_機械制造工藝學課程設計-831002撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程制定及銑斷夾具設計（全套圖紙）

1、<p>　　HEBEI United UNIVERSITY</p><p>　　831002撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程制定及銑斷工序的專用卡具的設計</p><p>　　姓 名： </p><p>　　學 號： </p><p>　　班 級： 09工程1班</p><p>&l

2、t;b>　　指導教師： </b></p><p>　　機械工程學院 工業(yè)工程系</p><p><b>　　2012年6月26</b></p><p><b>　　設計任務書</b></p><p>　　題目：831002撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程制定及銑斷工序的專用卡具的設計

3、</p><p><b>　　內容：</b></p><p>　　零件圖 1張</p><p>　　毛坯圖 1張</p><p>　　

4、機械加工工藝卡片（或者工藝過程卡片和工序卡片） 1套</p><p>　　夾具總裝圖 1張</p><p>　　夾具主要零件圖 1張</p><p>　　課程設計說明書

5、 1份</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　一、零件分析1</b></p><p><b>　　1、零件的作用1</b></p><p>　　2.零件的工藝分析1</p>

6、<p>　　二、工藝規(guī)程的設計1</p><p>　　1確定毛坯的制造形式1</p><p><b>　　2基準的選擇1</b></p><p>　　3、制定工藝路線2</p><p>　　4、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定6</p><p>　　5.確定切削用量及

7、基本工時（機動時間）9</p><p>　　工序一切削用量的及基本時間的確定：9</p><p>　　工序二切削用量的及基本時間的確定：12</p><p>　　工序三切削用量的及基本時間的確定：14</p><p>　　工序四切削用量的及基本時間的確定：17</p><p>　　工序五切削用量的及基本時間的

8、確定：19</p><p>　　工序六切削用量的及基本時間的確定：20</p><p>　　工序七切削用量的及基本時間的確定：22</p><p>　　工序八切削用量的及基本時間的確定：23</p><p>　　工序九切削用量的及基本時間的確定：26</p><p>　　工序十切削用量的及基本時間的確定：2

9、7</p><p>　　三、夾具的設計28</p><p>　　1、問題的提出28</p><p>　　2、夾具設計的有關設計28</p><p>　　1）定位基準的選擇28</p><p>　　2）切削力及夾緊力計算29</p><p>　　3、定位誤差分析29</p>

10、<p>　　1）定位元件尺寸及公差確定：29</p><p>　　2）尺寸及公差：30</p><p>　　3）夾具設計及操作簡要說明30</p><p>　　4）銑床夾具裝配圖見附圖30</p><p><b>　　四、設計總結31</b></p><p><b&g

11、t;　　參考文獻32</b></p><p><b>　　一、零件分析</b></p><p><b>　　1、零件的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換擋，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與

12、操縱機構相連，下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速，鑄造時鑄出完整的圓加工后切開。</p><p><b>　　2.零件的工藝分析</b></p><p>　　零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：</p>

13、<p>　　孔φ25H7 錯誤!未找到引用源。、控制槽側面，撥叉腳圓孔φ60及其兩端面</p><p>　　螺紋孔M22×1.5及其端面、撥叉底面、φ25孔端面、撥叉腳φ60圓孔端面，撥叉腳兩端面與φ25孔中心線的垂直度誤差為0.1mm，控制槽兩側面與小頭孔φ25側面的垂直度誤差為0.08mm。</p><p>　　由上面分析所知，對于兩組加工表面而言可以加工其中

14、一組表面，然后借助專用夾具加工另外一組表面，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。</p><p><b>　　二、工藝規(guī)程的設計</b></p><p>　　1確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200。最低

15、抗拉強度為200MPa的灰鑄鐵）。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，故選擇金屬模機械砂型鑄造毛坯。</p><p>　　零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近?？紤]鑄造應力，φ25的通孔不必鑄出。</p><p>　　毛坯尺寸通過確定加工余量后決定，然后再設計、繪制毛坯圖。</p><p><b&g

16、t;　　2基準的選擇</b></p><p><b>　　1)粗基準的選擇</b></p><p>　　合理地選擇定位基準，對于保證加工精度和確定加工順序都有決定性的影響。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。選擇不加工表面作為粗基準可以保證加工面與不加工面之間的相互位置精度，故一般對于零件而言，盡可能選擇不加工

17、表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個粗基準選擇原則，現(xiàn)選取φ 錯誤!未找到引用源。孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組短V形塊支承這兩個φ42mm作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，這樣就達到了達到完全定位,然后進行銑削加工。</p><p><b>　　2)精基準的選擇</b></

