端蓋注射模設計論文[帶圖紙]

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本文討論了塑料罩注塑模具設計模設計過程。介紹了注塑模成型工藝和注塑模具的結構及工作原理。塑料罩采用的是塑料-ABS，熱塑性塑料的主要成型工藝是注射成型，因此，塑料罩成型方法采用澆注成型。 本設計對臺扇電機外表前塑料罩結構進行了工藝分析，確定了分型面、澆注系統(tǒng)等，選擇了澆注機,計算了成型零部件的尺寸。確定了模具澆口、限位裝置、頂出

2、機構和導柱 導套，這樣設計出的結構可確保模具工作可靠和靈活。最后對注射機進行選擇和校核。 </p><p>　　本論文基于Pro/E CAD系統(tǒng)，通過該系統(tǒng)，用戶可以在可視化平臺上交互式的設計注塑模具各個部件，不僅可以避免相似零件設計的重復性，大大提高其設計效率和設計質量，縮短產品的開發(fā)周期，而且方便了產品后續(xù)的有限元分析，同時也符合了現(xiàn)代設計思想的發(fā)展要求</p><p>　　關鍵詞 模

3、具設計；注塑模；注射機塑化部件；成型零件。</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This article discussed the injection mold structure of the plastic cover, and introduced injection moulding process, the struc

4、ture of the injection mold and working principle. The plastic cover of ABS plastic, whose moulding process mostly is injection moulding , therefore using the casting moulding. The structure of the former plastic cover ha

5、s been analysis. The parting surface and the casting system has been determined. The casting maching has been selected and the size of the forming parts h</p><p>　　In this paper, based on Pro / E CAD system,

6、 through the system, users can interactive visualization platform on the injection mold design various components, not only can avoid similar to the repetitive parts design, greatly improving the efficiency of its design

7、 and design quality and shorten product development cycle, and facilitate the follow-up product finite element analysis, but also in line with the thinking of the development of modern design requirements.</p><

8、;p>　　Key words Mold Design；injection mold；injection machine plastics parts；molding parts。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII&l

9、t;/p><p><b>　　第1章 緒論1</b></p><p>　　1.1 模具工業(yè)在國民經濟中的地位1</p><p>　　1.2 各種模具的分類和占有量2</p><p>　　1.3 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀3</p><p>　　1.4 世界五大塑料生產國的產能狀況5</p>

10、;<p>　　1.5 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢7</p><p>　　第2章塑件設計分析10</p><p>　　2.1 塑件材料工藝性分析10</p><p>　　2.1.1 材料基本特征11</p><p>　　2.1.2 材料主要用途11</p><p>　　2.2 塑料制品的工藝性分

11、析12</p><p>　　2.2.1 收縮性12</p><p>　　2.2.1.1 塑件結構設計對塑件收縮的影響12</p><p>　　2.2.1.2 模具結構設計對塑件收縮的影響13</p><p>　　2.2.2 脫模斜度13</p><p>　　2.2.3 塑件的壁厚14</p>

12、<p>　　2.2.4 側孔14</p><p>　　2.2.5 圓角14</p><p>　　2.2.6 塑件的尺寸精度及表面質量14</p><p>　　2.2.6.1 塑件精度等級及尺寸公差14</p><p>　　2.2.6.2 塑件的表面質量15</p><p>　　2.3 本章小結15

13、</p><p>　　第3章注塑成型的準備16</p><p>　　3.1 注塑成型工藝簡介16</p><p>　　3.2 注塑成型工藝條件16</p><p>　　3.3 注塑設備選擇17</p><p>　　3.3.1 注塑機簡介17</p><p>　　3.3.2 注塑機基本參

14、數17</p><p>　　3.3.3 注塑機的選擇17</p><p>　　3.4 注射機的校核18</p><p>　　3.4.1 最大注塑量的校核18</p><p>　　3.4.2 鎖模力校核18</p><p>　　3.4.3 塑化能力的校核19</p><p>　　3.4

