按鍵面板注射模具設計論文

1、<p>　　按鍵面板注射模具設計</p><p>　　MOLD DESIGN OF KEY-PRESS FACE PLATE</p><p>　　[摘要]：根據(jù)塑件的結(jié)構、技術要求及企業(yè)生產(chǎn)的實際情況進行該塑料件的注射模設計。分別對抽芯機構、連桿機構、鑲件的固定方式、模流分析、澆口形式、分模面的選取方式等進行了設計，通過對按鍵面板注射模具的設計充分認識了模具設計的一般流程：制品功

2、能分析、使用要求、模具結(jié)構設計、模具的選材、材料的熱處理技術、表面處理技術、各成型零件設計、尺寸計算、強度校核、注射機參數(shù)校核、模具動作過程分析及特點、繪制模具裝配圖、零件圖、以及整個設計過程的心得體會。</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　Injection molding is one of the main techniqu

3、es of plastics processing at present. The paper introduce the process of designing an injection mould for a screw nut with two wings . This mould which make two products every time adopts edge gate. At the same time use

4、shaft, ball bearing and rack-and-pinion steering gear to revolve the core .The size of parts was calculated detail, and the parts match closely .</p><p>　　關鍵詞：注射模，模具結(jié)構設計，模具的選材，熱處理技術，表面處理技術，先進制造技術，ABS，抽芯機構，連桿

5、機構，鑲件的固定方式，模流分析，澆口形式，分模面的選取方式，模具結(jié)構設計；</p><p>　　Key words:injection molding, injection mould, heat treatment , simulation-analyse,ABS,edge-gate,mould-configuration-design,rack-and-pinion steering gear.</p&

6、gt;<p><b>　　1.引言</b></p><p>　　隨著注射成型技術的不斷發(fā)展，塑料制品已經(jīng)深入到日常生活中的每—個角落。由于塑料件具有重量輕，生產(chǎn)方便，價格便宜，大到國防工業(yè)產(chǎn)品，小到日常生活的方方面面，幾乎全部都有采用塑料生產(chǎn)。因此塑料模具結(jié)構設計是一個有相當前景的行業(yè)，而企業(yè)的實際生產(chǎn)則需要先進且合理的模具設計來做技術準備，本文根據(jù)企業(yè)的實際生產(chǎn)具體要求進行模

7、具結(jié)構設計。</p><p>　　1.1模具設計與制造業(yè)的現(xiàn)狀及存在的主要問題</p><p>　　（1）高學歷高技術的專業(yè)人才奇缺。</p><p>　　（2）根據(jù)國家發(fā)展委員會數(shù)字顯示目前我國注塑行業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)企業(yè)，大多數(shù)是原國家輕工業(yè)部管轄下五、六十年代建的塑料制品廠，其特點生產(chǎn)規(guī)模小、分散廣、科技力量不強、市場開發(fā)應變能力薄弱、中低檔產(chǎn)品偏多、企業(yè)老、負擔重

8、、資金缺乏。而國內(nèi)一些原料生產(chǎn)基地和大型家電集團、汽車制造廠、建材廠自己投資搞注塑配件、其生產(chǎn)規(guī)模、科學技術水平和產(chǎn)品市場擁有率大大超過原有企業(yè)水平，市場競爭的地理化和本土化，這種上游產(chǎn)品往下發(fā)展，而下游產(chǎn)品往上發(fā)展，使我國處于中間狀態(tài)的注塑企業(yè)發(fā)展空間越來越小，注塑產(chǎn)品單一，企業(yè)生存和發(fā)展越來越難，瀕臨破產(chǎn)倒閉。</p><p>　?。?）目前我國注塑行業(yè)市場存在混亂狀況。個別鄉(xiāng)鎮(zhèn)私人企業(yè)，由于其負擔輕、稅賦低

9、、勞動成本低、偷工減料以低檔次、低價格傾銷產(chǎn)品沖擊市場，阻礙我國注塑行業(yè)的健康有序發(fā)展。</p><p>　　（4）注塑行業(yè)重復建設、產(chǎn)能過剩、產(chǎn)品互相削價，致使經(jīng)濟效益大幅度滑坡。</p><p>　?。?）國內(nèi)多數(shù)注塑產(chǎn)品企業(yè)整體技術裝備水平與發(fā)達國家比還處于較落后狀態(tài)、產(chǎn)品開發(fā)能力差、創(chuàng)新少、深度加工跟不上市場需求。</p><p>　?。?）原材料供應方面。

10、國內(nèi)自己生產(chǎn)原料品種牌號少，選擇余地小，不能滿足加工廠需求，每年還需大量進口原材料</p><p>　　（7）注塑制品加工離不開注塑設備和模具，而目前國內(nèi)能制造的最大注塑機鎖模力只有3600噸左右，注塑量未超過5萬克，同時全國模具廠缺乏龍頭企業(yè)，模具開發(fā)能力尚不及先進發(fā)達國家。</p><p>　　1.2塑料模具現(xiàn)狀及發(fā)展方向</p><p>　　1.2.1塑料模具

11、現(xiàn)狀</p><p>　　（1）應用范圍廣。目前各種形狀復雜塑料注塑成型的結(jié)構件、功能件以及特殊用途的精密件已廣泛的應用到交通、運輸、包裝、儲運、郵電、通訊、建筑、家電、汽車、計算機、航空航天、國防尖端等國民經(jīng)濟的所有領域，已成為不可缺少的重要的生產(chǎn)資料和消費資料。</p><p>　　（2）沿海工業(yè)發(fā)達地區(qū)的注塑產(chǎn)品檔次接近港臺同類產(chǎn)品的水平。沿海經(jīng)濟發(fā)達地區(qū)，由于經(jīng)濟高速增長，急需注塑

12、產(chǎn)品的配套服務，給注塑行業(yè)發(fā)展帶來機遇。目前國內(nèi)經(jīng)濟發(fā)達地區(qū)廣東、浙江、上海、江蘇和山東等省市注塑產(chǎn)品產(chǎn)量約占全國總產(chǎn)量65%，且從過去勞動密集型逐漸轉(zhuǎn)向技術、資本密集型發(fā)展，生產(chǎn)力布局日趨合理。由于先進技術引進目前這些地區(qū)注塑行業(yè)年加工能力350萬噸以上，單機注塑加工容量可從4克--5萬克，甚至將有6萬克注塑機問世。</p><p>　?。?）成型工藝方技術、多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構和抽芯