18、p><p>　　考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。</p><p><b>　　3、制定工藝路線</b></p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位

19、置精度）和表面等技術要求能得到合理的保證。根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第20頁表1.4-6、1.4-7、1.4-8，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：</p><p><b&

20、gt;　　1）方案一</b></p><p>　　工序一 以φ42mm外圓一個端面為粗基準，粗銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序二 精銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序三 以φ25mm孔一個端面為精基準，鉆、擴、鉸φ25mm孔。</p><p>　　工序四 以φ25mm孔為精基準

21、，粗銑φ60mm孔上下端面。</p><p>　　工序五 以φ25mm孔為精基準，精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.1mm。</p><p>　　工序六 以φ25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面。</p><p>　　工序七 以φ25mm孔為精基準，鉆一個φ20mm孔。</p><p>　　工序八

22、 攻M22×1.5螺紋。</p><p>　　工序九 以φ25mm孔為精基準，粗鏜、精鏜φ60mm孔。</p><p>　　工序十 以φ25mm孔為精基準，銑槽端面。</p><p>　　工序十一 以φ25mm孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側面相對孔的垂直度誤差是0.08mm。</p><p><b>

23、;　　工序十二 銑斷</b></p><p><b>　　工序十三 去毛刺</b></p><p><b>　　工序十四 檢驗</b></p><p><b>　　2）方案二</b></p><p>　　工序一 以φ42mm外圓，φ42mm外圓一個端面為

24、粗基準，粗銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序二 精銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序三 以φ25mm孔一個端面為精基準，鉆、擴、鉸φ25.mm孔。</p><p>　　工序四 以φ25mm孔為精基準，粗銑φ60mm孔上下端面。</p><p>　　工序五 以φ25mm孔為精基準，精銑φ60m

25、m孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.1mm。</p><p>　　工序六 以φ25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面。</p><p>　　工序七 以φ25mm孔為精基準，鉆一個φ20mm孔。</p><p>　　工序八 攻M22×1.5螺紋。</p><p>　　工序九 以φ25mm孔為精基準，銑槽端

26、面。</p><p>　　工序十 以φ25mm孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側面相對孔的垂直度誤差是0.08mm。</p><p>　　工序十一 以φ25mm孔為精基準，粗鏜、精鏜φ60mm孔。</p><p><b>　　工序十二 銑斷</b></p><p><b>　　工序十三 工序<

27、;/b></p><p><b>　　十三 去毛刺</b></p><p><b>　　工序十四 檢驗</b></p><p><b>　　3）方案三</b></p><p>　　工序一 以φ42mm外圓一個端面為粗基準，同時粗銑φ25mm孔兩端面。</p

28、><p>　　工序二 精銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序三 以φ25mm孔一個端面為精基準，鉆、擴、鉸φ25.mm孔。</p><p>　　工序四 以φ25mm孔為精基準，同時精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.1mm。</p><p>　　工序五 以φ25mm孔為精基準，粗鏜、精鏜

29、φ60mm孔。</p><p><b>　　工序六 銑斷</b></p><p>　　工序七 以φ25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面。</p><p>　　工序八 以φ25mm孔為精基準，鉆一個φ20mm孔。</p><p>　　工序九 攻M22×1.5螺紋。</p><p&

30、gt;　　工序十以φ25mm孔為精基準，銑槽端面。</p><p>　　工序十一以φ25mm孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側面相對孔的垂直度誤差是0.08mm。</p><p><b>　　工序十二 去毛刺</b></p><p><b>　　工序十三檢驗</b></p><p>　　4）方

31、案的分析與比較</p><p>　　1.確定工序數(shù)的基本原則：</p><p>　　（1）．工序分散原則</p><p>　　工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。</p><p>　

32、　（2）．工序集中原則</p><p>　　工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。</p><p>　　2.粗基準選擇應當滿足以下要求：&

33、lt;/p><p>　?。?）．粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。</p><p>　?。?）．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作

34、為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。</p><p>　?。?）．應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。</p><p>　?。?）．應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初

35、加工。</p><p>　?。?）．粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度</p><p>　　3.精基準選擇的原則：</p><p>　?。?）．基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。</p><p>　?。?）．基準

36、統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。</p><p>　?。?）．互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加

37、工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。</p><p>　　（4）.自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。</p><p>　　此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定

38、位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。</p><p>　　根據(jù)以上的各個原則對各個方案之間分析對比如下：</p><p>　　方案一工序不利于工件的裝卡和各個工序之間的銜接，比較適合單間生產(chǎn)。而且在以φ25mm孔為精基準，粗鏜、精鏜φ60mm孔之前就進行了以φ25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面、鉆一個φ20mm孔、攻M22×1.5螺紋等工序，雖然是以φ25mm孔為