15、.4 噴嘴尺寸校核19</p><p>　　3.4.5 定位環(huán)尺寸校核19</p><p>　　3.4.6 模具外形尺寸校核19</p><p>　　3.4.7 模具厚度校核19</p><p>　　3.4.8 模具安裝尺寸校核19</p><p>　　3.4.9 開模行程校核19</p>&

16、lt;p>　　3.5 本章小結20</p><p>　　第4章模具設計21</p><p>　　4.1 分型面的確定21</p><p>　　4.2 型腔數目的確定21</p><p>　　4.3 澆口確定21</p><p>　　4.4 模具材料的選擇21</p><p>　

17、　4.5 澆注系統(tǒng)設計23</p><p>　　4.5.1 主流道23</p><p>　　4.5.2 分流道24</p><p>　　4.5.3 冷料穴24</p><p>　　4.5.4 澆口25</p><p>　　4.6 模架的確定25</p><p>　　4.7 導向與定位

18、機構26</p><p>　　4.8 頂出系統(tǒng)設計27</p><p>　　4.8.1 脫模力的計算27</p><p>　　4.8.2 推桿脫模機構27</p><p>　　4.8.3 推板厚度的確定28</p><p>　　4.9 側抽芯機構28</p><p>　　4.9.1

19、抽芯距的計算29</p><p>　　4.9.2 斜導柱所受彎曲力的計算30</p><p>　　4.9.3 斜導柱長度的計算30</p><p>　　4.10 鎖緊機構30</p><p>　　4.11 排氣系統(tǒng)設計31</p><p>　　4.12 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計31</p><p

20、>　　4.12.1 溫度調節(jié)對塑件質量的影響31</p><p>　　4.12.2 溫度調節(jié)與生產效率的關系31</p><p>　　4.12.3 冷卻系統(tǒng)設計32</p><p>　　4.13 本章小結35</p><p>　　第5章模具主要零件的計算36</p><p>　　5.1 型腔、型芯的成型

21、尺寸計算36</p><p>　　5.1.1 型腔的徑向尺寸36</p><p>　　5.1.2 型腔深度尺寸計算36</p><p>　　5.1.3 型芯的徑向尺寸計算36</p><p>　　5.1.4 型芯的高度尺寸計算36</p><p>　　5.2 型腔壁厚和底版厚度計算37</p>

22、<p>　　5.3 墊板計算37</p><p>　　5.4 彈簧的選用38</p><p>　　5.5 本章小結38</p><p><b>　　結論39</b></p><p><b>　　致謝40</b></p><p><b>　　參考

23、文獻41</b></p><p><b>　　附錄142</b></p><p><b>　　附錄243</b></p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><p>　　1.1 模具工業(yè)在國民經濟中的地位</p><p>

24、　　模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產品質量好，材料消耗低，生產成本低而廣泛應用于制造業(yè)中。 模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生產制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產

25、率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。 從以下四個方面，可以看出模具工業(yè)在國民經濟中的重要地位與作用。</p><p>　　第一，模具工業(yè)是高新技術產業(yè)的一個組成部分。例如：屬于高新技術領域

26、的集成電路的設計與制造，不能沒有做引線框架的精密級進沖模和精密的集成電路塑封模；計算機的機殼、接插件和許多元器件的制造，也必須有精密塑料模具和精密沖壓模具；數字化電子產品(包括通訊產品)的發(fā)展，沒有精密模具也不行。不僅電子產品如此，在航天航空領域也離不開精密模具。例如：形狀誤差小于0.1～0.3µ的空空導彈紅外線接收器的非球面反射鏡，就必須用高精度的塑料模具成形。因此可以說，許多高精度模具本身就是高新技術產業(yè)的一部分。有些生產