13、脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟,如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術,一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件,取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。熱流道模具開始推廣,有的廠采用率達20%以上,一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置,少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置,少

14、數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到10%,與國外的50～80%相比,差距較大。</p><p>　?。?）在制造技術方面,CIMS/CAPP/CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階,以生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表,陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng),如美國EDS的UGⅡ、美國Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美國CV

15、公司的CADS5、英國Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞Moldflow公司的MPA塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進,雖花費了大量資金,但在我國模具行業(yè)中,實現(xiàn)了CAD/CAM的集成,并能支持CAE技術對成型過程,如充模合冷卻等進行計算機模擬,取得了一定的技術經(jīng)濟效益,促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。近年來,我國自

16、主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展,主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等,這些軟件具有適應國內(nèi)模具的具體情況、能在微機上應用且價格較低等特點,為進一步普及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好條件。</p><p>　?。?）新形塑料模具鋼才開發(fā)應用。如P20、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等,對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大的影響,

17、但總體使用量仍較少。</p><p>　　（6）塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用,并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在30%以下,和國外先進工業(yè)國家已達到70%-80%相比,仍有很大差距。</p><p>　?。?）據(jù)有關方面預測,模具市場的總體趨熱是平穩(wěn)向上的,在未來的模具市場中,塑料模具的發(fā)展速度將高于其它模具,在模

18、具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展,對塑料模具提出越來越高的要求是正常的,因此,精密、大型、復雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時,由于近年來進口模具中,精密、大型、復雜、長壽命模具占多數(shù),所以,從減少進口、提高國產(chǎn)化率角度出發(fā),這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。建筑業(yè)的快速發(fā)展,使各種異型材擠出模具、PVC塑料管材管接頭模具成為模具市場新的經(jīng)濟增長點,高速公路的迅速發(fā)展,對汽車輪胎也提出了更高要求,因此

19、子午線橡膠輪胎模具,特別是活絡模的發(fā)展速度也將高于總平均水平;以塑代木,以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大;家用電器行業(yè)在“十一五”期間將有較大發(fā)展,特別是電冰箱、空調(diào)器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大;而電子及通訊產(chǎn)品方面,除了彩電等音像產(chǎn)品外,筆記本電腦和網(wǎng)機頂盒將有較大發(fā)展,這些都是塑料模具市場的增長點。</p><p>　　1.2.2塑料模具技術的發(fā)展方向</p><

20、;p>　?。?）塑料模設計制造中全面推廣應用CAPP/CAD/CAM/CAE技術。</p><p>　?。?）提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平。</p><p>　?。?）開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。</p><p>　?。?）提高模具標準化、系列化、商品化的使用率。</p><p>　?。?）推廣應用熱流道技術、

21、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。</p><p>　?。?）應用優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術。</p><p>　?。?）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。</p><p>　　（8）企業(yè)與國家應大力支持模具設計與制造專業(yè)人才培養(yǎng)。</p><p>　?。?）國家應輔助發(fā)展模具龍頭企業(yè)。</p><p>

22、　?。?0）國家應對模具行業(yè)的健康起指導建設作用。</p><p>　　2.塑件介紹及設計要求</p><p>　　按鍵面板注射模具的設計，以ABS（丙烯青—丁二烯—共物）為原料，其單件質(zhì)量為15g，該塑料件用于開關的面板控制，其中有兩個鑲件M4x1．75mm，和螺栓連接，整個塑料件料厚1.75mm，產(chǎn)品外觀為乳白色，要求生產(chǎn)20萬件，因此具有較高的經(jīng)濟效益。</p><

23、;p>　　2.1模具設計的基本組成如下：</p><p>　　（1）定模機構 定模機構是安裝在注射機的固定模板上的部分型腔。由定位環(huán)、主流道體、定模底板、定模板、凹模組成一體，在注射機上固定不動。</p><p>　?。?）動模機構 動模機構是安裝在注射機動模板上的部分型腔。由凸模、動模板、導柱、動模墊板組成一體，在注射機的鎖模裝置的驅(qū)動下往復運動。</p><p

24、>　　（3）澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)是將熔融塑料引向閉合模腔的通道。通常由主流道、冷料穴、分流道和澆口等組成。</p><p>　　（4）導向裝置 導向裝置是用以保證動模和定模閉和時位置準確。它由導柱，導套組成。</p><p>　?。?）頂出機構 頂出機構是實現(xiàn)制品脫模的裝置。常見有頂桿式，頂管式，推板式等。</p><p>　　（6）抽芯機構 當制品上帶有側(cè)孔或

25、側(cè)凹結(jié)構時，在頂出機構工作前，先要將可作側(cè)向運動的型芯從制品中抽出，該側(cè)向運動是由抽芯機構實現(xiàn)的。</p><p>　?。?）冷卻和加熱裝置 加熱是為了滿足注射成型工藝對模具溫度的要求，冷卻為使熔料能在模具內(nèi)冷卻定型。</p><p>　　（8）排氣系統(tǒng) 排氣系統(tǒng)是為了把型腔內(nèi)原有的空氣以及塑料受熱過程中分解的氣體排出，而在模具分型面處開設的排氣槽。</p><p>

26、;　　2.2 塑件的測繪與相關尺寸如下圖2-1：</p><p><b>　　圖 2-1</b></p><p>　　2.3塑件的結(jié)構功能分析</p><p>　?。?）內(nèi)抽芯機構的設計與介紹。從圖2-2與2-3可以看出，塑件需內(nèi)抽芯機構才能成型，而該塑料件的內(nèi)抽芯結(jié)構并不是很難塑料件，故模具的抽芯距離比較小，但是它的推出機構的設計比較麻煩，不

27、但要保證塑件的正常脫出，還要考慮推出機構的制造工、裝配等藝性能，這就需要認真考慮選擇推出機構。即既要達到抽芯目的，又要確保模具結(jié)構緊湊且加工方便。</p><p>　?。?）塑件內(nèi)部鑲件M2x1．75mm固定形式分析。從圖2-4與2-5比較鑲件M2x1．75mm在模具上增加安裝固定型芯的方法與位置比較。即既要能確保鑲件注射成功，又要保證操作、安裝、更換方便經(jīng)濟可靠。</p><p>　　3