39、精基準，但是在剩下的一個自由度的限制上采用了非加工面進行定位，無法保證零件的位置精度的要求。方案二工序與方案一大致相同。但是同樣在進行以φ25mm孔為精基準，粗鏜、精鏜φ60mm孔之前就進行了以φ25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面、鉆一個φ20mm孔、攻M22×1.5螺紋、以φ25mm孔為精基準，銑槽端面，以φ25mm孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側面相對孔的垂直度誤差是0.08mm等工序除了一工序中螺紋孔及其端面無法保證

40、精度外槽的平面及槽的垂直度要求更是難以保證。方案三是在總結了前兩種方案的基礎之上加以改進的。方案三不僅考慮到了要先加工φ60mm，并且在以φ25mm孔為精基準的基礎上以此孔為基準進行輔助定位，以確保零件加工過程中的裝卡便捷性和最終零件的位置精度。方案三較前兩個方案運用一次對刀同時用兩把刀銑兩個端面的思路，不僅在物流方面更加適合流水</p><p>　　故而最終加工路線確定為方案三。</p><

41、p>　　4、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　1）、確定毛坯種類：</p><p>　　零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇金屬型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT7-9。</p><p><b>　　

42、2）、確定毛坯余量</b></p><p>　　φ25mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造， 查《工藝設計手冊》表2.2-5得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　mm孔的毛坯為實心，未鑄出孔。</p>

43、;<p>　　φ60mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設計手冊》表2.2-5得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　mm孔的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設計手冊》表2.2-5得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4

44、得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　控制槽端面 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設計手冊》表2.2-5得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　32mm×32mm螺紋孔端面的毛坯余量 材料為HT200采用金屬型，

45、查《工藝設計手冊》表2.2-5得尺寸公差等級7～9，取9級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為2.0～2.5mm，取單邊余量Z=2.5mm。</p><p>　　M22×1.5螺紋孔毛坯為實心，未鑄造出孔。</p><p>　　3）、確定工序余量，工序尺寸及其公差</p><p>　　確定工序(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（

46、或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序（或工步）尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。當基準不重合時，工序（或工步）尺寸應用工藝尺寸鏈計算。</p><p>　　本零件各加工表面的加工方法（即加工工藝路線）已經(jīng)在前面根據(jù)有關資料確定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量

47、可以根據(jù)《現(xiàn)代制造工藝設計方法》中的精、半精加工余量建議值來確定，粗加工工序（或工步）加工余量不是從表中查出確定，而為加工余量（毛坯余量）減去其余（后續(xù)）工序（或工步）各加工余量之和。</p><p>　　前面根據(jù)有關資料已查出本零件個加工表面的加工余量（即毛坯余量），應將加工總余量分配給各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。</p><p>　　本零件各加工表面

48、的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件圖樣要求確定外，其余工序（或工步）主要是根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4—7、表1.4—8等及參考表1.4—17定公差等級（即IT）和表面粗糙度。公差等級確定后，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4—24得出公差值，然后按“入體”原則標注上下偏差。</p><p>　　本零件的各加工表面的工藝路線，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺

49、寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。</p><p>　　5.確定切削用量及基本工時（機動時間）</p><p>　　在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量——背吃刀量 錯誤!未找到引用源。(即切削用量 錯誤!未找到引用源。)、進給量及切削速度 錯誤!未找到引用源。。確定方法是：先確定切削深度（由工序或工步余量確定切削深度——精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次

50、走刀中去除，在中等功率機床上一次走刀 錯誤!未找到引用源。可達8~11mm）和進給量（根據(jù)本工序或工步的加工表面粗糙度確定進給量，對粗加工工序或工步，根據(jù)加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構強度），再確定切削速度[可用查表法或計算法得出切削速度 錯誤!未找到引用源。]，用《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）公式 錯誤!未找到引用源。(m/min)換算出查表或計算法所得的轉速 錯誤!未找到引用源。，根據(jù) 錯誤!未

51、找到引用源。在選擇的機床實有的主軸轉速表中選取接近的主軸轉速 錯誤!未找到引用源。作為實際的轉速，用公式 錯誤!未找到引用源。(m/min)再換算出實際的切削速度 錯誤!未找到引用源。填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度 錯誤!未找到引用源。、實際進給量 錯誤!未找到引用源。和</p><p>　　工序一切削用量的及基本時間的確定：</p><p><b>　　加工條件&l

