穴的形狀見《模具設(shè)

58、計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中表2-62。冷料穴一般開設(shè)在主流道對(duì)面的動(dòng)模板上（也即塑料流動(dòng)的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。考慮到后面采用Z形拉料稈，冷料穴選取相應(yīng)形式，這種冷料穴常用于熱塑性塑料注射模。冷料穴的形狀和尺寸參見附錄凸模工作圖，即02號(hào)圖紙。</p>

59、<p>　　4.2.4鑄模和開模</p><p>　　當(dāng)型心、型腔和澆注系統(tǒng)都生成后，模具內(nèi)部就形成了一個(gè)完整的流料通道，PRO/E能夠沿著這個(gè)通道將澆注系統(tǒng)和型腔充滿，形成一個(gè)獨(dú)立的模具元件，這個(gè)過程我們稱只為鑄模。鑄模完成后生成的鑄模零件如圖所示：</p><p>　　為了能夠看清模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)，并檢查開模時(shí)的干涉情況，Pro/E提供了開模功能。圖為模具開模后的情況：<

60、;/p><p>　　4. 3 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p><p>　　4.3.1 凹、凸模冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p><p>　　設(shè)置冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時(shí)發(fā)生變形，縮短成形周期及提高塑件質(zhì)量。凹模的冷卻系統(tǒng)采用開設(shè)冷卻水孔的方式，冷卻水孔的開設(shè)原則如下：</p><p>　　冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能多，直徑盡量大。</p>&l

61、t;p>　　各冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持在15～20mm范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率低。水孔直徑一般取8～12mm?？拙嘧詈脼樗字睆降?倍。</p><p>　　水孔通過鑲塊時(shí)，防止鑲套管等漏水。</p><p>　　冷卻管路一般不宜設(shè)在型腔內(nèi)塑料熔接的地方，以免影響塑件強(qiáng)度。</p><p>　　水管接頭（冷卻水嘴）應(yīng)設(shè)在不影響

62、操作的一側(cè)。</p><p>　　凹模上的冷卻水孔采用直流式，其中深孔為工藝孔，空口處用螺紋密封，淺孔通過水嘴與水管相連，冷卻冷卻水孔的直徑為8mm。冷卻水孔的布置形式如圖所示。</p><p><b>　　圖4-13</b></p><p>　　第5章 模具零件設(shè)計(jì)</p><p>　　5.1 推出系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p

63、><p>　　確定推出系統(tǒng)形式，是確定模架選擇的基礎(chǔ)。在此，我們只介紹推桿推出和推件板推出兩種機(jī)構(gòu)，其他推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)型式參見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中第二章第六節(jié)的內(nèi)容。</p><p>　　1．推桿推出 推桿推出是一種最簡(jiǎn)單常用的推出形式。推出元件制造簡(jiǎn)便，更換容易，滑動(dòng)阻力小，推出效果好，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-78。</p><p>&l

64、t;b>　　推桿設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：</b></p><p>　　推桿應(yīng)設(shè)在塑件能承力較大的部位，盡量使推出的塑件受力均勻，但不宜與型芯或鑲件距離過近，以免影響凸、凹模強(qiáng)度。</p><p>　　推桿直徑不宜過細(xì)，要有足夠的強(qiáng)度承受推力，一般取Φ2.5～12mm。對(duì)Φ3mm以下的推桿宜用階梯式，即推桿下部增粗。</p><p>　　推桿裝配后不應(yīng)有軸向竄

65、動(dòng)，其端面應(yīng)高出型腔或鑲件平面0.05～0.1mm。推桿固定方式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》圖2-56。</p><p>　　塑件澆口處盡量不設(shè)推桿，以防該處內(nèi)應(yīng)力大而碎裂。</p><p>　　推桿的布置應(yīng)避開冷卻水道和側(cè)抽芯，以免推桿和抽芯機(jī)構(gòu)發(fā)生干擾。如果無法避開側(cè)抽芯，則應(yīng)設(shè)置先復(fù)位機(jī)構(gòu)。 </p><p>　　推桿和模體的配

66、合間隙不大于所用塑料的溢邊值，常用塑料的溢邊值見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-79。ABS的溢邊值為0.04mm。</p><p>　　2．推件板推出 推件板推出面積大，推力均勻，模具不必設(shè)復(fù)位稈。但型芯周邊形狀復(fù)雜時(shí)，推件板的型孔加工較困難。常用于推出深腔、薄壁和不允許有推桿痕跡的塑件，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-81。</p><p>　　推件板設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：<

