rj-45水晶頭接線座插頭注塑模具設計說明書[帶圖紙]

1、<p><b>　　西</b></p><p>　　本科畢業(yè)設計(論文)</p><p>　　題目：快速插頭塑料模具設計</p><p>　　系 別： 機電信息系 </p><p>　　專 業(yè)：機械設計制造及其自動化 </p><p>　　班

2、級： </p><p>　　學 生： </p><p>　　學 號： </p><p>　　指導教師： </p><p><b>　　2013年05月</b></p><p>　　

3、快速插頭塑料磨具設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　隨著社會的發(fā)展，不同品種和功能的塑料的出現(xiàn)，塑料產(chǎn)品與我們的日常生活越來越密切。</p><p>　　RJ45水晶頭接線座是我們日常生活中經(jīng)常接觸到的接口設備之一，其主要用于連接網(wǎng)卡端口、交換機、電話等；計算機網(wǎng)絡用的RJ45接線座是標準的8位模塊化接口。本

4、次畢業(yè)設計的題目是“RJ-45水晶頭接線座注塑模設計”。該設計主要是通過對塑件的結構形狀、尺寸精度和成型要求來進行注射成型工藝的可行性分析，并完成注射模具的設計。其中，塑件的成型工藝分析主要包括：塑料的成型特性、塑件結構特點、表面粗糙度、達到的使用要求和脫模分析。以此來確定型腔數(shù)目、分型面位置、澆注方式、脫模方式等。最后完成一幅完整的模具設計總圖，包含成型部分、合模導向機構、推出機構、側向分型抽芯機構、冷卻系統(tǒng)等的設計，設計的過程包括了

5、對成型零件的計算、抽芯機構的校核計算等。在設計的過程主要應用了PRO/E軟件完成對塑件的實體造型，并對塑件的體積、質量等進行分析，最后通過Auto CAD完成零件圖和裝配圖，并最終完成塑料模具的設計過程。</p><p>　　關鍵詞：塑料；成型工藝；注射模具設計；抽芯機構；脫模機構</p><p>　　Quick plug plastic tooling design</p>

6、<p><b>　　Abstract</b></p><p>　　With the development of society, different varieties and function plastic appearance in our lives, plastic productions have closer to our daily lives. </p&

7、gt;<p>　　RJ-45 terminal block is one of the interface device in our daily life that we often come into contact with. It often used for network cards, switches, telephones, etc; Computer network wiring blocks using

8、 a standard 8-bit modular interface. The subject of the graduation project is “injection mould design for RJ-45 terminal block ” Through the feasibility analysis the plastic part structure and shape, the size and shape r

9、equire for injection molding process, and complete the injection mold design</p><p>　　Key word: Plastic；mold forming；Inject mold design；core pulling mechanism；mould emptier</p><p><b>　　目錄&

10、lt;/b></p><p><b>　　1 緒 論1</b></p><p>　　2 RJ-45水晶頭接線座分析2</p><p>　　3 塑料材料分析3</p><p>　　3.1 PVC基本特性3</p><p>　　3.2 PVC成型工藝分析3</p>

11、<p>　　4 塑件的工藝分析5</p><p>　　4.1 塑件的結構分析5</p><p>　　4.2 塑件尺寸及精度分析6</p><p>　　4.3 塑件表面質量分析6</p><p>　　4.4 塑件脫模斜度分析6</p><p>　　4.5 塑件的壁厚分析7</p>

12、<p>　　4.6 塑件的體積和質量7</p><p>　　5 注射機的型號和規(guī)格選擇及校核8</p><p>　　5.1 初選注射機規(guī)格8</p><p>　　5.2 注射機工藝參數(shù)校核8</p><p>　　5.3 注射機安裝部分與模具相關尺寸校核9</p><p>　　6 塑料制件在模具中的位

13、置11</p><p>　　6.1 型腔數(shù)目的確定11</p><p>　　6.2 型腔的布局11</p><p>　　6.3 分型面的設計11</p><p>　　7 澆注系統(tǒng)的設計13</p><p>　　7.1 主流道設計13</p><p>　　7.2 分流道設計14&l

14、t;/p><p>　　7.3 澆口設計16</p><p>　　7.3.1 澆口的截面形狀和尺寸16</p><p>　　7.3.2 澆口位置的選擇17</p><p>　　7.4 冷料穴和拉料桿設計18</p><p>　　8 成型零部件設計19</p><p>　　8.1 成型零部件

15、結構設計19</p><p>　　8.1.1 凹模結構設計19</p><p>　　8.1.2 型芯結構設計20</p><p>　　8.2 成型零部件工作尺寸計算20</p><p>　　8.2.1 型腔和型芯徑向尺寸計算21</p><p>　　8.2.2 型腔深度和型芯高度尺寸計算24</p&g

16、t;<p>　　8.2.3 中心距尺寸的計算25</p><p>　　9 結構零部件設計27</p><p>　　9.1 標準注射模架的選取27</p><p>　　9.2 支承件設計28</p><p>　　9.3 限位釘設計28</p><p>　　9.4 定模座板與動模座板設計29&l

17、t;/p><p>　　9.5 合模導向機構設計29</p><p>　　9.5.1 導柱設計29</p><p>　　9.5.2 導套設計30</p><p>　　10 推出機構設計32</p><p>　　10.1 推出方式的選取32</p><p>　　10.2 推出力計算32&l

18、t;/p><p>　　10.3 推出機構設計33</p><p>　　10.3.1 推桿推出機構設計33</p><p>　　10.3.2 推出機構導向與復位35</p><p>　　11 側向分型與抽芯機構的設計36</p><p>　　11.1 側向分型與抽芯機構的選擇36</p><p

19、>　　11.2 斜導柱側向分型與抽芯機構的設計37</p><p>　　11.2.1 斜導柱設計38</p><p>　　11.2.2 側滑塊設計40</p><p>　　11.2.3 側滑塊定位裝置設計41</p><p>　　11.2.4 導滑槽設計42</p><p>　　11.2.5 楔緊塊設計

20、42</p><p>　　12 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計43</p><p>　　12.1 冷卻回路的尺寸確定43</p><p>　　12.2 冷卻回路布置44</p><p>　　13 模具可行性分析46</p><p>　　13.1本模具的特點46</p><p>　　13.2市