52、t;/b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　加工要求：粗銑φ42兩端面，保證兩端面之間的尺寸為81mm，切削寬度42mm, 單邊加工余量為z=1.5mm；機床為XA6132型萬能升降臺銑床；工件裝夾在專用夾具上。</p><p>　　確定切削用量及基本工時</p>

53、;<p>　　切削用量的確定采用查表法和公式法。</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1-27，選擇YG6硬質合金端銑刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊》（以下簡稱《切削手冊》）表3.1選取銑刀外徑200mm，根據(jù)《切削手冊》表3.16選取銑刀齒數(shù)z=16。根據(jù)《切削手冊》表3.2，選擇刀具前角 錯誤!未找到引

54、用源。＝0°，后角 錯誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯誤!未找到引用源。=10°，刀齒斜角 錯誤!未找到引用源。=－20°,主偏角 錯誤!未找到引用源。=30°,過渡刃傾角 錯誤!未找到引用源。=30°,副偏角 錯誤!未找到引用源。=5°過渡刃寬 錯誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><p><b>　　確定切削用量<

55、/b></p><p>　　(a).確定銑削深度 錯誤!未找到引用源。：由于單邊加工余量z=1.5mm，粗銑一刀可以走完所有余量，故取 錯誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><p>　　(b).確定每齒進給量 錯誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊》表3.30 ，查得XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊》表3.5，查得 錯誤!未找到引用源。=0.14~0.24mm/z

56、　取 錯誤!未找到引用源。=0.18 mm/z.</p><p>　　(c).選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0~1.5mm；根據(jù)《切削手冊》表3.8銑刀直徑 錯誤!未找到引用源。=200mm硬質合金端銑刀得耐用度T=240min。</p><p>　　(d).確定切削速度 錯誤!未找到引用源。： 錯誤!未找到引用源。可根據(jù)《切削手冊》

57、表3.16可知 錯誤!未找到引用源。=89m/min。則: 錯誤!未找到引用源。===141.7r/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30，XA6132選取主軸轉速 錯誤!未找到引用源。=150r/min</p><p>　　則實際的切削速度為:</p><p>　　錯誤!未找到引用源。===94.2r/min。</p><p&g

58、t;　　當 錯誤!未找到引用源。=150r/min時，工作臺每分鐘進給量速度 錯誤!未找到引用源。( 錯誤!未找到引用源。)為：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。=0.18×16×150=432mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30，XA6132銑床工作臺進給量，沒有 錯誤!未找到引用源。=4

59、32mm/min。故取 錯誤!未找到引用源。=475mm/min</p><p><b>　　計算基本工時</b></p><p>　　銑刀行程為294.22mm，查《切削手冊》表3.26，取入切量及超切量y+△=14mm,則基本工時為：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。。</p><p><b>　　

60、（1） 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　精銑φ25孔兩端面，保證兩端面之間的尺寸為80mm。銑削寬度ae=42mm，單邊加工余量z=0.5mm，選用XA6132型萬能升降臺銑床，使用專用銑床夾具。</p><p>　?。?）確定切削用量及基本工時&l

61、t;/p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1-27，選擇YG6硬質合金端銑刀，根據(jù)《切削手冊》表3.1，選取銑刀外徑80mm，根據(jù)《切削手冊》表3.16，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削手冊》表3.2，選擇刀具前角 錯誤!未找到引用源。＝0°，后角 錯誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯誤!未找到引用源。

62、=10°，刀齒斜角 錯誤!未找到引用源。=－20°,主偏角 錯誤!未找到引用源。=30°,過渡刃傾角 錯誤!未找到引用源。=30°,副偏角 錯誤!未找到引用源。=5°過渡刃寬 錯誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　(a).確定銑削深度 錯誤!未找到引用

63、源。：由于單邊加工余量z=0.5mm，可以精銑一刀走完所有余量，故取 錯誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><p>　　(b).確定每齒進給量 錯誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊》表3.30 ，查得XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊》表3.5由機床功率查得 錯誤!未找到引用源。=0.05~0.1mm/z　取 錯誤!未找到引用源。=0.1 mm/z.</p><p>　

64、　(c).選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.3~0.5mm；根據(jù)《切削手冊》表3.8銑刀直徑 錯誤!未找到引用源。=80mm硬質合金端銑刀得耐用度T=180min。</p><p>　　(d).確定切削速度 錯誤!未找到引用源。： 錯誤!未找到引用源。可根據(jù)《切削手冊》表3.27可知 錯誤!未找到引用源。=124m/min。則: 錯誤!未找到引用源。===437