67、;/p><p>　　推件板須淬硬，在推出過程中不得脫開導(dǎo)柱。</p><p>　　推件板與其他零件的配合一般采用H7/f7。</p><p>　　采用有配合斜度的推件板，其配合間隙須小于塑料溢邊值。</p><p>　　基于以上原因，在這個(gè)設(shè)計(jì)中，采用推桿推出的推出機(jī)構(gòu)。推件板的結(jié)構(gòu)型式和尺寸見附錄模具裝配圖，即04號(hào)圖紙。推桿形狀如圖所示：&l

68、t;/p><p><b>　　5.2 確定模架</b></p><p><b>　　1．模架組合形式</b></p><p>　　注射模模架的組成零件及名稱見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》圖2-67。注射模中小型模架的組合型式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-95。我們選擇A2型。</p><p><

69、b>　　A2型的特點(diǎn)如下：</b></p><p>　　定模和動(dòng)模均由兩塊模板組成。</p><p><b>　　推桿推出塑件。</b></p><p><b>　　2．模架組合尺寸</b></p><p>　　注射模中小型模架組合尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-96。根據(jù)成

70、型零件大小，我們選擇250×250的A2型模架，其具體尺寸見表5-1。</p><p><b>　　表5-1（mm）</b></p><p>　　5.3 模架各裝配零件設(shè)計(jì)</p><p>　　5.3.1 導(dǎo)向零件設(shè)計(jì)</p><p>　　注射模導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-111和2-112。

71、注射模導(dǎo)套尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-113和2-114。</p><p>　　1．導(dǎo)柱設(shè)計(jì) 在這個(gè)設(shè)計(jì)中，我們選用帶頭導(dǎo)柱，其尺寸如表5-2所示，</p><p><b>　　表 5-2</b></p><p><b>　　外形見圖。</b></p><p>　　2．導(dǎo)套設(shè)計(jì) 本設(shè)計(jì)

72、導(dǎo)套選用帶頭導(dǎo)套。帶頭導(dǎo)套的尺寸見表5-3，外形見圖5-3。</p><p><b>　　表5-3</b></p><p>　　5.3.2 澆注系統(tǒng)零件設(shè)計(jì)</p><p>　　澆口套設(shè)計(jì) 注射模澆口套的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-118。我們選用注射模Ⅱ型澆口套。其尺寸見表5-4，外形見圖。</p><p&

73、gt;<b>　　表5-4</b></p><p>　　2．拉料桿 拉料桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-119。我們選用Ⅰ型拉料桿，其尺寸見表5-5，外形見圖。</p><p><b>　　表5-5</b></p><p>　　5.3.3 推出機(jī)構(gòu)零件</p><p>　　復(fù)位桿

74、復(fù)位桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-135。我們選用的推件板推桿的外形見圖，尺寸見表5-6。</p><p><b>　　表5-6</b></p><p><b>　　5.3.4定位圈</b></p><p>　　1．定位圈 Ⅰ、Ⅱ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-137，Ⅲ型定位圈推薦尺寸

75、見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-138。我們選用Ⅲ型定位圈，其外形見圖，尺寸見表5-7。</p><p><b>　　表5-7</b></p><p>　　5.3.5 其他零件</p><p>　　1．水嘴 水嘴的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-150。我們選用的水嘴的外形見圖，尺寸見表5-8。</p><p&

76、gt;<b>　　表5-8</b></p><p>　　密封隔板 密封隔板為自制件，如圖所示。</p><p>　　制造密封隔板的目的有兩方面，一方面是為了使冷卻系統(tǒng)正常工作，把深孔密封起來，防止水從冷卻管路中泄露出來；另一方面是為了控制水的流動(dòng)路線，起到良好的冷卻效果，當(dāng)水流動(dòng)是遇到密封隔板時(shí)，水流改變流向，饒過隔板，繼續(xù)向前流動(dòng)，這個(gè)過程能夠控制水流流到凸模難以

77、冷卻到的地方，從而達(dá)到冷卻的目的。</p><p>　　至此完成模架裝配體中需要的零件模型?？傮w圖如下</p><p>　　第6章 模具的裝配和調(diào)試</p><p><b>　　6.1 模具的裝配</b></p><p>　　模具的裝配過程相對(duì)要簡(jiǎn)單一些，主要工作就是給每個(gè)零件添加約束關(guān)系。裝配過程主要還是圍繞凹模和凸

78、模來進(jìn)行的，將以上設(shè)計(jì)的模架零件和模具零件添加一定的約束。</p><p>　　為了能夠更加清楚的看清楚各個(gè)零件及零件與零件之間的裝配關(guān)系，特制作了爆炸圖，如圖所示：</p><p><b>　　6.2 模具的調(diào)試</b></p><p>　　試模中所獲得的樣件是對(duì)模具整體質(zhì)量的一個(gè)全面反映。以檢驗(yàn)樣件來修正和驗(yàn)收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的