21、場效益及經(jīng)濟效益分析46</p><p><b>　　結論47</b></p><p><b>　　致謝49</b></p><p><b>　　參考文獻50</b></p><p><b>　　1 緒 論</b></p><

22、;p>　　在當今工業(yè)生產(chǎn)中，塑料工業(yè)業(yè)已形成從設計、生產(chǎn)、檢測到標準和教學的一整套完整的工業(yè)體系，這促進了塑料產(chǎn)品的研發(fā)和使用范圍，塑料制品的應用從航天領域到日常生活，無所不在。這其中，模具作為成型塑料制件的重要的工藝裝備，起到了至關重要的作用。由此可知，模具的設計制造在現(xiàn)今工業(yè)生產(chǎn)中至關重要。</p><p>　　本次畢業(yè)設計的課題是RJ-45接線座的注射模設計。所設計的RJ-45接線座是計算機網(wǎng)絡用的標

23、準8位模塊化接口。RJ-45水晶頭是網(wǎng)絡連結的重要接口，其應用廣泛，價格低廉，市場需求量大；基于此，必須實現(xiàn)大批量的生產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)周期，才能降低成本。注射模具的使用是實現(xiàn)高效率生產(chǎn)的一個非常好的途徑，在本次設計中就是要對RJ-45塑件的特性進行分析，對成型工藝性的可行性進行分析，完成其生產(chǎn)模具的設計。模具的設計過程綜合性很強，需要考慮的因素很多，需要一個整體的思維模式去考慮問題，才能設計出一個合格的作品。本此設計的目標，就

24、是通過確定成型零件、推出機構等的合理結構并進行計算校驗，設計出一個結構合理、操作簡單、動作可靠、使用壽命長的模具。</p><p>　　作為模具專業(yè)的畢業(yè)生，能綜合運用多門學科理論知識、結合實踐，解決復雜的實際工程問題的能力很重要。經(jīng)過本次設計，在導師的耐心指導下，我可以在已有的對塑模設計知識的了解基礎上更深入的掌握其設計制造過程，并培養(yǎng)我獨立思考、分析解決問題的能力。</p><p>　

25、　在本次畢業(yè)設計中，我得到了老師和同學的很多幫助，在此表示由衷的感謝。由于缺少實踐經(jīng)驗，在設計的過程中難免會出現(xiàn)考慮不周的現(xiàn)象，望能得到同學和老師的批評指正。</p><p>　　2 RJ-45水晶頭接線座分析</p><p>　　RJ-45水晶頭接線座是網(wǎng)絡鏈接中的重要接口設備，主要用于連接網(wǎng)卡端口、交換機、電話等。計算機網(wǎng)絡的RJ-45接線座是8位模塊化接口。其外形如圖2.1所示。&

26、lt;/p><p>　　圖2.1 RJ-45水晶頭接線座</p><p>　　分析RJ-45接線座，其網(wǎng)線接口位置有金屬嵌件，安裝金屬嵌件的地方塑件的尺寸很小，細小的金屬嵌件如果安放在模具中進行一體成型的話，其定位困難，且在注射過程中因注射壓力產(chǎn)生移動的可能性極大，所以其上的金屬嵌件應在注射塑件完成后另行安裝，即可以保證產(chǎn)品質量，也可以使模具的結構簡便。</p><p>

27、;　　RJ-45接線座上接線槽位置與壓扣結構是安裝配合的重要位置，其尺寸在零件設計和注射成型過程中都要優(yōu)先考慮。</p><p>　　我們常見的RJ-45接線座是無色透明的，主要材料是PVC(聚氯乙烯)。其主要的性能指標如下：</p><p>　　a.電氣性能[1]：</p><p>　　額定電流：1.5AMPS</p><p>　　額定電壓

28、：125V AC</p><p>　　絕緣電阻：最小1000MΩ</p><p>　　耐壓強度：AC1000V50Hz或60Hz 1分鐘</p><p>　　接觸電阻：最大20mΩ</p><p>　　b.機械性能[1]：</p><p>　　配合強度：插頭和插座之間最少7.7Kg</p><p&g

29、t;　　使用壽命：將插頭手柄以240次/分速度沖擊1000次，彈性良好無斷裂，裂痕。</p><p><b>　　3 塑料材料分析</b></p><p>　　3.1 PVC基本特性</p><p>　　純聚氯乙烯樹脂是堅硬的熱塑性物質，其分解溫度與塑化溫度極為接近，而且機械強度較差。因此，無法用聚氯乙烯樹脂來塑制產(chǎn)品，必須加入增塑劑、穩(wěn)定劑

30、、填料等以改善性能，制成聚氯乙烯塑料，然后再加工成各類產(chǎn)品。</p><p>　　聚氯乙烯有較好的電氣絕緣性能，可以用作低頻絕緣材料。其化學穩(wěn)定性也較好，但是其耐熱性能較差，長時間加熱會導致分解，使用溫度一般在15º~50º之間。在工業(yè)中PVC用于制造插座、插頭、開關和電纜[1]。PVC塑料的密度=1.15~2.00 g/cm³，收縮率=0.2~0.6%，融化溫度185~205 &#

31、186;C；拉伸強度40~52，彎曲強度80，壓縮強度22~39；擊穿電壓15 KV/mm[1]。</p><p>　　3.2 PVC成型工藝分析</p><p>　　聚氯乙烯的成型特點：聚氯乙烯在成型溫度下容易分解放出氯化氫，因此，在成型時必須加入穩(wěn)定劑和潤滑劑，并嚴格控制溫度及熔料的滯留時間。因為聚氯乙烯的耐熱性和導熱性能不好，柱塞式注射機需要將料筒內的物料溫加熱到166º~

32、193º，所以不能用一般的柱塞式注射成型聚氯乙烯塑料，而應該采用帶預塑化裝置的螺桿式注射機注射成型，模具澆注系統(tǒng)也應粗短，進料口截面宜大，模具應有冷卻裝置。</p><p>　　表3.2 PVC塑料注射工藝參數(shù)[1]</p><p>　　4 塑件的工藝分析</p><p>　　塑件的結構工藝性分析的內容主要包括：塑件的結構分析、尺寸和精度分析、表面粗糙度