65、.7r/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30，XA6132選取主軸轉速 錯誤!未找到引用源。=475r/min</p><p>　　則實際的切削速度為:</p><p>　　錯誤!未找到引用源。===119.4r/min。</p><p>　　當 錯誤!未找到引用源。=475r/min時，工作臺每分鐘進給量速度 錯誤!未找到

66、引用源。( 錯誤!未找到引用源。)為：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。=0.1×10×475=475mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30，XA6132銑床工作臺進給量，故取vf=475mm/min。</p><p><b>　　計算基本工時</b&

67、gt;</p><p>　　銑刀行程為294mm，查《切削手冊》表3.26，取入切量及超切量y+△=14mm,則基本工時為：</p><p>　　t 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　　工序二切削用量的及基本時間的確定：</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工

68、件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　加工要求：鉆Ф23的孔，并擴孔至Ф24.7，再粗鉸為Ф24.97，最后精鉸孔為Ф25.機床為Z3025型搖臂鉆床；工件裝夾在專用夾具上。</p><p>　　確定切削用量及基本工時</p><p>　　切削用量的確定采用查表法和公式法。</p><p

69、><b>　　1）鉆Ф23的孔：</b></p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1-7，選擇鑲硬質合金刀片鉆頭，莫氏錐度為3號。 </p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手

70、冊》（以下簡稱《切削手冊》）表8-70選取進給量為0.4，根據(jù)《切削手冊》表8-72選取鉆孔時的切削速度為60m/min。 錯誤!未找到引用源。=830.79,故由工藝手冊選 錯誤!未找到引用源。=1000, v= 錯誤!未找到引用源。=72.22.</p><p><b>　　計算基本工時</b></p><p>　　T= 錯誤!未找到引用源。=0.22</p

71、><p>　　2)擴孔至Ф24.7</p><p><b>　?、龠x擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1-7，選擇錐柄擴孔鉆（GB1141-84），莫氏錐度為3號。</p><p><b>　?、诖_定切削用量</b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表

72、8-79選取進給量為1，根據(jù)《切削手冊》表8-81知擴孔時的切削速度為鉆孔時的 錯誤!未找到引用源。~ 錯誤!未找到引用源。。 錯誤!未找到引用源。=386.8,故由工藝手冊選 錯誤!未找到引用源。=400, v= 錯誤!未找到引用源。=31.02.</p><p><b>　?、塾嬎慊竟r</b></p><p>　　T= 錯誤!未找到引用源。=0.22</

73、p><p>　　3）粗鉸孔至Ф24.94</p><p><b>　?、龠x擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1-7，選擇錐柄機用鉸刀（GB1133-84），莫氏錐度為3號。</p><p>　?、诟鶕?jù)《切削手冊》表8-85，又因為是粗鉸孔，故選擇大進給量為1.4，根據(jù)《切削手冊》表8-86知擴孔時的切

74、削速度20m/min。 錯誤!未找到引用源。=255.39,選 錯誤!未找到引用源。=250,故由工藝手冊選 錯誤!未找到引用源。=250, v= 錯誤!未找到引用源。=19.33.</p><p><b>　?、塾嬎慊竟r</b></p><p>　　T= 錯誤!未找到引用源。=0.24</p><p><b>　　4)精鉸孔Ф2

75、5</b></p><p><b>　?、龠x擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1-7，選擇錐柄機用鉸刀（GB1133-84），莫氏錐度為3號。</p><p><b>　?、诖_定切削用量</b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表8-85，又因為是精鉸孔，故選

76、擇小進給量為0.9，根據(jù)《切削手冊》表8-86知擴孔時的切削速度20m/min。 錯誤!未找到引用源。=255.39,選 錯誤!未找到引用源。=250,故由工藝手冊選 錯誤!未找到引用源。=250, v= 錯誤!未找到引用源。=19.33.</p><p><b>　?、塾嬎慊竟r</b></p><p>　　T= 錯誤!未找到引用源。=0.38.</p>

77、;<p>　　工序三切削用量的及基本時間的確定：</p><p><b>　　（1） 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　粗銑φ60兩端面，保證兩端面之間的尺寸為13mm。銑削寬度 錯誤!未找到引用源。=82mm，單邊加工余量z=

78、1.5mm，選用XA6132型萬能升降臺銑床，使用專用銑床夾具。</p><p>　?。?） 確定切削用量及基本工時</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1-27，選擇YG6硬質合金端銑刀，《切削手冊》表3.1，選取銑刀外徑 錯誤!未找到引用源。=80mm，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角 錯誤