79、特殊性。</p><p>　　首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因一般塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。原因分析：</p><p><b>　　1．粘著模腔</b></p><p>　　制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計(jì)意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)

80、，致使脫模機(jī)構(gòu)失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是：</p><p>　?。?） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。</p><p>　?。?） 注射保壓和注射高壓時(shí)間過長(zhǎng)，造成過量充模。</p><p>　　（3） 冷卻時(shí)間過短，物料未能固化。</p><p>　　（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。</p>

81、<p>　　（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。</p><p><b>　　2．粘著模芯</b></p><p>　?。?） 注射壓力和保壓壓力過高或時(shí)間過長(zhǎng)而造成過量充模，尤其成型芯上有加強(qiáng)筋槽的制品，情況更為明顯。</p><p>　　（2） 冷卻時(shí)間過長(zhǎng)，制件在模芯上收縮量過大。</

82、p><p>　?。?） 模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。</p><p>　　（4） 機(jī)筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時(shí)間內(nèi)完成固化。</p><p>　?。?） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進(jìn)。</p><p><b>　　3．粘著主流道</b></p><p>　?。?/p>

83、1） 閉模時(shí)間太短，使主流道物料來不及充分收縮。</p><p>　?。?） 料道徑向尺寸相對(duì)制品壁厚過大，冷卻時(shí)間內(nèi)無法完成料道物料的固化。</p><p>　　（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。</p><p>　　（4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。</p><p>　　（5）

84、主流道拉料桿不能正常工作。</p><p>　　一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護(hù)模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對(duì)注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對(duì)模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求，方可進(jìn)行二次注射。</p><p><b>　　4．成型缺陷</b></p><p>　　

85、當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時(shí)，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯(cuò)綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個(gè)排出，逐步改進(jìn)，方可得到理想的樣件。下面就對(duì)度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。</p><p>　　（1） 注射填充不足</p><p>　　所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整

86、的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：</p><p>　　a. 熔料流動(dòng)阻力過大</p><p>　　這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動(dòng)。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動(dòng)性能不佳。制品壁厚過薄。</p><p><b>　　b. 型腔排氣不良</b&

87、gt;</p><p>　　這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個(gè)十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。</p><p><b>　　c. 鎖模力不足</b></p><p>　　因注射時(shí)動(dòng)模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使

88、制件料量增加而引起的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。</p><p>　?。?） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）</p><p>　　與第一項(xiàng)相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：</p><p><b>　　a. 注射過量</b></p><p>

89、;<b>　　b. 鎖模力不足</b></p><p><b>　　c. 流動(dòng)性過好</b></p><p>　　d. 模具局部配合不佳</p><p><b>　　e. 模板翹曲變形</b></p><p>　?。?） 制件尺寸不準(zhǔn)確</p><p>

90、　　初次試模時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計(jì)要求尺寸相差較大。這時(shí)不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。</p><p><b>　　a. 尺寸變大</b></p><p>　　注射壓力過高，保壓時(shí)間過長(zhǎng)，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實(shí)際尺寸偏大；模溫較低，事實(shí)上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時(shí)要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力

91、，縮短保壓時(shí)間，制件尺寸可得到改善。</p><p><b>　　b. 尺寸變小</b></p><p>　　注射壓力偏低、保壓時(shí)間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變?。荒剡^高，制件從模腔取出時(shí)，體積收縮量大，尺寸偏小。此時(shí)調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。</p>

92、;<p>　　對(duì)以上出現(xiàn)的缺陷調(diào)試時(shí)，盡可能先采用改變成形工藝條件，后采用修正模具來消除成形缺陷。以下的內(nèi)容均從這兩個(gè)方面來討論。</p><p>　　熱塑性塑料注射成形件的常見缺陷及消除措施如下。</p><p><b>　　缺料（注射量不足）</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b>&l

93、t;/p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形周期；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；調(diào)整材料供給；提高熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的熔料。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；增加排氣槽；改變澆口位置。</p><p><b>　　氣孔</b></p><p><b>　　

94、消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形周期；調(diào)整材料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。</p><p><b>　　溢料飛邊</b></p><p><b>　　消除措施如

95、下：</b></p><p>　　工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；增大合模壓力。</p><p>　　模具條件：矯正修理分型面。</p><p><b>　　著色不均勻</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>

96、;　　工藝條件：縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積。</p><p><b>　　翹曲變形</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條

97、件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形周期；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；降低熔料溫度；降低模具溫度；使用矯正框架。</p><p>　　模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。</p><p><b>　　波狀痕跡</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形