33、分析、塑件壁厚和脫模斜度分析等。另外還有圓角、孔、嵌件、加強筋、支承面等，在模具設計過程中，因分析主要因素，并和所設計塑件有關。</p><p>　　4.1 塑件的結構分析</p><p>　　若要獲得優(yōu)質的塑料制件，首先要合理選用塑件的原材料，其次就是要考慮塑料制件的結構工藝性，對塑件的結構工藝性進行分析，不僅能使設計者很好掌握塑件的特征，使成型工藝得以順利進行，而且還能滿足塑件和模具的

34、經(jīng)濟性要求，設計出合格、合理、優(yōu)質的模具。</p><p>　　標準8位的RJ-45水晶頭接線座，外形和內部結構稍微復雜，沒有螺紋金屬嵌件與文字標識符號等，其有側凹部分，必須采用側抽芯機構。其零件結構如下圖所示：（注：具體尺寸詳見零件圖）</p><p>　　圖4.11 塑件結構圖</p><p>　　從以上分析可以看出RJ45作為接口設備，要求零件有一定的強度和剛

35、度，有耐磨性，絕緣性；該制件結構屬于中等復雜程度，結構工藝性合理，不需要對結構進行修改，制件尺寸精度中等，對應零件尺寸容易加工，精度易保證，注射時在參數(shù)控制好的情況下，能成型合格制件。</p><p>　　4.2 塑件尺寸及精度分析</p><p>　　塑件尺寸的大小取決于塑料的流動性。影響塑料制件尺寸精度的因素有：</p><p>　　a. 塑料收縮率的波動；&l

36、t;/p><p>　　b. 成型工藝條件的變化；</p><p>　　c. 塑件成型后的時效變化；</p><p>　　d. 模具結構形狀；</p><p>　　e. 模具的制造精度和使用磨損。</p><p>　　塑件的尺寸精度一般不高，因此，在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。塑件的尺寸公差可依據(jù)SJ1372—

37、78塑件公差值標準進行設計。塑料公差等級的選用與塑料品種有關，根據(jù)各種塑料收縮率的變化不同，塑料的精度等級可分為：高精度、一般精度和低精度。參見表3.2。</p><p>　　表4.2 精度等級的選用[2]</p><p>　　4.3 塑件表面質量分析</p><p>　　塑料制件的表面粗糙度是決定其表面質量的主要因素。塑件的表面粗糙度主要與模具型腔表面的粗糙度有關

38、，一般要求模具型腔表面的粗糙度比塑件低1~2級。塑件的表面粗糙度Ra一般為0.8~0.2μm。透明塑件PVC來說，要求型芯和型腔的表面粗糙度相同。</p><p>　　對于RJ-45接線插座而言，其表面質量一般要求如下：表面沒有缺陷、毛刺，而且有較好的光潔度；曲線光滑，必要圓角，避免尖角；塑件表面具有良好的耐磨性。</p><p>　　4.4 塑件脫模斜度分析</p><

39、;p>　　塑件在冷卻的過程中會產(chǎn)生收縮現(xiàn)象，因此，脫模前會緊緊地包住凸模(型芯)或模腔中其他凸起的部分。為了便于脫模，防止塑件表面在脫模時劃傷、擦毛等，在設計塑件時必須提出脫模斜度的要求。</p><p>　　影響塑件脫模斜度大小的因素：塑件的性質；收縮率大小；摩擦系數(shù)大小；塑件壁厚和幾何形狀等。硬質塑料的脫模斜度比軟質塑料大；常用塑料的脫模斜度見表3.41。</p><p>　　表

40、4.41 常用塑料的脫模斜度[2]</p><p>　　塑件的脫模斜度與塑料的品種有關，一般區(qū)0.5°，最小為15′～20′。結合表4.41和分析塑件的形狀，最終決定，型腔的脫模斜度為40′，型芯脫模斜度為45′。</p><p>　　4.5 塑件的壁厚分析</p><p>　　塑件有一定的壁厚，可以使塑料制件在使用過程中有足夠的強度和剛度，而且可以使塑件

41、在成型時報紙良好的流動狀態(tài)。同時，塑件有一定的壁厚可以承受脫模推出力。同一塑件的壁厚應該一致，否則會因為冷卻或固化速度不同產(chǎn)生應力，使塑件產(chǎn)生變形、縮孔及凹陷等缺陷。熱塑性塑件的壁厚一般推薦在1~4mm。</p><p>　　塑件壁厚受使用要求、材料性能、塑件尺寸和成型工藝等諸多因素制約。為滿足成型工藝條件，應盡量使制件各部分壁厚均勻，不同壁厚的比例控制在1：3之間。經(jīng)過測量，該零件的壁厚較為均勻，大致為2.5~

42、3mm，其值在推薦值之間，易于成型。</p><p>　　4.6 塑件的體積和質量 </p><p>　　根據(jù)RJ-45接線座的尺寸和技術要求，由工程圖繪制其三維實體模型，通過Pro/E實體建模分析后，其體積為：；PVC的密度為；</p><p><b>　　從而塑件的質量：。</b></p><p>　　5 注射機的型

43、號和規(guī)格選擇及校核</p><p>　　選擇合適的注射機是注塑加工正常進行的前提，通常影響注射機選擇的重要因素包括模具、產(chǎn)品、塑料、成型要求等，所以在選擇注射機前應先對一些相關的要點進行匯總分析，如：</p><p>　　a 模具尺寸(寬度、高度、厚度)、重量以及特殊設計等；</p><p>　　b 使用塑料的種類及數(shù)量(單一原料或者多種塑料)；</p>

44、<p>　　c 注塑成品的外觀尺寸；</p><p>　　d 成型要求，如產(chǎn)品品質，生產(chǎn)速度、批量等。</p><p>　　5.1 初選注射機規(guī)格</p><p>　　已知PVC注射壓力80~130MPa；塑件體積V=1.12810³mm³；質量Vg=1.5792g。根據(jù)PVC塑料的注射特性，以及RJ45接線座塑件設計要求，綜合模具

45、結構特點，包括澆口套、模架、推出機構等尺寸，可以初步選定注射機的型號：HTF86/TJ(B)。其規(guī)格參數(shù)列如表5.1中：</p><p>　　表5.1 注射機的參數(shù)表</p><p>　　5.2 注射機工藝參數(shù)校核</p><p>　　5.2.1 最大注射量校核</p><p>　　最大注射量是指注塑機一次注射塑料的最大容量，在選擇注射機是，