27、高精度模具的企業(yè)，已經被命名為“高新技術企業(yè)”。</p><p>　　第二，模具工業(yè)又是高新技術產業(yè)化的重要領域。用信息技術帶動和提升模具工業(yè)的制造技術水平，是推動模具工業(yè)技術進步的關鍵環(huán)節(jié)。CAD／CAE／CAM技術在模具工業(yè)中的應用，快速原型制造技術的應用，使模具的設計制造技術發(fā)生了重大變革。模具的開發(fā)和制造水平的提高，還有賴于采用數控精密高效加工設備。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虛擬技術等先進制造技術在模

28、具工業(yè)中的應用，也要與電子信息等高新技術嫁接，實現(xiàn)高新技術產業(yè)化。</p><p>　　第三，模具工業(yè)是裝備工業(yè)的一個組成部分。在1998年以前，許多人把機械工業(yè)當作一般的加工工業(yè)。1998年11月召開的中央經濟工作會議，首次明確提出了加大裝備工業(yè)的開發(fā)力度，推進關鍵設備的國產化。將機械工業(yè)作為裝備工業(yè)，把它同一般的加工工業(yè)區(qū)別開來，是對機械工業(yè)在國民經濟中的地位與作用的重新定位。模具作為基礎工藝裝備，在裝備工業(yè)

29、中自然有其重要地位。因為國民經濟各產業(yè)部門需要的裝備，其零部件有很大一部分是用模具做出來的。</p><p>　　第四，模具工業(yè)地位之重要，還在于國民經濟的五大支柱產業(yè)——機械、電子、汽車、石化、建筑，都要求模具工業(yè)的發(fā)展與之相適應。機械、電子、汽車工業(yè)需要大量的模具，特別是轎車大型覆蓋件模具、電子產品的精密塑料模具和沖壓模具，目前在質與量上都遠不能滿足這些支柱產業(yè)發(fā)展的需要。這幾年，我國每年要進口近10億美元的

30、模具。我國石化工業(yè)一年生產500多萬噸聚乙烯、聚丙烯和其他合成樹脂，很大一部分需要塑料模具成形，做成制品，才能用于生產和生活的消費。生產建筑業(yè)用的地磚、墻磚和衛(wèi)生潔具，需要大量的陶瓷模具;生產塑料管件和塑鋼門窗，也需要大量的塑料模具成形。從五大支柱產業(yè)對模具的需求當中，也可以看到模具工業(yè)地位之重要.</p><p>　　從我國的情況來看，不少工業(yè)產品質量上不去，新產品開發(fā)不出來，老產品更新速度慢，能源消耗指標高，

31、材料消耗量大，這都與我國模具生產技術落后，沒有一個強大的、先進的模具工業(yè)密切相關。因此，要使國民經濟各個部門獲得高速發(fā)展，盡快縮短和發(fā)達國家之間的差距，加速實現(xiàn)社會主義現(xiàn)代化步伐，惟一的出路就是必須盡快將模具工業(yè)搞上去，使模具生產形成一個獨立的工業(yè)部門，從而充分發(fā)揮模具在國民經濟中的關鍵作用。</p><p>　　1.2 各種模具的分類和占有量</p><p>　　模具主要類型有：沖模，鍛

32、摸，塑料模，壓鑄模，粉末冶金模，玻璃模，橡膠模，陶瓷模等。除部分沖模以外的的上述各種模具都屬于腔型模，因為他們一般都是依靠三維的模具形腔是材料成型。 （1）沖模：沖模是對金屬板材進行沖壓加工獲得合格產品的工具。沖模占模具總數的50％以上。按工藝性質的不同，沖?？煞譃槁淞夏?，沖孔模，切口模，切邊模，彎曲模，卷邊模，拉深模，校平模，翻孔模，翻邊模，縮口模，壓印模，脹形模。按組合工序不同，沖模分為單工序模，復合模，連續(xù)模。 （