79、!未找到引用源。＝0°，后角 錯誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯誤!未找到引用源。=10°，刀齒斜角 錯誤!未找到引用源。=－20°，主偏角 錯誤!未找到引用源。=30°，過渡刃傾角 錯誤!未找到引用源。=30°, 副偏角 錯誤!未找到引用源。=5°過渡刃寬 錯誤!未找到引用源。=1.5mm。由于銑刀外徑 錯誤!未找到引用源。<銑削寬度 錯誤!未找到引用源。

80、,故需要走兩次刀。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　?。╝）、確定銑削深度 錯誤!未找到引用源。：由于單邊加工余量z=2mm，粗銑一刀后留0.5mm余量作為精銑余量。故可取 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　　（b）、確定每齒進給量 錯誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊》表3.30 ，查得XA6132

81、銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊》表3.5，由機床功率查得=0.13~0.24mm/z，故取 錯誤!未找到引用源。=0.13mm/z。</p><p>　?。╟）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0~1.5mm；根據(jù)《切削手冊》表3.8銑刀直徑 錯誤!未找到引用源。=80mm硬質合金端銑刀得耐用度T=180min。</p><p>

82、　?。╠）、確定切削速度 錯誤!未找到引用源。： 錯誤!未找到引用源?？筛鶕?jù)《切削手冊》表3.16，可知 錯誤!未找到引用源。=110m/min。</p><p>　　則： 錯誤!未找到引用源。</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30XA6132選取主軸轉速 錯誤!未找到引用源。=375 r/min。</p><p>　　則實際的切削速度為： 錯誤!未找到引

83、用源。</p><p>　　當 錯誤!未找到引用源。=375r/min時，工作臺每分鐘進給量速度 錯誤!未找到引用源。( 錯誤!未找到引用源。)為：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。=0.13×10×375=487.5mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30XA6132,

84、銑床工作臺進給量，沒有 錯誤!未找到引用源。=487.5mm/min。故取 錯誤!未找到引用源。=475mm/min。</p><p><b>　　計算基本工時</b></p><p>　　銑刀行程為82mm，查《切削手冊》表3.26，取入切量及超切量y+△=18mm,則基本工時為： 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　　按上述步驟銑另一

85、端面。</p><p><b>　　計算總工時</b></p><p>　　總工時為： 錯誤!未找到引用源。。</p><p><b>　?。?） 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p&

86、gt;　　精銑φ60mm孔兩端面，保證二端面之間尺寸為12mm， 錯誤!未找到引用源。,銑削寬度 錯誤!未找到引用源。=82mm，單邊加工余量Z=0.5mm，選用XA6132臥式銑床，使用專用銑床夾具。</p><p>　　（2） 確定切削用量及基本工時</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1

87、-27，選擇YG6硬質合金端銑刀，根據(jù)《切削手冊》表3.1，選取銑刀外徑80mm，根據(jù)《切削手冊》表3.16，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削手冊》表3.2，選擇刀具前角 錯誤!未找到引用源。＝0°，后角 錯誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯誤!未找到引用源。=10°，刀齒斜角 錯誤!未找到引用源。=－20°，主偏角 錯誤!未找到引用源。=30°，過渡刃傾角 錯誤!未找到引用源。=30

88、°,副偏角 錯誤!未找到引用源。=5，過渡刃寬 錯誤!未找到引用源。=1.5mm。由于銑刀外徑 錯誤!未找到引用源。<銑削寬度 錯誤!未找到引用源。,故需要走兩次刀。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　?。╝）、確定銑削深度 錯誤!未找到引用源。：由于單邊加工余量Z=0.5mm，精銑一次走刀可以切除全部余量。故可取 錯

89、誤!未找到引用源。。</p><p>　?。╞）、確定每齒進給量 錯誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊》表3.30，可知 XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊》表3.5，查得 錯誤!未找到引用源。=0.13mm/z。</p><p>　?。╟）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.3~0.5mm；根據(jù)《切削手冊》表3.8銑刀直徑

90、 錯誤!未找到引用源。=80mm硬質合金端銑刀得耐用度T=180min。</p><p>　　（d）、確定切削速度 錯誤!未找到引用源。： 錯誤!未找到引用源?？筛鶕?jù)《切削手冊》表3.16，可知 錯誤!未找到引用源。=110m/min。</p><p>　　則： 錯誤!未找到引用源。</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30XA6132選取主軸轉速 錯誤!未找

91、到引用源。=475 r/min。</p><p>　　則實際的切削速度為： 錯誤!未找到引用源。</p><p>　　當 錯誤!未找到引用源。=475r/min時，工作臺每分鐘進給量速度 錯誤!未找到引用源。( 錯誤!未找到引用源。)為：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。=0.13×10×4