46、一定要保證注射機的最大注射量大于成型塑件所需的總注射量。一般來說，注射模一次成型的塑料重量（塑件和流道凝料之和）應在注射機理論注射量的10%~80%之間；如果要保證產(chǎn)品的品質，又能充分發(fā)揮注射機的性能，則應選</p><p>　　在50%~80%之間為好[8]。即：</p><p>　　式中為注射機允許的最大注射量（g或），K為利用系數(shù)，一般K=0.8。</p><p&

47、gt;　　由軟件對模具的澆注系統(tǒng)和塑件的體積進行分析，其一次成型需要的塑料體積為V=20.62，所選的注射機最大注射量為=48，所選注射機額定注射量147符合要求。</p><p>　　5.2.2鎖模力的校核</p><p>　　當注射高壓熔融塑料時，在模具型腔內會產(chǎn)生使模具分型面漲開的力，在選擇注射機時，這個力應當小于注射機的額定鎖模力[8]，這樣才能保證不發(fā)生溢料現(xiàn)象，即：</p

48、><p>　　式中Fz是熔融塑料在分型面上的漲開力，p為型腔內的壓力，一般取20~40MPa。</p><p>　　對塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積分析，其面積約為2881.28，則其漲開力，所選注射機的鎖模力為。所以所選設備滿足要求。</p><p>　　5.2.3注射壓力校核</p><p>　　塑料成型所需要的注射壓力通常由注射機的類型

49、、噴嘴的形式、澆注系統(tǒng)的壓力損失、塑料的品種、塑件的形狀等因素決定。校核注射壓力是核定注射機的額定注射壓力是否大于成型時所需要的注射壓力。通常來說粘度較大、形狀細薄、流程較長的塑件注射壓力取大些；而柱塞式比螺桿式的注射壓力損失大，所以其注射壓力也應相對取大些。在成型PVC塑料時，其注射壓力一般在80~120MPa，RJ45接線座塑件壁厚均勻，流程短，其注射壓力取中等值能滿足成型要求。</p><p>　　HTF8

50、6/TJ(B)的額定注射壓力為183MPa，滿足成型要求。</p><p>　　5.3 注射機安裝部分與模具相關尺寸校核</p><p>　　注射機與模具相關尺寸的配合是為了保證模具能順利安裝到注射機上并生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。其通常包括噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度以及模板的安裝螺孔尺寸等。</p><p><b>　　a. 噴嘴尺寸校核</

51、b></p><p>　　模具設計中，主流道始端球面（澆口套大端球面）必須比注射機噴嘴頭部球面略1~2mm；主流道小端直徑要比噴嘴直徑略大0.5~1mm以防止脫模困難。</p><p>　　HTF86/TJ(B)注射機的噴嘴圓弧半徑為12mm，噴嘴直徑為3mm；在本次設計中澆口套的球面半徑為14mm，小端直徑為4.2mm，所選注射機參數(shù)符合要求。</p><p&g

52、t;　　b. 定位圈尺寸校核</p><p>　　模具的主流道中心線應與注射機噴嘴的中心線重合，為此，模具定模板上定位圈與注射機固定模板上的定位孔呈松動的間隙配合。</p><p>　　c. 最大最小模厚校核</p><p>　　模具的總厚度應位于注射機可安裝模具的最大模厚與最小模厚之間。同時模具的外形尺寸應能能從注射機的拉桿之間裝入。所選注射機的拉桿空間為3603

53、60mm，模具外形尺寸為300350mm；模具合模厚度為325mm，注射機，，模具的厚度在最大模厚與最小模厚之間。所以所選注射機滿足要求。</p><p><b>　　d. 開模行程校核</b></p><p>　　對于單分型面模具來說，其開模行程校驗公式[8]：</p><p>　　式中 S——注射機最大開模行程；</p>

54、<p><b>　　H1——推出距離；</b></p><p>　　H2——包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度。</p><p>　　在此次設計中，所設計模具需要利用開模動作完成側向抽芯，所以其開模行程要考慮側向抽芯所需的開模行程Hc，當時，Hc對開模行程沒有影響，反之，則應用Hc代替H1+H2[8]。</p><p>　　HTF86/TJ(

55、B)注射機的開模行程為310mm，H1=22.5mm，H2=84.6mm，Hc=59.7mm；</p><p>　　即有Smax=31022.5+84.6=107.1,所選注射機符合要求。</p><p>　　綜合參數(shù)校驗和尺寸校核，HTF86/TJ(B)注射機符合成型要求。</p><p>　　6 塑料制件在模具中的位置</p><p>　

56、　6.1 型腔數(shù)目的確定</p><p>　　在多型腔模具的實際設計中，型腔數(shù)目的確定方法主要有兩種：</p><p>　　a. 首先確定注射機的型號，在根據(jù)注射機的技術參數(shù)和塑件的技術經(jīng)濟要求，計算出要求選取型腔的數(shù)目。</p><p>　　b. 先根據(jù)生產(chǎn)效率的要求和制件的精度要求確定型腔的數(shù)目，然后再選擇注射機或對現(xiàn)有的注射機進行校核。</p>

57、<p>　　一般可以按以下幾點對型腔數(shù)目進行確定：①按注射機的最大注射量ｍp；②按注射機的額定鎖模力Fp；③按塑件的精度要求；④根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)濟性。</p><p>　　考慮到RJ-45接線座屬于日用品，為單塑件；綜合以上因素，這里考慮采用方案(2)的方法確定型腔數(shù)目，為保證產(chǎn)品質量，以及提高生產(chǎn)效率，考慮采用一模八腔的形式。</p><p><b>　　6.2 型腔的布局

58、</b></p><p>　　多型腔模具的模具分型面上的排布形式可以分為平衡式和非平衡式，平衡式布置，其特點為：主流道到各型腔澆口的分流道的長度、截面形狀和尺寸均對應相同，可實現(xiàn)各型腔均勻進料和達到同時充滿型腔的目的；非平衡式布置，其特點為：主流道到各型腔澆口分流道的長度不同，不利于均衡進料；非平衡是布局能明顯縮短分流道的長度，節(jié)約塑件的原材料。</p><p>　　6.3 分