33、2）鍛模：鍛模是金屬在熱態(tài)或冷態(tài)下進行體積成型是所用模具的總稱。按鍛壓設備不同，鍛模分為錘用鍛模，螺旋壓力機鍛模，熱模鍛壓力鍛模，平鍛機用鍛模，水壓機用鍛模，高速錘用鍛模，擺動碾壓機用鍛模，輥鍛機用鍛模，楔橫軋機用鍛模等。按工藝用途不同，鍛?？煞譃轭A鍛模具，擠壓模具，精鍛模具，等溫模具，超塑性模具等。 （3）塑料模：塑料模是塑料成型的工藝裝備。塑料模約占模具總數的35％，而且有繼續(xù)上升的趨勢。塑料模主要包括壓塑模，擠塑模，注射模

34、，此外還有擠出成型模，泡沫塑料的發(fā)泡成型模，低發(fā)泡注射成型模，吹塑模等。 （4）壓鑄模：</p><p>　　1.3 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀</p><p>　　中國模具工業(yè)發(fā)展迅速，但與需求相比，顯然供不應求，其主要缺口集中于精密、大型、復雜、長壽命模具領域。由于在模具精度、壽命、制造周期及生產能力等方面，中國與國際平均水平和發(fā)達國家仍有較大差距，因此，每年需要大量進口模具。<

35、/p><p>　　中國模具產業(yè)除了要繼續(xù)提高生產能力，今后更要著重于行業(yè)內部結構的調整和技術發(fā)展水平的提高。結構調整方面，主要是企業(yè)結構向專業(yè)化調整，產品結構向著中高檔模具發(fā)展，向進出口結構的改進，中高檔汽車覆蓋件模具成形分析及結構改進、多功能復合模具和復合加工及激光技術在模具設計制造上的應用、高速切削、超精加工及拋光技術、信息化方向發(fā)展。</p><p>　　近年，模具行業(yè)結構調整和體制改革

36、步伐加大，主要表現(xiàn)在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度高于一般模具產品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數量及其生產能力增加；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發(fā)展。</p><p>

37、　　雖然我國模具總量目前已達到相當規(guī)模，模具水平也有很大提高，但設計制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達國家許多。當前存在的問題和差距主要表現(xiàn)在以下幾方面：</p><p><b>　　總量供不應求</b></p><p>　　國內模具自配率只有70%左右。其中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率只有50%左右。</p><p>　　

38、(2) 企業(yè)組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構均不合理</p><p>　　我國模具生產廠中多數是自產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。專業(yè)模具廠大多是“大而全”、“小而全”的組織形式，而國外大多是“小而?！?、“小而精”。國內大型、精密、復雜、長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。2004年，模具進出口之比為3.7﹕1，進出口相抵后的凈進口

39、額達13.2億美元，為世界模具凈進口量最大的國家。</p><p>　　模具產品水平大大低于國際水平，生產周期卻高于國際水平</p><p>　　產品水平低主要表現(xiàn)在模具的精度、型腔表面粗糙度、壽命及結構等方面。</p><p>　　開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳</p><p>　　我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場

40、中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。</p><p>　　造成上述差距的原因很多，除了歷史上模具作為產品長期未得到應有的重視，以及多數國有企業(yè)機制不能適應市場經濟之外，還有下列幾個原因：</p><p>

41、　?、?國家對模具工業(yè)的政策支持力度還不夠</p><p>　　雖然國家已經明確頒布了模具行業(yè)的產業(yè)政策，但配套政策少，執(zhí)行力度弱。目前享受模具產品增值稅的企業(yè)全國只有185家，大多數企業(yè)仍舊稅負過重。模具企業(yè)進行技術改造引進設備要繳納相當數量的稅金，影響技術進步，而且民營企業(yè)貸款十分困難。</p><p>　　② 人才嚴重不足，科研開發(fā)及技術攻關投入太少</p><p