28、.注塑產(chǎn)品材料及工藝</p><p>　　ABS塑料為通用的熱塑性塑，成型性好、流動性好、成型收縮性小（通常0.3～0.8）無味、無毒、微黃色、密度為（1.02～1.05）g∕㎝3</p><p>　??；在塑筒中塑化效率高，在模具中凝固較快，成型周期短，制品光澤較好，沖擊韌性、力學強度高、尺寸穩(wěn)定、電性能、化學腐蝕性好、易于成型和機加工。缺點是吸水性較大，因此，成型前必須充分干燥，可以在柱

29、塞式或螺桿式臥式注射機上成型。</p><p>　　3.1常用材料模塑件公差等級選用[1]：</p><p>　　材料：丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS） 公差等級： MT5</p><p>　　模塑件尺寸公差表[1]：MT5</p><p>　　表3-1-1 塑件尺寸公差表</p><p>　?。?注：A 不受

30、模具活動的影響 B 受模具活動的影響）</p><p>　　公差值Δ計算公式[6]： </p><p>　　MT4 0.0246＋0.004764（LS）＋0.0726（LS）0.1＋0.0288（LS）1/3</p><p>　　其中：LS——塑件公稱尺寸（㎜）。</p><p>　　當計算值Δ為模具活動

31、部分尺寸公差，則須增加附加值，其增加值原則為：MT1，MT2級取附加值0.10㎜,MT3～MT7級取附加值0.20㎜。</p><p><b>　　3.2成型工藝流程</b></p><p>　　其產(chǎn)品成型工藝流程如下[7]：</p><p>　　表4-2-1 產(chǎn)品成型工藝流程圖</p><p>　　3.3一般塑膠收縮率

32、</p><p>　　3.4確定塑件與澆注系統(tǒng)的質(zhì)量</p><p>　　(1)根據(jù)樣件測得其質(zhì)量為15g，取ABS的密度為1.07 g∕㎝3</p><p>　　因此，塑件的體積V = Mz/r =15 / 1.07 =14㎝3</p><p>　　(2)估算澆注系統(tǒng)的體積Vj，根據(jù)澆注系統(tǒng)的初步設計方案（圖3-1）進行估算Vj=12㎝3

33、則澆注系統(tǒng)的質(zhì)量Mj = Vj*r =12 * 1.07=12.84(g)</p><p><b>　　圖3-1</b></p><p>　　3.5 注射機的確定</p><p>　　根據(jù)計算的結(jié)果選擇XS-ZY-125臥式注塑機，其技術參數(shù)如下:</p><p>　　注塑機最大注塑量：120cm3；</p>

34、<p>　　鎖模力：1000KN；</p><p>　　注塑壓力：70Mpa；</p><p>　　最小模厚：215mm；</p><p>　　最大模厚350mm；</p><p>　　注塑機定位孔直徑：Ф50mm；</p><p>　　注塑機拉桿的間距：400 x 250mm</p>&l

35、t;p>　　4.主要工藝參數(shù)校核</p><p>　　1.根據(jù)注塑機制品的重量，計算出注塑機應具備的注射量?當注塑機制品是用ABS制造的，注塑機應具備的注射量為 Wps Wabs＝（制品重＋澆口系統(tǒng)總重）÷（0.75～0.90） 即 Wps＝（1.3～1.1）×(制品重＋澆口系統(tǒng)總重) 當制品的品質(zhì)要求較高的時候，上式中的系數(shù)應該取大值。?如果制品是其他塑料（命名為 X塑料），

36、仿照上法，先計算出其應具有該種塑料的理論注塑量為Wx Wx＝（1.3～1.1）×（制品重＋澆口系統(tǒng)總重） 但是不能簡單地用 WX值決定注塑機地注射量，必須換成Wps值，換算公式是 Wps=Wx×（1.05÷Vx） 式中 Vx——某種塑料的比重 例：設一注塑制品用聚乙烯 (PE)作，已計算出制品本身重180克，估計澆口系統(tǒng)重20克，用以上公式先計算出： Wx＝1.2×（180＋20）＝2

37、40克 從手冊查出 PE料的比重為Vx=0.92 所以 Wps＝240×（1.05÷0.92）＝273.9 應該選購我公司的 11.5盎司（328克）注塑機為好。2.制品的形狀?根據(jù)注塑機制品在模板（定模板或動模板）的垂直投影面積，計算鎖模力 P： 鎖</p><p>　　?由制品高度確定注塑機應有的開模行程 開模行程 ≥ 2 × 制品高度?。∷陂L度3.根據(jù)制品的

38、材料、制品的壁厚選擇螺桿的型號?通用塑料如 PE、PP、PS、ABS等，壁厚較薄的制品，選用 A 、 B 型螺桿?工程塑料如 PC、PMMA 、PPO等，壁厚較厚的制品，選用 B 、 C 型螺桿4.由模具的外形輪廓尺寸，決定注塑機拉桿（導柱）的內(nèi)間距尺寸、最小模厚?拉桿內(nèi)距 ≥ 模具寬度 + （10-20）mm?容模量最小值 < 模具厚度 < 容模量最大值?模具長度 ≤ 模板尺寸 按模具安裝位置，長度：垂直方向，

39、寬度：水平方向，厚度：開合模方向</p><p>　　4.1最大注塑量校核：</p><p>　　注塑機的最大注塑量應大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料邊和飛邊）。通常注塑機的實際注塑量最好為注塑機的最大注塑量的80%，所以，選用的注塑機最大注塑量應：</p><p>　　0．8V機≥V塑+V澆</p><p>　　式中： V機－注塑機

40、的最大注塑量，㎝3</p><p>　　V塑－塑件的體積（㎝3），該產(chǎn)品V塑=14㎝3</p><p>　　V澆－澆注系統(tǒng)體積（㎝3）， 該產(chǎn)品V澆=12㎝3</p><p>　　故 V機≥(2 x V塑+ V澆)/0.8=(14x2+12) ㎝3/0.8=50㎝3</p><p>　　在此選定的注塑機注塑量為120cm3,所以滿足要求。&l

41、t;/p><p><b>　　4.2鎖模力校核：</b></p><p><b>　　F鎖機>P模A</b></p><p>　　式中：P模－熔融型料在型腔內(nèi)的壓力（50MPa～100 Mpa手冊可查）；</p><p>　　A－塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和8000mm2</p>

42、;<p>　　F鎖機－注塑機的額定鎖模力，KN</p><p>　　故 F鎖機>P模A=70000000 x 0.008 KN=560(KN)</p><p>　　此處選定的注塑機為1000KN，滿足要求。</p><p>　　4.3模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核：</p><p>　?、倌＞唛]合高度長寬尺寸要與注塑機模