59、型面的設計</p><p>　　分型面設計是注射模的一個關鍵步驟，分型面的選擇影響塑件的成型與脫模、模具的結構與制造等。在設計分型面時，應遵循以下原則[2]：</p><p>　　a. 分型面應該選在塑件外形的最大輪廓處；</p><p>　　b. 分型面的選擇應該有利于順利脫模；</p><p>　　c. 分型面的選擇應該保證塑件的精度要求

60、和外觀要求；；</p><p>　　d. 分型面的選擇應該方便模具的加工制造</p><p>　　e. 分型面的選擇應該有利于排氣。</p><p>　　RJ-45接線座塑件的外形最大輪廓為其外表面輪廓，以其上表面作為分型面不僅容易分型，而且也有利于抽芯機構的設計，其具體分型面選擇如下圖6.31所示， </p><p>　　圖6.31 分型面

61、的選擇</p><p>　　7 澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。臥式注射機的澆注系統(tǒng)一般為直澆口式，即其主流道垂直于模具分型面。澆注系統(tǒng)對塑件性能、尺寸、質量，原材料利用率和模具結構有很大影響。設計澆注系統(tǒng)時一般考慮的內容有：塑料的成型性能、有無熔接痕產(chǎn)生、是否有利于排氣、如何能縮短流程等。</p><p&

62、gt;<b>　　7.1 主流道設計</b></p><p>　　主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道。一個好的主流道應該能使溫度降和壓力損失最小。主流道通常設計在澆口套中，如下圖5.11所示。為了能使凝料能順利從主流道中脫出，主流道應該設計成圓錐形，其錐角=2°～6°，小端直徑d比注射機噴嘴直徑達0.5～1mm。主流道球面半徑

63、應該比噴嘴球面半徑大1～2mm。流道的表面粗糙度≤0.8。</p><p>　　1—注射機噴嘴 2—澆口套</p><p>　　圖7.11 主流道形式與注射機噴嘴關系</p><p>　　澆口套一般采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等材料制造，熱處理淬火硬度為53~57HRC。澆口套的結構形式如圖5.12所示，圖5.12a)為定位圈與澆口套制作成整體式，用螺釘固定

64、在定模座板上，用于小型模具；圖5.12b)澆口套以臺階形式固定在定模座板上，澆口套穿過定模座板與定模板。其固定形式對應于圖7.12c)、d)。</p><p>　　注：澆口套與模板間的配合采用H7/m6過渡配合；澆口套與定位圈采用H9/f9配合。</p><p>　　a) b)</p><p>　　

65、c) d)</p><p>　　圖7.12 澆口套形式與固定形式</p><p>　　經(jīng)過對澆口套結構形式的對比，與對塑料成型性能的分析，考慮模具結構的合理性。最終決定本設計采用b)方案，即臺階固定形式。其參數(shù)具體設計如下：(GB/T 4169.19—2006)</p><p><b>

66、;　　錐角；</b></p><p><b>　　表面粗糙度；</b></p><p><b>　　澆口套球面半徑；</b></p><p><b>　　主流道小端直徑；</b></p><p><b>　　噴嘴窩的深度；</b></p&

67、gt;<p>　　流道的長度，由模板決定。</p><p><b>　　流道大徑；</b></p><p><b>　　7.2 分流道設計</b></p><p>　　設計多型腔模具時，應該設計分流道。分流道是指主流道末端到澆口間的一段塑料熔體的流動通道。分流道的作用是改變塑料熔體的流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡

68、地分配到各個型腔。設計分流道時，應該注意減少熔體的熱量損失和壓力損失。</p><p>　　a. 分流道的形狀和尺寸</p><p>　　分流道設計在動模或定模的一側或兩側，在設計時，其截面形狀應盡量使其比表面積小，可以使其熱量損失減少。常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等幾種形式[3]，如圖5.21所示。</p><p>　　圖5.21 分流道截

69、面形狀</p><p>　　圓形截面的比面積最小，但是需要開設在分型面的兩側，制造時要保證模板上兩部分的對中吻合，加工不是很方便；梯形和U形截面加工比較容易，熱量損失和壓力損失也較小，為常用的截面形式；半圓截面加工需球頭銑刀，表面積比梯形和U形略大，也是設計中嘗使用的形式；矩形截面比面積大，流動阻力大，不常用。</p><p>　　在本設計中，經(jīng)對比，初選分流道的截面為圓形形狀。常用圓形截

70、面分流道直徑為；流動性較好的塑料，在分流道較短時可以取2mm，流動性差的塑料可取10mm。大多數(shù)塑料分流道截面直徑常取5~6mm。PVC塑料的流動性一般，所以本設計中取分流道直徑為。</p><p><b>　　b. 分流道的長度</b></p><p>　　分流道的長度應盡可能短，且折彎少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料原材料和降低能耗。分流道長度設計參數(shù)如圖

71、5.22所示。</p><p>　　圖7.22 分流道的長度</p><p>　　其中，，，L的長度根據(jù)型腔的多少和型腔大小決定。本設計中分流道的尺寸設置為：，；；。</p><p>　　c. 分流道的表面粗糙度</p><p>　　分流道中，熔體塑料與模具接觸后迅速冷卻，只有內部的熔體流動狀態(tài)比</p><p>　　

72、較理想，因此，分流道的表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6左右，這樣可以使外塑料冷卻后形成皮層，間接起到絕熱層的作用。</p><p><b>　　7.3 澆口設計</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔的熔體通道，澆口形狀和位置設計影響到塑件的成型質量。澆口分限制性澆口和非限制性澆口，限制性澆口能是熔體流速增加，提高其剪切速率，降低粘度，使流體稱為理

73、想的流動狀態(tài)，從而迅速均衡地充滿型腔，多型腔模具采用限制性澆口能使非平衡布置的型腔達到同時進料的目的，提高塑件質量。</p><p>　　7.3.1 澆口的截面形狀和尺寸</p><p>　　按澆口的結構形式和特點，常用的澆口形式可以分為以下幾種形式：直接澆口、中心澆口、側澆口、環(huán)形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口等，圖5.30為側澆口形式。</p><p>　　圖