42、>　　模具行業(yè)是技術、資金、勞動密集的產業(yè)，隨著時代的進步和技術的發(fā)展，掌握并且熟練運用新技術的人才異常短缺，高級模具鉗工及企業(yè)管理人才也非常緊張。由于模具企業(yè)效益欠佳及對科研開發(fā)和技術攻關重視不夠，科研單位和大專院校的眼睛盯著創(chuàng)收，導致模具行業(yè)在科研開發(fā)和技術攻關方面投入太少，致使模具技術發(fā)展步伐不大，進展不快。</p><p>　?、?工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低</p><

43、;p>　　近年來我國機床行業(yè)進步較快，已能提供比較成套的高精度加工設備，但與國外裝備相比，仍有較大差距。雖然國內許多企業(yè)已引進許多國外先進設備，但總體的裝備水平比國外許多企業(yè)低很多。由于體制和資金等方面的原因，引進設備不配套，設備與附件不配套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較妥善的解決。</p><p>　?、?專業(yè)化、標準化、商品化程度低，協(xié)作能力差</p><p>　　

44、由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，模具專業(yè)化水平低，專業(yè)分工不細致，商品化程度低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占40﹪左右，其余為自產自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不暢，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務。模具標準化水平低，模具標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，特別是對模具制造周期有很大影響。</p><p>　?、?模具材料及模具相關技術落后</p><p>　　模具材料性

45、能、質量和品種問題往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼材相比有較大差距。塑料、板材、設備性能差，也直接影響模具水平的提高。</p><p>　　1.4 世界五大塑料生產國的產能狀況</p><p>　　美國塑料(原料)的產量多年來一直雄居各國之首。早在80年代前期，美國塑料產量就已達2000萬噸之多，1986年增至23l0萬噸，占全球總產量8100噸的28.5％，此后美國

46、塑料產量繼續(xù)呈現(xiàn)穩(wěn)定增長之勢，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分別增加到2710萬噸、2810萬噸、3010萬噸、3410萬噸、4000萬噸和4360萬噸，占世界總產量的比例從1996年起提高到30％以上。2001年美國塑料產量為4170萬噸，其中以聚乙烯為最多，達1500多萬噸。</p><p>　　其次分別是氯乙烯650萬噸、聚丙烯720萬噸、聚苯乙烯對酞酸脂320萬噸、

47、聚苯乙烯280萬噸。國內塑料消費量(產量+進口量一出口量)，美國也是全球最多的。美國的全部塑料消費量2001年為4280萬噸。美國人均塑料消費量也是很高的，2000年為159公斤，2001年略減為155公斤，居全球第3位。美國現(xiàn)有各種大小塑料企事業(yè)單位1萬多家，其中職工人數少于50人的占總數的53％，50~l00人的占21％，100~500人的占23％，超過500人的占近4％。職工總數近90萬人。在美國塑料制品加工業(yè)的就職人數達110萬

48、，2001年的出貨金額為2150億美元，人均出貨金額為195美元。</p><p>　　德國是世界最大的塑料(原料)生產國之一，上世紀90年代初的1991年、1992年和1993年，德國塑料產量都為990多萬噸，1994年增達超過1000萬噸的1110萬噸．1998年達近1300萬噸，1999年為近1400萬噸，2000年增至1550萬噸，超過日本為世界第2大塑料生產國，2001年上升為1580萬噸，2002年已

49、過1600萬噸。2001年德國生產的種種塑料原料中，聚乙烯為285萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯125萬噸)，氯乙烯175萬噸，聚丙烯160萬噸。德國2001年的國內塑料消費量為1280萬噸，其中聚乙烯265萬噸，聚丙烯155萬噸．氯乙烯152萬噸。德國人均塑料消費量2001年為160公斤，在世界上僅少于比利時的172公斤，高于美國的155公斤，排在世界第2位。德國塑料制品加工業(yè)的職工總計有近30萬人，2001年的出貨金額為