43、板尺寸和拉桿間距相適合：模具長x寬 < 拉桿面積;模具的長x寬為360mm x 210mm<注塑機拉桿的間距400 x 250mm，故滿足要求。</p><p>　?、谀＞唛]合高度校核：</p><p>　　模具實際厚度：Hm=215mm；</p><p>　　注塑機最小閉合厚度 Hmin=210mm；</p><p>　　注塑

44、機最大開模厚度 Hmax=350mm；</p><p>　　即 Hmax >Hm> Hmin，故滿足要求。</p><p><b>　　③開模行程校核：</b></p><p>　　所選注塑機的最大行程與模具厚度有關（如全液壓合模機構的注塑機），故注塑機的開模行程應滿足下式：</p><p>　　Smax

45、 - Hm > H1+H2+（5～10）mm</p><p>　　因為:Smax - Hm =350 - 215 = 135mm</p><p>　　H1+H2+（5～10）mm=(50+20+15)mm=85mm</p><p>　　式中：H1－推出距離，mm；</p><p>　　H2－包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，mm；</p

46、><p>　　S機－注塑機最大開模行程，mm。故滿足要求。</p><p>　　5.注塑模具結(jié)構及成型零件設計</p><p>　　5.1型腔數(shù)的確定、排列與及分型面確定要點</p><p>　　5.1.1型腔數(shù)的確定、排列</p><p>　　模具的型腔數(shù)的確定主要是根據(jù)制品的投影面積、幾何形狀（有無抽芯機構）、制品的精

47、度、批量與及經(jīng)濟效益來確定。以下因素是型腔數(shù)確定的主要依據(jù)：</p><p>　　制品的重量與注射機的注射量；</p><p>　　制品的投影面積與注射機的鎖模力</p><p>　　模具外形尺寸與注射機安裝的有效面積或注射機拉桿之間距；</p><p>　　制品有無惻抽芯及處理方法；</p><p>　　制品的經(jīng)濟效

48、益與生產(chǎn)批量；</p><p><b>　　制品的精度與顏色；</b></p><p>　　長期大批量生產(chǎn)適于采用多型腔結(jié)構；</p><p>　　制品較小時適于采用多型腔結(jié)構；</p><p>　　供貨日期集中，量大，適于采用多型腔結(jié)構；</p><p>　?。?0）制品復雜或精度高，多型腔一致

49、性差，制造困難，故適于單型腔結(jié)構；</p><p>　　以上這些因素是相互制約的，因此，在確定設計方案時，必須進行協(xié)調(diào)，以保證滿足主要條件。</p><p>　　此按鍵面板注射模具的設計，以ABS（丙烯青—丁二烯—共物）為原料，其單件質(zhì)量為15g，其中有兩個鑲件M4x1．75mm，和螺栓連接，整個塑料件料厚1.75mm，產(chǎn)品外觀為乳白色，要求生產(chǎn)20萬件，所以其型腔數(shù)的確定方法有以下幾種形

50、式：</p><p>　　合同：此制品要求供應200000件/半年，六個月完成、生產(chǎn)安排兩班制生產(chǎn)，問模具型腔為幾腔？（廢品率為0.5-0.6%）。</p><p>　　N（型腔）=W（產(chǎn)量）/［6*24（天）* 14（小時）* 0.6 * 60（分鐘）]</p><p><b>　　=2.75件/分鐘</b></p><p

51、>　　因此，按此生產(chǎn)批量須選用多型腔；</p><p>　　注：1.五天工作制，每月按平均30天計算，月工作24天；</p><p>　　2.兩班制生產(chǎn)，每班工作按7小時計算；</p><p>　　型腔數(shù)量確定之后，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，澆注系統(tǒng)的設計、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯（滑塊）機構的設計、鑲件及型芯的設計、熱交換系統(tǒng)的

52、設計，以上這些問題又與分型面及澆口位置的選擇有關，所以具體設計過程中，要進行必要的調(diào)整，以達到比較完美的設計。</p><p>　　下圖5-1與5-2型腔的排列的方式比較，在老師的指導下選擇圖5-1方案，此有利于</p><p>　　5.1.2分型面確定的要點</p><p>　　分型面對制品的表面質(zhì)量、尺寸精度、形狀精度、位置精度、脫模、型心、型腔結(jié)構、排氣、進料

53、口、模具的制造都有直接影響，因此，在選擇分型面時，應全面分析、比較和考慮，選定較為有利的方案。</p><p>　?。?）不影響制品外觀，尤其是表面質(zhì)量有要求的制品；</p><p>　?。?）有利于保證產(chǎn)品的精度、模具加工、特別是型腔的加工；</p><p>　　（3）有利于澆口進料、方便排氣和冷卻系統(tǒng)的設計；</p><p>　?。?）有

54、利于開模、脫模、并確保在開模時塑見留于動模一惻；</p><p>　?。?）應選在制品的最大外形尺寸之處，否則，制品無法脫模；</p><p>　　（6）有助于避免惻抽芯或有利于惻抽芯；</p><p>　?。?）方便金屬嵌的安裝；</p><p>　　在老師的指導下與結(jié)合分型面的確定要點，設計出下面兩中分型面方式，經(jīng)過充分的考慮和驗證決定選

55、擇方案一（圖4-1）；因為方案一是把型心做成嵌塊，這樣有利于型心的加工和保證制品的質(zhì)量，大大降低了各工藝的工作量。</p><p>　　5.2排氣和溢流設計</p><p>　　模具合模后，在模具內(nèi)的所有空間如澆道、型腔內(nèi)以及各零件組合的空隙內(nèi)都殘留有空氣。另外，熔融的塑料射入型腔后也會分解出一些氣體。這些氣體在塑料熔體進入澆注系統(tǒng)的同時不能順利排出模外，將會產(chǎn)生下述種種危害：</p

56、><p>　?。?）對射入流道的熔融塑料產(chǎn)生阻力，降低流動速度，從而降低制品的質(zhì)量，甚至難以充滿整個型腔，造成凹陷或缺料，制品報廢等。</p><p>　　（2）降低連續(xù)注射的速度，影響生產(chǎn)率。因此，良好的排氣系統(tǒng)設計對確保制品成型質(zhì)量起著至關重要的作用。為解決此缺陷，并根據(jù)模具的具體結(jié)構通常有以下幾種方法可以解決，分別是在熔料的匯合處設置溢流槽或儲料井。</p><p&g