74、7.30 側澆口的形式</p><p>　　直接澆口用于成型大中型，長流程深型腔筒形或殼形塑件，適宜高粘度塑料成型，而且適于單型腔模具。側澆口一般開在分型面上，塑料熔體從外側或內側充填模具型腔，其截面形狀多為矩形；側澆口可以根據(jù)塑件外形特征選擇其位置，形狀多為矩形，加工休整比較方便，是一種廣泛使用的澆口形式，普遍適用于中小型塑件的多型腔模具。輪輻式澆口主要用于成型圓筒形無底塑件，澆注系統(tǒng)耗料多，家口較難去除，澆口

75、痕跡明顯。點澆口的截面尺寸很小，點澆口有助于增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而塑料的表觀粘度下降，流動性增強，有助于型腔的充填；設計點澆口澆注系統(tǒng)時，必須增設一個分型面，用于取出澆注系統(tǒng)凝料。</p><p>　　根據(jù)常用塑料所適應的澆口形式查表，并對塑件的外形分析，本設計采用澆口形式為側澆口，分流道、澆口和塑件在分型面同一側的結構形式。</p><p>　　圖7.31 側澆口

76、尺寸</p><p>　　側澆口尺寸計算的經(jīng)驗公式[3]：</p><p>　　式中：—側澆口的寬度，mm；</p><p>　　A—塑件外側表面積，；</p><p>　　—側澆口厚度，mm；</p><p>　　—澆口處塑件厚度，mm。</p><p>　　由塑件的Pro/E實體模型分析得之

77、，外側表面積；澆口處塑件壁厚。</p><p><b>　　則側澆口寬度：</b></p><p><b>　　；</b></p><p><b>　　側澆口厚度：</b></p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　

78、　對于澆口和塑件在分型面同一側的結構形式而言，一般寬度，厚度，澆口長度。由計算結果知，所設計的家口尺寸在誤差允許的范圍內，設計符合要求。其最終確定的澆口設計參數(shù)如下：</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　??；</b></p><p><b>　　。</b></p&g

79、t;<p>　　7.3.2 澆口位置的選擇</p><p>　　澆口開設位置對塑件成型性能及成型質量有很大影響，合理設計澆口位置，可以提高塑件的質量。不同的澆口設計還會對模具結構有影響，所以選擇澆口位置時應該參詳塑件的結構與工藝特性和成型的質量要求。</p><p>　　確定澆口的位置的基本原則可歸納如下：</p><p>　　a. 盡量縮短流動距離比

80、，保證迅速充模并考慮分析定向的影響；</p><p>　　b. 避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件缺陷，可適當加大澆口截面尺寸；</p><p>　　c. 澆口應開設在塑件壁厚處，保證熔體收縮時能得到及時補縮；</p><p>　　d. 減少熔接痕提高塑件強度。</p><p>　　根據(jù)以上理論，結合塑件的結構，RJ-45塑件的澆口位置設置如圖5.32

81、所示。</p><p>　　圖7.32 澆口位置的選擇</p><p>　　7.4 冷料穴和拉料桿設計</p><p>　　冷料穴是澆注系統(tǒng)的重要組成部分，開設在主流道末端。冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中的料流的前鋒冷料，以免冷料進入型腔，影響塑料充填速度和塑件成型質量。冷料穴的另外的作用是便于在此設置主流道拉料桿。拉料桿的作用是在注射結束后，將注射系統(tǒng)的凝料和塑

82、件一起推出模外。</p><p>　　a. 冷料穴設計 冷料穴一般開設在主流道末端的動模板上，冷料穴的標稱直徑與主流道末端大徑相等或稍大。深度約為直徑的1~1.5倍，要保證冷料穴足夠容納前鋒冷料。本設計中，冷料穴直徑D與主流道末端大徑一致，深度為1.5D。</p><p><b>　　b. 拉料桿設計</b></p><p>　　主流道拉料桿有

83、兩種基本形式，一種是推桿形式的拉料桿，典型結構就是Z字形拉料桿；另一種是僅適于推件板脫模的拉料桿，其典型形式為球字頭拉料桿。Z字形拉料桿固定在推桿推半固定板上，球字頭拉料桿固定在動模板上。</p><p>　　根據(jù)模具結構分析，本設計中不使用推件板推出機構，所以應該采用第一種拉料桿形式，第一種拉料桿形式有Z字形拉料桿，和動模板反錐度穴拉料結構。</p><p>　　Z字形拉料桿靠Z形鉤將凝

84、料拉出澆口套，反錐度穴拉料靠動模板錐度穴將凝料拉出后，由推桿在后面強制將其推出。經(jīng)過比對分析之后本設計采用Z字形拉料桿形式。</p><p>　　8 成型零部件設計</p><p>　　成型零部件不僅要有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，還要求有合理的結構，交夠的強度、剛度和較好的耐磨性。</p><p>　　在設計成型零部件時，應該根據(jù)塑料的性能

85、、塑件的結構，充分考慮分型面和澆口的位置、脫模方式和排氣等。模具型腔的總體結構還要考慮到機械加工制造的可行性和經(jīng)濟性。</p><p>　　設計成型零部件包括確定型腔組合方式、成型零件尺寸計算、成型零件的加工工藝規(guī)程，校核關鍵部位強度和剛度等。</p><p>　　8.1 成型零部件結構設計</p><p>　　成型零部件決定了塑件的幾何形狀和尺寸，成型零件通常包括

86、凹模、凸模和型芯，成型零件的結構設計主要是確定模具型腔的組合形式。</p><p>　　8.1.1 凹模結構設計</p><p>　　凹模通常也稱之為型腔是成型塑件外表面的主要零件，按其結構不同可以分為整體式和組合式兩種結構。</p><p>　　a. 整體式凹模是在整塊金屬模板上加工而成，其優(yōu)點是牢固、不易變形，不會使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。但是整體式凹模加工困難，

87、熱處理不方便，其使用場合一般是形狀簡單的中小型模具。</p><p>　　b. 組合式凹模的結構是由兩個以上的零部件組合而成的，按組合方式不同組合式凹模結構可以分為：整體嵌入式、局部鑲拼式、底部鑲拼式、側壁鑲拼式和四壁拼合式等結構形式。如圖6.10所示。</p><p>　　a) 整體嵌入式凹模 b) 底部鑲拼式凹模</p><