50、360億美元，人均126美元。德國塑料制品加工企業(yè)中職工少于50人的占44％，50~100人的占28％，100~500人的占25％，500人以上的占4％。小編推薦廣大化工廠用泵、醫(yī)藥廠用泵首選上海市龍亞水泵廠 上海龍亞耐腐蝕泵制造有</p><p>　　中國塑料工業(yè)多年持續(xù)高速增長，1991年產量僅為250萬噸，1995年增為350萬噸，1998年超過700萬噸，到2002年已增達約1400萬噸，超過日本而成為世

51、界第3大塑料原料生產國。中國今年塑料制品市場將持續(xù)走強，在包裝、工程、建材、農用和日用塑料制品等各個領域都將有較大幅度的增長，需求量將超過2500萬噸。其中包裝塑料制品今年需求量將超過850萬噸，工程塑料制品需求量將達400萬噸左右，建材塑料制品需求量將達300萬噸以上，農用塑料制品需求量將在500萬噸左右，日用塑料制品需求量約為80萬噸左右。</p><p>　　日本在很長的時期內都是僅次于美國的世界第2大塑料

52、生產國。一直到1997年，日本塑料產量曾經連續(xù)多年增長，年產量在70年代中期就已達500多萬噸，1987年突破1000萬噸，1991年達約1300萬噸，1992年和1993年因受日本經濟下滑的影響，產量略有減少，分別降至1258和1225萬噸。</p><p>　　從1994年起產量再度增長，1994年、1995年和1996年分別回升到1300萬噸、1400萬噸和1470萬噸，1997年的產量又比上年增長3.7％

53、，達到1521萬噸，首次超過1500萬噸。但這種增勢在1998年受到遏制，產量大幅度減少。1998年，日本塑料產量為1390萬噸，比上年減少了8.7％。1999年和2000年日本塑料產量分別回升到1432萬噸和1445萬噸，但仍遠未恢復到1997年的水平。2001年和2002年日本塑料產量再度下降至1400萬噸以下的1364萬噸和1361萬噸。2002年日本塑料(原料)產量減為1361萬噸。而中國則增為1366萬噸，日本又退居第4位。&

54、lt;/p><p>　　可塑性樹脂產量在日本塑料(原料)總產量中占9成左右，2002年日本生產了1214萬噸熱可塑性樹脂，占總產量的89.2％，熱硬化性樹脂產量為127萬噸。僅占9.3％，聚乙烯在日本生產的各種塑料中，數量最多，1997年、1998年、1999年、2000年和2001年分別為337萬噸、314萬噸、337萬噸、334萬噸和329萬噸，2002年減至318萬噸、比上年減少3.6％，其中低密度聚乙烯179

55、萬噸，高密度聚乙烯118萬噸，其他(EVA)21萬噸；聚丙烯264萬噸，比上年減少2％(比歷史最高的1997年的285萬噸減少7％；氯乙烯223萬噸，比上年增長1.4％(比1997年的262萬噸減少15％)；聚苯乙烯119萬噸，比上年減少2.5％(比1997年的152萬噸少22％)。日本國內塑料消費量1997年曾達1230萬噸，是迄今為止的最高紀錄，2002年降到1035萬噸，人均年消費量同樣也從1997年97.2公斤下降到2002年的

56、81.2公斤。日本塑料制品加工業(yè)有職工45萬，2001年出貨金額為840億美元，人均186美元。日本塑料制品加工企業(yè)中職工人數不足50人的占93.3％(其中9人以下</p><p>　　韓國塑料產量增長十分迅速，1986年超過200萬噸，1990年增達300萬噸，1992年突破500萬噸，1994年、1996年和1997年分別上升到600多萬噸、700多萬噸和800多萬噸，1998年產量增至850萬噸，1999年