57、t;　　排氣槽的設計原則及排氣方式</p><p>　　1、熔料流程最遠處；</p><p>　　2、型腔內(nèi)氣易于儲蓄之處；</p><p>　　3、型腔中盲孔底部；</p><p>　　4、利用分型面排氣；</p><p>　　5、利用設有排氣的排氣桿排氣；</p><p>　　6、利用型心和

58、型心鑲件的配合排氣；</p><p><b>　　5.3成型件的設計</b></p><p>　　5.3.1成型件的結(jié)構設計</p><p>　　由于凹、凸模直接與高溫、高壓的熔融塑料接觸，并且脫模時反復與塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度。</p><p>

59、　　通過調(diào)查和老師的指導得知凹凸模結(jié)構形式用的最多的是整體嵌入式和局部鑲拼式，因此，在這次設計中凹凸模的結(jié)構均采用整體嵌入式。</p><p><b>　　1.凹模的結(jié)構設計</b></p><p>　　凹模是成型制品外表面的成型零件，是制品的外表面形狀、結(jié)構的復制。凹模按其結(jié)構的不同可分為：</p><p>　?。?）整體式凹模

60、 （2）整體嵌入式凹模</p><p>　?。?）局部鑲拼式凹模 （4）四壁接合式凹模架</p><p>　?。?）螺紋型環(huán)等形式</p><p>　　1.整體結(jié)構凹模，這是直接在模板上加工出制品的外表面要求的形狀、尺寸精度和質(zhì)量的成型件。整體式結(jié)構制造簡單，制品上無鑲拼結(jié)構留下的拼接痕，制品質(zhì)量搞好，制造中省去了鑲拼組合所需的工時和費用，相同鋼材的截面尺

61、寸，比強度較高；但整體式結(jié)構的凹模只適用于形狀比較簡單，精度要求不高，使用壽命短的中小型模具。（整體式結(jié)構一般用45#調(diào)質(zhì)鋼）</p><p>　　2.整體鑲?cè)虢Y(jié)構的凹模，中小型塑料制品，尤其是多型腔結(jié)構的模具常采用整體鑲?cè)胧浇Y(jié)構的凹模。整體鑲?cè)胧桨寄５膬?yōu)點是可以選用優(yōu)質(zhì)的鋼材加工且用材不多，其結(jié)構便于加工，也便于維修和更換，一致性較好，其外形根據(jù)制品的形狀結(jié)構和模具結(jié)構需要，可以是圓形、方形、矩形或其他形狀。&

62、lt;/p><p>　　3.局部鑲拼結(jié)構的凹模，對于型腔內(nèi)部易于磨損或較為復雜的部分，采用局部鑲拼組合的結(jié)構，可使易損部位的修理或更加方便快捷。</p><p>　?。?）凸模的結(jié)構設計</p><p>　?。?）成型零件鋼材選用</p><p>　　5.3.2成型零件的尺寸計算</p><p>　　1.型腔尺寸的計算方式

63、有：</p><p>　　a)按平均尺寸對凹模型腔尺寸的徑向計算</p><p>　?。?）按平均尺寸計算 —— Lm = ［（1＋Scp）Ls-XΔ］＋Δz0</p><p>　?。?）按極限尺寸計算 —— Lm = ［（1＋Smax）Ls-Δ］＋Δz0 </p><p>　　校核 —— Lm + </p><p&g

64、t;　　Lm = ［（1＋Scp）Ls-XΔ］＋Δz0</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　Lm —— 凹模徑向公稱尺寸（㎜）</p><p>　　Scp ——塑料平均收縮率（%）ABS值為0.7%</p><p>　　Ls —— 制品的徑向公稱尺寸（㎜），為101㎜</p>&

65、lt;p>　　Δ—— 制品公差為1.14(mm)</p><p>　　Δc ——型腔磨損量（mm）</p><p>　　Δz—— 模具制造公差，取制品相應尺寸（Δ/3～Δ/6）mm，取Δ/4，則為1.14/4＝0.285</p><p>　　X —— 修正系數(shù)，由書注射成型模具Page236塑件尺寸公差表可知，101mm、MT5制品尺寸公差Δ為1.14，按

66、平均值法計算模具尺寸中修正系數(shù)X的數(shù)值表，得凹模徑向工作尺寸計算的X值取3/4。</p><p>　　則：Lm＝[（1＋0.7%）×101－3/4×1.14] +0.2850</p><p>　　=(101.707-0.855) +0.2850 </p><p>　　=100.852 +0.2850（㎜）</p><p>

67、　　b)按平均尺寸對凹模型腔尺寸的軸向計算</p><p>　　Ls —— 制品的軸向公稱尺寸（㎜），為40.5㎜</p><p>　　Δ—— 制品公差為0.64</p><p>　　Δz—— 模具制造公差，取制品相應尺寸（Δ/3～Δ/6）mm，取Δ/4，則為0.64/4＝0.16</p><p>　　X —— 修正系數(shù)，由書注射成型模具

68、Page236塑件尺寸公差表可知，40.5mm、MT5制品尺寸公差Δ為0.64，按平均值法計算模具尺寸中修正系數(shù)X的數(shù)值表，得凹模徑向工作尺寸計算的X值取3/4。</p><p>　　則：=[（1＋0.7%）×40.5－3/4×0.64] +0.160</p><p>　　=（40.7835-0.48）+0.160</p><p>　　= 40.