88、;p>　　圖8.10 組合式凹模結構</p><p>　　整體嵌入式凹模如圖8.10a) 所示，在多型腔成型小型塑件時，整體嵌入式凹模的單個型腔采用機械加工、冷擠壓、電加工等方法制成，然后擠入模板之中，這種結構加工效率高，拆裝方便，可以保證各個型腔的形狀尺寸一致。</p><p>　　底部鑲拼式結構可以保證機械加工、研磨、拋光、熱處理的方便。四壁拼合式凹模結構適用于大型和形狀復雜的塑

89、件。</p><p>　　對于本次設計，從簡化凹模的加工工藝，減少熱處理變形和節(jié)約貴重金屬模具鋼出發(fā)，將采用組合式凹模結構。經(jīng)過分析RJ-45接線座的結構和模具澆注系統(tǒng)結構，本次設計的型腔數(shù)目為一模八腔，對比組合結構不同形式的優(yōu)缺點，最終確定采用整體嵌入式凹模結構。其結構設計如圖6.11所示。</p><p>　　圖8.11 整體嵌入式凹模結構</p><p>　　

90、8.1.2 型芯結構設計</p><p>　　成型塑件內表面的零件成凸?；蛐托尽Ｖ饕兄餍托?、小型芯、側型芯、螺紋型芯和螺紋型環(huán)等，對于結構簡單的容器、殼體、蓋類塑件，成型主要內表面的零件稱凸模或主型芯，成型其他小孔、側凹的型芯稱為小型芯或側型芯。</p><p>　　a. 主型芯的結構設計</p><p>　　按結構主型芯可以分為整體式和組合式兩種。</p&

91、gt;<p>　　整體式結構其結構牢固，但不便加工，消耗的模具鋼材較多，主要用于工藝試驗或小型模具上形狀簡單的型芯。</p><p>　　組合式結構對于形狀復雜的型芯，可以使模具的加工過程更加方便。其主要是將型芯單獨加工完成之后再鑲拼入模板中。本次設計選用鑲拼組合式結構，具體結構為通孔臺肩式，凸模用臺肩和模板相連，再用墊板、螺釘緊固。</p><p>　　b. 小型芯的結構設

92、計</p><p>　　小型芯用于成型塑件上的小孔或凹槽，小型芯單獨制造后再嵌入模板中，小型芯的固定方法通常有：臺肩固定式、圓柱墊固定、螺塞固定、鉚接固定等。</p><p>　　本次設計考慮到主型芯結構和塑件的外形結構特點，采用臺肩固定的形式。</p><p>　　8.2 成型零部件工作尺寸計算</p><p>　　在設計模具過程中，應該根

93、據(jù)影響塑件尺寸精度的因素對塑件的成型零件尺寸進行設計計算。這些因素一般包括塑件材料、幾何形狀、精度等級等。</p><p>　　計算成型零部件尺寸使用到的公式[3]：</p><p><b>　　收縮率波動誤差：</b></p><p><b>　　塑件的成型誤差：</b></p><p><

94、b>　　成型零件實際尺寸：</b></p><p><b>　　塑料的平均收縮率：</b></p><p>　　上式式中 ——塑件基本尺寸；——制造誤差；——磨損誤差</p><p>　　——間隙誤差； ——裝配誤差</p><p>　　塑料收縮率波動誤差應該小于塑件公差/3。模具成型零件制

95、造誤差一般取塑件公差的1/3~1/4，或取IT7~IT8級作為制造公差。成型零件磨損誤差主要原因是脫模磨損，磨損使得型腔尺寸加大，型芯尺寸減小，一般與脫模方向垂直的表面不考慮磨損，平行方向才考慮磨損。</p><p>　　對于小型塑件，如RJ-45接線座，其主要的誤差來源是收縮率波動誤差、模具制造誤差和磨損誤差，其他誤差在計算成型尺寸時一般可以忽略。在計算成型零件尺寸過程中，無論是塑件尺寸或成型零件尺寸標注都是按

96、照規(guī)定的方法標注的。凡是孔都是按照基孔制公差下限為零，公差等于上偏差()；凡是軸都是按照基軸制公差上限為零，公差等于下偏差()[5]。</p><p>　　一般取/3，在計算過程中，只要使成型零件的累積誤差小于塑件公差，即，則設計合格[1]。</p><p>　　8.2.1 型腔和型芯徑向尺寸計算</p><p>　　a. 型腔徑向尺寸計算 如圖6.21所示。&l

97、t;/p><p>　　圖 6.21 型腔尺寸計算</p><p>　　塑件的公差等級為MT3級，查塑件公差值表(GB/T 14486—1993)，可得塑件尺寸的公差值。</p><p>　　模具型腔的基本尺寸是最小尺寸，公差為正偏差，型腔的平均尺寸為</p><p>　　。型腔的平均磨損為，考慮到平均收縮率，則型腔基本尺寸公式[3]：</p

98、><p>　　略去較小的與，取，取。則有：</p><p><b>　　已知塑件尺寸：</b></p><p><b>　??；；；；。</b></p><p><b>　　型腔尺寸：</b></p><p><b>　　=</b><

99、;/p><p><b>　　=????</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　將各尺寸的、、的累積誤差與各尺寸的公差值比較：&

100、lt;/p><p>　　經(jīng)驗證，其它尺寸的累積誤差值亦有；均合格，設計符合要求。</p><p>　　b. 型芯徑向尺寸計算 如圖6.22所示：</p><p>　　圖 8.22 型芯尺寸計算</p><p><b>　　已知塑件基本尺寸：</b></p><p><b>　　、、、、、、

101、。</b></p><p><b>　　型芯尺寸：</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=

102、</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　將各尺寸的、、的累積誤差與各尺寸的公差值比較：</p><p>　　經(jīng)驗證，其它尺寸的累積誤

103、差值亦有；均合格，設計符合要求。</p><p>　　8.2.2 型腔深度和型芯高度尺寸計算</p><p>　　塑件成型時對型腔底部和型芯端面的磨損量很小，所以計算型腔深度尺寸和型芯高度尺寸時，其磨損量可以不予考慮。</p><p>　　型腔深度公式[3]：</p><p>　　型芯高度公式[3]：</p><p>