57、突破900萬噸，2001年達1200萬噸，躋身于世界5大塑料生產國之列。韓國塑料原料產品中以聚乙烯居首，2001年產量為340萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯180萬噸)，聚丙烯以238萬噸排在第2位，其次分別是聚酯161萬噸、氯乙烯124萬噸、ABS·AS樹脂86萬噸、聚苯乙烯77萬噸。韓國國內塑料消費量2001年420萬噸，只相當于產量的1/3略高。人均塑料消費量2001年為106公斤，韓國塑料制品加工業(yè)的職工總

58、數2001年為3.1萬人，出貨金額為85億美元，人均276美元。</p><p>　　塑料產量位居世界前10名的國家和地區(qū)還有法國660萬噸、比利時600萬噸、中國臺灣598萬噸、加拿大432萬噸和意大利385萬噸(均為2001年產量)。</p><p>　　1.5 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　20世紀80年代以來，國民經濟的高速發(fā)展對模具工

59、業(yè)提出了越來越高的要求，同時為模具的發(fā)展提供了巨大的動力。這些年來，中國模具發(fā)展十分迅速，模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度快速發(fā)展。振興和發(fā)展中國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注?！澳＞呤枪I(yè)生產的基礎工藝裝備”已經取得了共識。目前，中國有17000多個模具生產廠點，從業(yè)人數約50多萬。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其他各類模具約占11%。近年來，中國模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生

60、了變化。除了國有專業(yè)廠家外，還有集體企業(yè)、合資企業(yè)、獨資企業(yè)和私營企業(yè)，他們都得到了迅速的發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多研究機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。</p><p>　　中國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48in（約122cm）大屏幕彩電塑殼注射模

61、具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。經過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術、模具的電加工和數控加工技術、快速成型與快速制模技術、新型模具材料[1]等方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面作出了貢獻。</p><p>　　進入21世紀，在經濟全球化的新形勢下，隨著資本

62、、技術和勞動力市場的重新整合，中國裝備制造業(yè)在加入WTO以后，將成為世界裝備制造業(yè)的基地。而在現(xiàn)代制造業(yè)中，無論哪一行業(yè)的工程裝備，都越來越多地采用由模具工業(yè)提供的產品。為了適應用戶對模具制造的高精度、短交貨期、低成本的迫切要求，模具工業(yè)正廣泛應用現(xiàn)代先進制造技術來加速模具工業(yè)的技術進步，這是各行各業(yè)對模具這一基礎工藝裝備的迫切需求。</p><p>　　我國模具技術的發(fā)展趨勢:</p><p

63、>　　隨著電子、信息等高新技術的不斷發(fā)展，模具技術的發(fā)展呈現(xiàn)以下趨勢。</p><p>　　模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網絡化方向發(fā)展。模具CAD/CAE/CAM技術是模具設計、制造技術的發(fā)展方向，模具和工件的檢測數字、模具軟件功能集成化、模具設計、分析及制造的三維化、模具產業(yè)的逆向工程以及模具軟件應用的網絡化是主趨勢。</p><p>　　新一代模具軟件以

64、立體的、直觀的感覺來設計模具，所采用的三維數字化模型能方便地用于產品結構的分析、模具可制造性評價和數控加工、成形過程模擬（CAE）及信息的管理與共享。值得強調的是，模具數字化不是孤立的計算機輔助功能或數控技術的集合，其關鍵是它們與人工智能的有機集成，不僅可以整理知識、保存知識，還可以挖掘知識、繁衍知識。新一代的模具數字化將是一個集工程師的智慧和經驗、計算機的硬件和軟件、數值模擬和數控技術、工藝及工程管理為一體的模具優(yōu)化的開發(fā)、設計和認證