69、3035 +0.160</p><p>　　c)凹模型腔尺寸的深度計算</p><p>　?。?）按平均尺寸計算 —— Hm = ［（1＋Scp）Hs-XΔ］＋Δz0</p><p>　　（2）按極限尺寸計算 —— Hm = ［（1＋Scp）Hs-Δz］＋Δz0 </p><p>　　校核 —— Hm - Smax Hs + Δ ＞Hs&

70、lt;/p><p>　　Hm = ［（1＋Scp）Hs-Δz］＋Δz0</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　Ls —— 制品的軸向公稱尺寸（㎜），為20.5㎜</p><p>　　Δ—— 制品公差為0.44</p><p>　　Δz—— 模具制造公差，取制品相應尺寸（Δ/

71、3～Δ/6）mm，取Δ/4，則為0.44/4＝0.11</p><p>　　X —— 修正系數(shù)，由書注射成型模具Page236塑件尺寸公差表可知，20.5mm、MT5制品尺寸公差Δ為0.44，按平均值法計算模具尺寸中修正系數(shù)X的數(shù)值表，得凹模徑向工作尺寸計算的X值取1/2。</p><p>　　則：=[（1＋0.7%）×20.5－0.11] +0.110</p>

72、<p>　　=（20.6435-0.11）+0.110</p><p>　　= 20.5335 +0.110</p><p>　　2.型芯尺寸的計算方式有：</p><p>　　a)按平均尺寸對凸模型芯的徑向尺寸計算</p><p>　　（1）按平均尺寸計算 —— Lm = ［（1＋Scp）LS-XΔ］0—Δz</p>

73、<p>　?。?）按極限尺寸計算 —— Lm = ［（1＋Smin）LS+Δ］0—Δz</p><p>　　校核 —— Lm –Δc-Δz- SmaxLS ＞ LS</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　Lm —— 凸模徑向公稱尺寸（㎜）</p><p>　　Scp ——塑料平

74、均收縮率（%）ABS值為0.7%</p><p>　　Ls —— 制品的徑向公稱尺寸（㎜），為96.5㎜</p><p>　　Δ—— 制品公差為 (mm)</p><p>　　Δc ——型芯磨損量（mm）</p><p>　　Δc ——型腔磨損量（mm）</p><p>　　Δz—— 模具制造公差，取制品相應尺寸（Δ

75、/3～Δ/6）mm，取Δ/4，則為1/4＝0.25</p><p>　　X —— 修正系數(shù)，由書注射成型模具Page236塑件尺寸公差表可知，96.5mm、MT5制品尺寸公差Δ為1，按平均值法計算模具尺寸中修正系數(shù)X的數(shù)值表，得凹模徑向工作尺寸計算的X值取3/4。</p><p>　　則：=[（1＋0.7%）×96.5－3/4×1] 0—0.25</p>

76、<p>　　=（97.1755-0.75）0—0.25</p><p>　　= 96.4255 0—0.25</p><p>　　b)按平均尺寸對凸模型芯軸向尺寸的計算</p><p>　　Ls —— 制品的軸向公稱尺寸（㎜），為37㎜</p><p>　　Δ—— 制品公差為0.56</p><p>　　

77、Δz—— 模具制造公差，取制品相應尺寸（Δ/3～Δ/6）mm，取Δ/4，則為0.56/4＝0.14</p><p>　　X —— 修正系數(shù)，由書注射成型模具Page236塑件尺寸公差表可知，37、MT5制品尺寸公差Δ為0.56，按平均值法計算模具尺寸中修正系數(shù)X的數(shù)值表，得凹模徑向工作尺寸計算的X值取3/4。</p><p>　　則：=[（1＋0.7%）×37－3/4×

78、;0.56] 0—0.14</p><p>　　=（37.259-0.42）0—0.14</p><p>　　= 36.839 0—0.14</p><p>　　c)凸模型芯尺寸的高度計算</p><p>　　（1）按平均尺寸計算 —— Hm = ［（1＋Scp）Hs+XΔ］0—Δz</p><p>　?。?）按極限

79、尺寸計算 —— Hm = ［（1＋Smin）Hs+Δ］0—Δ z </p><p>　　校核 —— Hm - Smax Hs - Δz ＞Hs</p><p>　　Hm = ［（1＋Smin）Hs+Δ］0—Δz</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　Hs —— 制品的軸向公稱尺寸（㎜），為18

80、.75㎜</p><p>　　Δ—— 制品公差為0.44(mm)</p><p>　　Δz—— 模具制造公差，取制品相應尺寸（Δ/3～Δ/6）mm，取Δ/4，則為0.44/4＝0.11</p><p>　　X —— 修正系數(shù)，由書注射成型模具Page236塑件尺寸公差表可知，18.75mm、MT5制品尺寸公差Δ為0.44，按平均值法計算模具尺寸中修正系數(shù)X的數(shù)值

81、表，得凹模徑向工作尺寸計算的X值取1/2。</p><p>　　則：=[（1＋0.7%）×18.75－1/2×0.44] 0—0.11</p><p>　　=（18.88125-0.22）0—0.11</p><p>　　= 18.661250—0.11</p><p><b>　　3.中心距的計算</b&

82、gt;</p><p>　　Lm = （1＋Scp）Ls</p><p>　　5.4型腔惻壁、底板與及其他零件（定模板、）的計算</p><p>　　在注塑成型過程中，型腔承受塑料熔體的高壓作用，因此凹模與凹、凸模的底板必須具有足夠的強度和剛度。因此，型腔的惻壁和底板的厚度均要進行強度和剛度的計算加以確定。避免因強度不夠產(chǎn)生變形甚至開裂損壞，同時避免因剛度不足產(chǎn)生擾

83、曲變形，不可能脫?；虍a(chǎn)生大量飛邊溢料，降低制品精度。型腔壁厚的計算應以熔體充滿型腔時的瞬間最大壓力進行計算。大尺寸的型腔，主要進行剛度計算，強度計算在其次；尺寸小的型腔模具主要進行強度計算，剛度計算其次。</p><p>　　剛度、強度計算時應考慮的要點如下：</p><p>　　（1）保證制品順利脫模，為達到此目的，型腔允許的彈性變形量不能大于而只能小于制品的收縮值，</p>

84、<p><b>　　即［δ］＜δs</b></p><p>　　［δ］——型腔允許的彈性變形量(mm)；</p><p>　　δ——制品平均厚度；</p><p>　　S——塑料的平均收縮率；</p><p>　　否則，制品成型后，其周圍被變形的型腔緊緊包住無法脫模。</p><p>

85、;　　（2）當制品某部分或某一尺寸，同時有幾項要求，應以其中最嚴格的要求來計算剛度。</p><p>　?。?）當型腔尺寸的強度計算和剛度計算分界值難以分明的情況下，則應分別進行強度和剛度計算，并取其最大值，作為壁厚和底板的厚度。</p><p>　　5.4.1巨形型腔的結(jié)構尺寸計算</p><p>　　5.4.2圓形型腔的結(jié)構尺寸計算</p><

86、;p>　　5.4.3型腔惻壁厚度計算：</p><p>　　按剛度計算，型腔惻壁厚度為：</p><p>　　S=r{{ [E[δ]/rP-µ+1]/ [(E[δ]/rP-µ-1] }1/2-1}</p><p>　　={[ (E[δ]+0.75 rP)/ ( E[δ]-1.25 rP)]1/2-1}</p><p>