104、　　式中，修正系數(shù)，尺寸越大，精度等級較低時取小值，反之取大值。計算所用標號、尺寸如上圖6.21與圖6.22所示，計算如下：</p><p>　　a. 型腔深度尺寸計算</p><p>　　已知塑件基本尺寸：；；；；</p><p><b>　　型腔深度尺寸：</b></p><p><b>　　=</b

105、></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　將各尺寸的、、的累積誤差與各尺寸的公差值比較：</p><p>　　經(jīng)驗證，其累積誤差值；均合格，設計符

106、合要求。</p><p>　　b. 型芯高度尺寸計算</p><p>　　已知塑件基本尺寸：；</p><p><b>　　型芯高度尺寸：</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p>&l

107、t;p>　　8.2.3 中心距尺寸的計算</p><p>　　塑件上凸臺之間、凹槽之間或凸臺與凹槽之間中心線的距離稱中心距。中心距的公差是雙向等值公差，磨損不會對中心距尺寸產(chǎn)生影響，在計算中心距尺寸時不必考慮磨損因素。由此可知，塑件上的中心距基本尺寸和模具上的中心距基本尺寸均為平均尺寸。則有公式[3]：</p><p>　　如圖8.23所示：已知塑件基本尺寸：；；</p>

108、<p>　　圖8.23 中心距尺寸計算</p><p><b>　　＝</b></p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　　9 結構零部件設計</p><p>　　注射模的結構零部件

109、主要包括，起支承作用的模架；支承板、墊塊、支承柱、限位釘；還包括動模座板和定模座板，合模導向機構等。</p><p>　　9.1 標準注射模架的選取</p><p>　　模架是設計和制造注射模的基礎部件，在設計注射模時選用標準注射模架，可以有效地提高模具質量，縮短模具制造周期。</p><p>　　中小型模架標準(GB/T 12555—2006)中規(guī)定了模架的結構形

110、式，還規(guī)定了中小型模架的周界尺寸范圍≤560 mm×900 mm。</p><p>　　基本型標準模架分為 4個品種。具體結構見圖7.1所示，模架的組成、功能及用途見表9.1。</p><p>　　表9.1 基本型模架的組成、功能及用途[1]</p><p>　　在模具設計時，應根據(jù)塑件圖樣及技術要求，分析、計算、確定塑件形狀類型、尺寸范圍、壁厚、孔形及孔

111、位、尺寸精度及表面性能要求以及材料性能等。根據(jù)這些參數(shù)就可以制訂塑件成形工藝，確定進料口的位置、塑件重量以及型腔數(shù)，并選定注射機的型號及規(guī)格。選定的注射機須滿足塑件注射量以及成型壓力等要求。</p><p>　　選用模架應該符合塑件及其成型工藝的技術要求，保證塑件質量和模具的使用性能及可靠性，選用模架后，須對模架組合零件的力學性能，特別是強度和剛度進行準確的校核及計算，以確定動、定模及支承板的長、寬、厚度尺寸，這

112、樣選用的模架才能達到最優(yōu)性能。</p><p>　　由本設計的情況可知，本設計是一模八腔，推桿推出，斜導柱側向分型與抽芯，單分型面，設計選用的注射機為臥式注射機。由以上條件可以確定選用型標準模架。 </p><p><b>　　模架標記為：</b></p><p>　　模架 GB/T 12555—2006</p><

113、p><b>　　9.2 支承件設計</b></p><p>　　在A2型基本模架中支承件包括支承板和墊塊。</p><p><b>　　a. 支承板設計</b></p><p>　　支承板又稱動模墊板，是安裝在動模板下面的一塊平板，對支承板的設計要求是有較高的平行度、硬度和強度，可以防止成型時產(chǎn)生的扭曲變形，保證模具

114、結構的強度和剛度。表7.2 是支承板厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，本設計中采用的支承板厚度為。</p><p>　　表7.2 動模支承板厚度[4]</p><p><b>　　b． 墊塊設計</b></p><p>　　用于支撐動模成型部分，并形成推出機構運動空間的零件稱為墊塊，又稱支承塊。墊塊的設計通常采用的結構式與動模座板設計為一體。在本設計中，不采用整

115、體結構，墊塊和動模座板分開設計，采用材料為45#鋼，設計標準GB 4169.6—84。具體尺寸參見零件圖。</p><p><b>　　9.3 限位釘設計</b></p><p>　　限位釘?shù)淖饔檬鞘雇瓢搴蛣幽Ｗ逯萍幸欢ǖ拈g隙，使廢料能方便清除，同時能保證推板和推桿制件有一段緩沖的距離，保證推板和動模座板制件的平行，這還有利于模具的安裝。設計標準GB 4169.9

116、—84，材料45#鋼，HRC45~50。具體尺寸參見零件圖。</p><p>　　9.4 定模座板與動模座板設計</p><p>　　定模座板的作用是使定模固定在注射機的固定工作臺面上；動模座板的作用是使動模固定在注射機的移動工作臺面上。</p><p>　　這兩塊模板的設計原則包括與注射機有關的安裝和模板的厚度尺寸。模板的外形尺寸不受注射機拉桿間距的影響。<

117、/p><p>　　小型模具一般只在定模座板上開設定位孔，設備的定位孔徑與模具的定位圈尺寸需配合良好。動、定模座板分別與注射機的移動和固定工作臺面接觸，強度和剛度要求不高，一般模具材料選擇Q235或45鋼，不需要熱處理；動、定模座板的兩側須比動、定模板的外形尺寸加寬25~30mm。設計參照GB/T 4169.8—2006。</p><p><b>　　模板尺寸標記如下：</b&g

118、t;</p><p>　　定模座板： 模板 B GB/T 4169.8—2006。</p><p>　　動模座板： 模板 B GB/T 4169.8—2006。</p><p>　　9.5 合模導向機構設計</p><p>　　合模導向機構是保證動、定模或在上、下模合模時，正確的定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐

119、面定位兩種形式，一般情況下常采用導柱導向定位。</p><p>　　合模導向機構主要有三大作用：(1) 定位作用；(2) 導向作用；(3) 承受一定側向壓力作用。</p><p>　　導柱導向機構應用普遍，主要零件為導柱和導套，結構較簡單；錐面定位機構對合精度很高，能承受很大的側向壓力。本設計中成型的側向壓力不高，導柱導向機構能滿足設計要求。所以采用導柱導向機構。</p>&