92、75=617.5mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30XA6132,銑床工作臺進給量，沒有 錯誤!未找到引用源。=617.5mm/min。故取 錯誤!未找到引用源。=600mm/min。</p><p><b>　　計算基本工時</b></p><p>　　銑刀行程為82mm，查《切削手冊》表3.26，取入切量及超切量y+

93、△=18mm,則基本工時為： 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　　按上述步驟銑另一端面。</p><p><b>　　計算總工時</b></p><p>　　總工時為： 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　　工序四切削用量的及基本時間的確定：</p><p>　?。?） 粗鏜加工條件

94、</p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　粗鏜孔至φ59.6mm，單邊余量1.8mm，T68臥式鏜床，選用專用鏜床夾具。</p><p>　?。?） 確定切削用量及基本工時</p><p><b>　　選擇刀具</b></p>

95、<p>　　根據(jù)《切削手冊》表1.11，選取YG6單刃鏜刀。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　?。╝）、確定銑削深度 錯誤!未找到引用源。：粗鏜孔至φ59.6mm。單邊余量1.8mm，粗鏜一次走刀可以鏜去全部余量，故取 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　?。╞）、確定每轉進給量：根據(jù)《工藝手

96、冊》表4.2-21，選取T68臥式銑鏜床主軸進給量取=0.75mm/r</p><p>　?。╟）、確定切削速度 錯誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊》表1.11，選取銑鏜切削速度 錯誤!未找到引用源。=71m/min。</p><p>　　錯誤!未找到引用源。===376.9r/min</p><p>　　根據(jù)T68臥式銑鏜床說明手冊（《工藝手冊》表4.2-21）

97、選取主軸轉速 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　　錯誤!未找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。</p><p><b>　　計算基本工時</b></p><p>　　鏜刀行程L=12mm，根據(jù)《工藝手冊》表6.2-1，選取 錯誤!未找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　

98、　(3) 精鏜加工條件</p><p>　　加工材料：HT200,σb =200MPa 硬度190~210HBS。</p><p>　　精鏜孔至，單邊余量0.2mm，T68臥式鏜床，選用專用鏜床夾具。</p><p>　　(4) 確定精鏜切削用量及基本工時</p><p><b>　　選擇刀具</b></p>

99、;<p>　　根據(jù)《切削手冊》表1.11，選取YG6單刃鏜刀。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　?。╝）、確定銑削深度 錯誤!未找到引用源。：精鏜孔至。單邊余量0.2mm，精鏜一次走刀可以鏜去全部余量，故取 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　?。╞）、確定每轉進給量：根據(jù)《工藝手冊》表4

100、.2-21，選取T68臥式銑鏜床主軸進給量取=0.14mm/r</p><p>　?。╟）、確定切削速度 錯誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊》表1.11，選取銑鏜切削速度 錯誤!未找到引用源。=114m/min。</p><p>　　錯誤!未找到引用源。===605.1r/min</p><p>　　根據(jù)T68臥式銑鏜床說明手冊（《工藝手冊》表4.2-21）選取主

101、軸轉速 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　　錯誤!未找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。</p><p><b>　　計算基本工時</b></p><p>　　鏜刀行程L=12mm，根據(jù)《工藝手冊》表6.2-1，選取 錯誤!未找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。。</p><p><

102、b>　　(5) 計算總工時</b></p><p>　　工序五切削用量的及基本時間的確定：</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　銑斷Φ60圓孔，該面只要求表面粗糙度為 錯誤!

103、未找到引用源。。只需粗銑，選用XA6132臥式銑床，使用銑床專用夾具。</p><p>　　確定切削用量及基本工時</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1-27選用，粗銑鋸片銑刀。根據(jù)《工藝手冊》表3.1—41，取刀具直徑=125mm，厚度L=4mm，中心孔徑D=22，齒數(shù)Z=32。 <

104、/p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　確定銑削深度 錯誤!未找到引用源。：</p><p>　　因為工件銑斷處厚度為12mm，較厚，所以分為兩次走刀，每次吃深 錯誤!未找到引用源。</p><p>　　確定每齒進給量 錯誤!未找到引用源。：由《切削手冊》表3.3查得：鋸片銑刀銑斷鑄鐵時每齒進給量

105、 錯誤!未找到引用源。=0.10～0.20mm/z，取 錯誤!未找到引用源。0.10mm/z</p><p>　　確定刀具壽命及磨鈍標準及刀具耐用度</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.15~0.2mm；根據(jù)《切削手冊》表3.8銑刀直徑 錯誤!未找到引用源。=125mm硬質合金端銑刀得耐用度T=120min。</p><p>