87、;　　按強度計算，型腔惻壁厚度為：</p><p>　　S={[[σ]/ ([σ]-2P)]1/2-1}</p><p><b>　　式中:</b></p><p>　　S——型腔側(cè)壁厚度（mm）；</p><p>　　r——型腔半徑（mm）；</p><p>　　[δ]——型腔允許變形量（mm）

88、；</p><p>　　[σ]——模具材料的許用應力（Mpa）；</p><p>　　P——型腔所受壓力（Mpa）；</p><p>　　E——模具材料的彈性模量取2.06*105 MPa； </p><p>　　µ——模具材料的泊松比,碳鋼為0.25</p><p><b>　　型腔底板厚度計算&

89、lt;/b></p><p><b>　　按剛度要求，</b></p><p>　　h=[(Pr2/120EB[δ])*(30Лl3-45ЛLr2+64r3)]1/3</p><p><b>　　按強度要求，</b></p><p>　　h=r{[P(3ЛL-8r)]/(2B[σ])}1/2&

90、lt;/p><p>　　由于注塑成型受溫度、壓力、塑料特性及塑件形狀復雜程度等因素的影響，所以以上計算并不能完全真實的反映結(jié)果。通常模具設計中，型腔壁厚及支承板厚度不通過計算確定，而是憑經(jīng)驗確定。所以，根據(jù)經(jīng)驗確定壁厚及底板厚度，具體厚度見模具裝配圖。</p><p><b>　　6.澆注系統(tǒng)設計</b></p><p>　　6.1.主流道與分流道

91、的設計</p><p>　　主流道的設計原則：有利于徘氣，不產(chǎn)生渦流、紊流現(xiàn)象；減小壓力損失，因此流道設計盡可能短；澆注系統(tǒng)質(zhì)量取最小值；有利于型腔和鑲件的變形保護，澆口有利于修正和加工等。</p><p>　?。?）主流道分為兩段，一段在澆口套內(nèi)，一段在定模板的鑲塊內(nèi)。根據(jù)以往經(jīng)驗，主流道設計為圓錐形，其錐角為3º。因為在滿足成型與脫模的前提下, 錐角小,流道柄廢料少,提高了原

92、材料的成品率。主流道內(nèi)壁應光滑,表面粗糙度Ra取0.40～0.20 ，拋光方向與脫模方向平行。主流道長度在考慮到模板厚度的情況下越短越好，一般小于60mm，本次設計取50mm。</p><p>　　第一段：主流道始端直徑：[3] </p><p><b>　　為機床噴嘴直徑 </b></p><p>　　∵d = 3 mm　</p>

93、<p>　　∴D = 3 + 1 = 4 mm</p><p>　　球面凹坑半徑： [3] 為噴嘴球頭半徑</p><p>　　∵R1 = 15 mm</p><p>　　∴R2 =15 + 1 =16 mm</p><p>　　球面凹坑深度為 取 </p><p>&l

94、t;b>　?。?）分流道的設計</b></p><p>　　在多腔模中要降低流動阻力，應使分流道盡量短且轉(zhuǎn)彎少。此外分流道的斷面尺寸要足夠大， 降低壓力損失和溫度損失，縮短充模時間，使能生產(chǎn)出高質(zhì)量的塑件。但是過大的流道斷面增加了澆注系統(tǒng)回頭料重量，增加了回頭料配用比例，不但多耗能，且降低制品質(zhì)量，此外粗大流道要求較長的冷卻時間，延長作業(yè)周期，降低了機器效益。分流道的截面形狀設計為梯形，該流道只

95、切削加工在一個模板上，節(jié)省機械加工費用，且熱量損失和阻力損失均不太大。第二段分流道的始端直徑比第一段的末端直徑略小，取6mm。其形式如下圖</p><p><b>　　分流道的設計形式</b></p><p><b>　　6.2澆口的設計</b></p><p>　　在設計澆注系統(tǒng)時，首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接

96、關系到產(chǎn)品成型質(zhì)量及注射過程的順利進行，澆口位置的選擇應遵循以下原則：</p><p>　?、贊部谖恢脩M量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；</p><p>　　②澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使具流程為最短；</p><p>　?、蹪部诘奈恢脩ＷC塑料流入型腔時，對型腔中寬暢，厚壁部位，以便于塑料順利流入；</p>&l

97、t;p>　　④澆口位置應開設在塑件截面最厚處；</p><p>　?、荼苊馑芰显诹飨滦颓粫r直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型芯或</p><p><b>　　嵌件變形；</b></p><p>　　⑥盡量避免使制品產(chǎn)生熔接痕，或使其熔接痕產(chǎn)生在制品不重要部位；</p><p>　?、邼部?/p>

98、位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，并有利</p><p>　　于型腔內(nèi)氣體的排出；</p><p>　?、酀部趹O置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響產(chǎn)品外觀</p><p>　　該制品有壁厚差，在避免噴射的前提下，澆口應開設在制品截面最厚處，以利于熔體流動，排氣和補料，避免制品產(chǎn)生縮孔或表面凹陷，故澆口位置選擇在產(chǎn)品

99、最厚處；由于本次設計采用側(cè)澆口，側(cè)澆口設置在模具分型面處，從塑件的外側(cè)進料，截面為矩形澆口，圖示如下圖</p><p><b>　　澆口確定形式</b></p><p><b>　　6.3澆口套的設計</b></p><p>　　澆口套要求耐磨性好，因此采用45鋼，需要表面淬火，硬度≥55HRC </p>

100、<p>　　澆口套的形狀尺寸如圖所示：</p><p><b>　　澆口套的形狀尺寸</b></p><p>　　6.4抽芯距與斜銷長度計算</p><p>　　(1)抽芯距S＝S＋( 2～3 )mm ,該件側(cè)孔深S＝4mm </p><p>　　則S＝4＋2＝6mm</p><p>

101、;　　(2)斜導柱的長度計算</p><p>　　傾斜角度取18度，其計算過程如下：</p><p>　　L＝L＋L＋L＋L＋L</p><p>　　＝tan＋＋tan＋＋( 5～10 )</p><p>　?。絫an＋＋tan＋＋( 5～10 )</p><p>　　＝5.8＋28.9＋6.5＋10＋10</p