98、周期；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；調(diào)整原料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。</p><p><b>　　尺寸不穩(wěn)定</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)成形周期；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；降低

99、熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。</p><p><b>　　熔接痕強(qiáng)度低</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：減小注射壓力；延長(zhǎng)保壓時(shí)間

100、；降低熔料溫度；減慢注射速度。</p><p>　　模具條件：增加排氣槽；檢查噴嘴加熱部分。</p><p><b>　　表面質(zhì)量差</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；縮短保壓時(shí)間；增大合模壓力；提高模具溫度；降低模具溫度；減慢注

101、射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵；使用矯正框架。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研磨主流道、分流道和澆口。</p><p><b>　　塑件粘模</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p>

102、<p>　　工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；研磨模腔表面。</p><p><b>　　主流道凝料粘模</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>

103、　　工藝條件：縮短保壓時(shí)間。</p><p>　　模具條件：改變噴嘴位置；研磨主流道襯套；改變主流道拉料桿形式。</p><p><b>　　脆</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料。&l

104、t;/p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口。</p><p><b>　　表面硬度、強(qiáng)度不足</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長(zhǎng)保壓時(shí)間；縮短保壓時(shí)間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；減慢注射速度；物料

105、不得帶有雜質(zhì)、灰塵。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；改變冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研磨主流道、分流道和澆口。</p><p><b>　　工藝卡片</b></p><p><b>　　結(jié)束語</b></p><p>

106、;　　當(dāng)老師出題的那天，就開始在想，這模具怎么辦，心里沒有一點(diǎn)兒底，一片空白，經(jīng)過大量的查閱資料，與動(dòng)手畫圖后，才找到點(diǎn)信心。</p><p>　　幾次給老師的查閱，和聊天中，了解了設(shè)計(jì)的流程，怎么樣去完成任務(wù)書，和在設(shè)計(jì)中要注意的問題與解決方案，比如，成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中，凹模采用組合式可以簡(jiǎn)化復(fù)雜的機(jī)加工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)；圖紙的明細(xì)表中應(yīng)有零件的材料、規(guī)格、數(shù)量、備注等一些內(nèi)容；開模

107、次序的確定,并采用相應(yīng)機(jī)構(gòu)來確保這種開模次序的實(shí)現(xiàn)。</p><p>　　回過頭來看我的設(shè)計(jì)，唉，真的是如此的簡(jiǎn)單，如果要在工作崗位上，相信這些就不值得一提了，人生只有在慢慢的進(jìn)步過程中才會(huì)長(zhǎng)大，假如你不做這個(gè)設(shè)計(jì)，從而現(xiàn)在收獲還是從零開始，或許哪天自己真真踏上這設(shè)計(jì)的旅程，肯定來不急后悔。在這我忠心感謝老師現(xiàn)場(chǎng)的指導(dǎo)與遠(yuǎn)程協(xié)助。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b

108、></p><p>　　王鵬駒主編.塑料模具技術(shù)手冊(cè).北京:機(jī)械工業(yè)出版社,1997</p><p>　　李海梅,申長(zhǎng)雨主編.注塑成型及模具設(shè)計(jì)實(shí)用技術(shù). 北京: 化工業(yè)出版社,2002</p><p>　　蔣繼宏,王效岳編繪.注塑模具典型結(jié)構(gòu)100例. 北京: 化學(xué)工業(yè)出版社,2000</p><p>　　屈華昌主編. 塑料成型工藝與

109、模具設(shè)計(jì), 北京: 機(jī)械工業(yè)出版社, 1998</p><p>　　賈潤(rùn)禮, 程志遠(yuǎn)主編. 實(shí)用注塑模設(shè)計(jì)手冊(cè). 北京: 中國(guó)輕工業(yè)出版社,2000</p><p>　　付宏生, 劉京華編著. 注塑制品與注塑模具設(shè)計(jì). 北京: 化學(xué)工業(yè)出版社, 2003</p><p>　　黃虹主編. 塑料成型加工與模具. 北京; 化學(xué)工業(yè)出版社,2002</p>&

110、lt;p>　　許發(fā)樾主編.模具常用機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì). 北京; 機(jī)械工業(yè)出版社2003</p><p>　　許鶴峰,陳言秋編著. 注塑模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)與圖例, 北京 :化學(xué)工業(yè)出版社,1999</p><p>　　許發(fā)樾主編模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì). 北京; 機(jī)械工業(yè)出版社,2003</p><p>　　郭廣思主編. 注塑成型技術(shù). 北京; 機(jī)械工業(yè)出版社,2002</p>