106、　　確定切削速度 錯誤!未找到引用源。：由《工藝手冊》表1.2—11查得銑削速度 錯誤!未找到引用源。，取 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表4.2—36，可取機床轉速 錯誤!未找到引用源。，</p><p>　　當 錯誤!未找到引用源。=50r/min時，工作臺每分鐘進給量速度 錯誤!未找到引用源。( 錯誤!未找到引用源。)為：</p><

107、p>　　錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。=0.10×32×50=160mm/min</p><p><b>　　計算基本工時</b></p><p>　　銑刀行程為L=11mm，i=2根據(jù)《工藝手冊》表6.2-7，選取 錯誤!未找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。，則銑斷一邊的基本工時為：</p>

108、;<p>　　則基本工時為： 錯誤!未找到引用源。</p><p>　　工序六切削用量的及基本時間的確定：</p><p><b>　?。?） 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　以φ25孔為精基準，銑螺紋

109、孔端面。 錯誤!未找到引用源。=32mm，l=32mm，選用X51型立式銑床，使用銑床專用夾具。</p><p>　?。?） 確定切削用量及基本工時</p><p><b>　?、?選擇刀具：</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表3.1-27，選擇YG6硬質合金端銑刀，《切削手冊》表3.1，選取銑刀外徑 錯誤!未找到引用源。=100m

110、m，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角 錯誤!未找到引用源。＝0°，后角 錯誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯誤!未找到引用源。=10°，刀齒斜角 錯誤!未找到引用源。=－20°，主偏角 錯誤!未找到引用源。=30°，過渡刃傾角 錯誤!未找到引用源。=30°, 副偏角 錯誤!未找到引用源。=5°過渡刃寬 錯誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><

111、p><b>　?、?確定切削用量</b></p><p>　?。╝）、確定銑削深度 錯誤!未找到引用源。：加工余量Z=2mm，加工量不大，一次走刀可以銑去所有余量，故取 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　?。╞）、確定每齒進給量 錯誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊》表3.3的XA6132型萬能銑床說明書，機床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊》表3.14

112、，查得 錯誤!未找到引用源。=0.18mm/z。</p><p>　?。╟）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0~1.5mm；根據(jù)《切削手冊》表3.8銑刀直徑 錯誤!未找到引用源。=100mm硬質合金端銑刀的耐用度T=60min。</p><p>　?。╠）、確定切削速度 錯誤!未找到引用源。：可根據(jù)《切削手冊》表3.16，得 錯誤!未

113、找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。。各修正系數(shù)為： 錯誤!未找到引用源。， 錯誤!未找到引用源。。切削速度計算公式為：</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30 ，XA6132選取主軸轉速 錯誤!未找到引用源。=190 r/min</p><p>　　當 錯誤!未找到引用源。=190r/min時，工作臺每分鐘進給量速度 錯誤!未找到引用源。( 錯誤!未找到引

114、用源。)為：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。=0.18×10×190=342mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.30，XA5032銑床工作臺進給量，沒有 錯誤!未找到引用源。=342mm/min。故取 錯誤!未找到引用源。=300mm/min</p><p><b

115、>　?、?計算基本工時</b></p><p>　　銑刀行程為32mm，根據(jù)《切削手冊》表3.26，入切量及超切量為：y+△=7mm，則基本工時為：</p><p>　　(3) 按上述步驟加工另一個撥叉頭螺紋孔上端面</p><p><b>　　(4) 計算總工時</b></p><p>　　工序七切削

116、用量的及基本時間的確定：</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　粗銑槽端面， 錯誤!未找到引用源。,銑削寬度 錯誤!未找到引用源。=90mm，單邊加工余量Z=1.5mm，選用XA6132臥式銑床，使用專用銑床夾具。&l

117、t;/p><p>　　確定切削用量及基本工時</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3.2選用錯齒三面刃銑刀，根據(jù)《切削手冊》表3.1，刀具的直徑D=80mm，刀具的齒數(shù) Z=10，刀具的寬度L=36mm。</p><p><b>　　確定切削用量</b>&

118、lt;/p><p>　?。╝）、確定銑削深度 錯誤!未找到引用源。：由于單邊加工余量Z=2mm，粗銑一次走刀可以切除全部余量。故可取 錯誤!未找到引用源。。</p><p>　?。╞）、確定每齒進給量 錯誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊》表3.30，可知 XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊》表3.5，查得 錯誤!未找到引用源。=0.18mm/z。</p><