102、><p>　?。?1.2 (mm)</p><p>　　取整數(shù) L＝62 mm</p><p>　　6.5斜滑塊抽芯結(jié)構設計要點和注意事項</p><p>　　動作原理及設計：是利用成型的開模動作用，使斜撐梢與滑塊產(chǎn)生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方 向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾。</p><p>　　6.6滑塊的

103、鎖緊及定位方</p><p>　　由于制品在成型機注射時產(chǎn)生很大的壓力,為防止滑塊與活動芯在受到壓力 而位移,從而會影響成品的尺寸及外觀(如跑毛邊),因此滑塊應采用鎖緊定位， 通常稱此機構為止動塊或后跟塊。常見的鎖緊方式如下圖：</p><p>　　6.7滑塊的定位方式</p><p>　　滑塊在開模過程中要運動一定距離,因此,要使滑塊能夠安全回位,必須給滑塊 安裝

104、定位裝置,且定位裝置必須靈活可靠,保證滑塊在原位不動,但特殊情況下 可不采用定位裝置,如左右側(cè)跑滑塊,但為了安全起見,仍然要裝定位裝置.常見 的定位裝置如下：</p><p>　　6.8滑塊入子的連接方式</p><p>　　滑塊頭部入子的連接方式由成品決定，不同的成品對滑塊入子的連接方式可能 不同，具體入子的連接方式大致如下：</p><p><b>　

105、　6.9滑塊的導滑形</b></p><p>　　塊在導滑中,活動必須順利、平穩(wěn),才能保證滑塊在模具生產(chǎn)中不發(fā)生卡滯或 跳動現(xiàn)象,否則會影響成品質(zhì)品,模具壽命等。(壓板規(guī)格超級鏈接) 常用的導滑形式如下圖所示。</p><p>　　7.傾斜滑塊參數(shù)計算</p><p>　　由于成品的倒勾面是斜方向,因此滑塊的運動方向要與成品倒勾斜面方向 一致,否側(cè)會拉傷

106、成品。</p><p>　　1.滑塊抽芯方向與分型面成交角的關系為滑塊抽向動模。</p><p><b>　　如下圖所示：</b></p><p><b>　　α°=d°- b°</b></p><p><b>　　d°+b°≦25

107、6;</b></p><p>　　c°=α°+(2°-3°)</p><p>　　H=H1-S*sinb°</p><p>　　S=H1*tgd°/cosb°</p><p>　　2.滑塊抽芯方向與分型面成交角的關系為滑塊抽向定模。</p><

108、;p><b>　　如下圖所示：</b></p><p><b>　　α1°=d°-b°</b></p><p><b>　　d-b°≦25°</b></p><p><b>　　c°=a°+(2</b>&

109、lt;/p><p>　　S=H1+tgd°/cosb</p><p>　　經(jīng)過認真的分析此按鍵注射模具的斜銷設計為下圖方式：</p><p>　　7.1抽心力的計算及強度校核</p><p>　?。?）抽芯力的計算 由于塑料在模具冷卻后,會產(chǎn)生收縮現(xiàn)象，包括模仁型芯及其它機構零件(如斜梢.滑 塊.入子等)因此,在設計滑塊時要考慮到成 品

110、對滑塊的包緊力,受力狀態(tài)圖如下：</p><p>　　F=F4*cosα-F3cosα=(F4-F3)*cosα</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　F--- 抽芯力(N)；</p><p>　　F3--- F2的側(cè)向分力(N)；</p><p>　　F4--- 抽芯

111、阻力(N)；</p><p>　　α--- 脫模斜度.由于α一般較小,故 cosα=1</p><p><b>　　即：F=F4-F3</b></p><p>　　而：F2=F1-cosα</p><p>　　F3=F2tgα=F1cosα*tgα=F1*sinα F4=F2*μ=μ-F1cosα</p>

112、<p>　　即：F=F4-F3=μ*F1cosα-F1sinα=F1(μcosα-sinα)</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　F1 --- 塑料對型芯的包緊力(N)</p><p>　　F2 --- 垂直于型芯表面的正壓力(N)</p><p>　　μ--- 塑料對鋼的摩擦系

113、數(shù),一般取 0.2 左右 而 F1=CLF.</p><p>　　C --- 型芯被塑料包緊部分斷面平均周長(CM) L---型芯被塑料包緊部分長度(CM)</p><p>　　F0---單位面積包緊力,一般可取 7.85～11.77MPA</p><p>　　即 F=100CLF0(μcosα-sinα)(N)</p><p>　?。?

114、）斜撐梢直徑校核、斜撐梢直徑要受到本身的傾斜角度、長度以及所需脫模距離的綜合影響,因此,在 設計過程中,幾個參數(shù)需要相互調(diào)配得到最、佳合、理化，以確?；瑝K運動順暢,具體計算公式如：</p><p><b>　　注：</b></p><p>　　圖中 P---斜銷所受最大彎曲力</p><p><b>　　L---彎曲力距</b&

115、gt;</p><p>　　H---抽芯孔中心到 A 點的距離</p><p>　　α°---斜撐銷傾斜角</p><p>　　P2---開模力 由圖中得到:</p><p>　　P=P1/cosα (KN) M 彎=PL (KN)</p><p>　　又 M 彎≦[σ彎]*W</p><

116、p>　　W---抗彎截面系數(shù)</p><p>　　[σ彎]---彎曲許用應力(對碳鋼可取 13.7KN/CM2 (137MPA)</p><p>　　M 彎---斜銷承受最大彎矩</p><p>　　即 W=(πd4/64)/(D/2)=πd3/32=0.1d3</p><p>　　0.1d3=pL/[σ]彎=PH/([σ]彎 cosα

117、) D=3(ph/0.1[σ]彎 cosα(cm)</p><p>　　拔塊的截面尺寸校核 拔塊的截面尺寸校核原理與斜撐梢計算原理一致。只是將最后一步驟更改即可。 得公式如下:</p><p><b>　　W=bh2/b</b></p><p>　　當 b=2/3h 時, W=h3/9 h3/9=pL/[σ]彎=PH/([σ]彎 cosα

118、) H=3√9PH/([σ]彎 cosα) (cm)</p><p>　　h---拔塊截面長邊(cm)</p><p>　　b---拔塊截面短邊(cm)</p><p>　　8.注塑模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)</p><p>　　由于產(chǎn)品在定模上，所以在動定模上設置冷卻水道，冷卻水道為了便于加工，制造成圓形，其直徑取為6㎜，冷卻水道與型腔壁之間的距離不