65、的系統(tǒng)工程。</p><p>　　由于車輛和電機等產品向輕量化發(fā)展，許多輕型材料和輕型結構用于汽車業(yè)，如以鋁代鋼，非全密度成形，高分子材料、復合材料、工程陶瓷、超硬材料。新型材料的采用使得生產成形和加工工藝發(fā)生了根本變革，相應地出現(xiàn)了液態(tài)（半固態(tài)）擠壓模具及粉末鍛模、沖壓模具功能復合化、超塑性成形、塑性精密成形技術、塑料模氣體輔助注射技術及熱流道技術、高壓注射成型技術等。</p><p>

66、　　另一方面，隨著先進制造技術的不斷發(fā)展和模具行業(yè)整體水平的提高，在模具行業(yè)出現(xiàn)了一些新的設計、生產、管理理念與模式。主要有：適應模具單件生產特點的柔性制造技術；創(chuàng)造最佳管理和效益的精益生產；提高快速應變能力的并行工程、虛擬制造及全球敏捷制造、網絡制造等新的生產模式；模具標準件的日漸廣泛應用（模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，且還能提高模具的質量和降低模具制造成本）；廣泛采用標準件、通用件的分工協(xié)作生產模式；適應可持

67、續(xù)發(fā)展和環(huán)保要求的綠色設計與制造等。</p><p><b>　　第2章塑件設計分析</b></p><p>　　2.1 塑件材料工藝性分析</p><p>　　三維結構圖2-1所示: </p><p>　　圖2-1塑件模型三維圖</p><p>　　二維結構圖2-2所示: </p>

68、<p>　　圖2-2塑件模型二維圖</p><p>　　2.1.1 材料基本特征</p><p>　　塑料零件的材料為ABS為塑料件的材料。ABS塑料（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物）的特性如下：</p><p>　　物理性能ABS外觀為不透明呈象牙色粒料，其制品可著成五顏六色，并具有高光澤度。ABS相對密度為1.05g/cm左右，吸水率低。</

69、p><p>　　力學性能ABS有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用；ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉速下的軸承。</p><p>　　ABS的熱變形溫度為93~118℃，制品經退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40~100℃的溫度范圍內使用 化學名稱：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 </

70、p><p>　　2.1.2 材料主要用途</p><p>　　ABS樹脂是目前產量最大，應用最廣泛的聚合物，它將PS，SAN，BS的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。 ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑

71、煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現(xiàn)象。</p><p>　　ABS工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，成型加工和機械加工較好。ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。 2.1.3 材料成型特點</p><p>　　成型特性： (1)無

72、定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80～90,3h。</p><p>　　(2)宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270)。對精度較高的塑件,模溫宜取50～60,對高光澤。耐熱塑件,模溫宜取60～80。</p><p>　　(3)如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。 (4)如

73、成形耐熱級或阻燃級材料，生產3～7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。</p><p>　　2.2 塑料制品的工藝性分析</p><p><b>　　2.2.1 收縮性</b></p><p>　　材料為ABS，查閱資料可知，ABS的收縮率為0.004～0.007，由公式（2-1）求

74、出ABS平均收縮率：</p><p><b>　　（2-1）</b></p><p>　　式中 —塑料的平均收縮率；</p><p>　　—塑料的最大收縮率；</p><p>　　—塑件的最小收縮率。</p><p>　　2.2.1.1 塑件結構設計對塑件收縮的影響</p><

75、p>　　塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件和嵌件數量及分布等對收縮率影響不小。但形狀復雜、壁薄、有嵌件而且嵌件分布均勻地收縮率較小。 </p><p>　　塑件的結構設計要求塑件有一個均勻的截面，即通常所說的塑件壁厚要均勻。如果一個塑件中有一、二處的截面較其它處的截面厚些，而采用的成型條件又只適宜于模塑薄處截面，則在厚截面處會發(fā)現(xiàn)缺料或塑件不密實或熟化不足以致造成收縮的不均，且薄壁塑件比厚壁塑件的收縮要小

76、。另外，塑件上帶有嵌件者比不帶嵌件者收縮要小，塑件形狀復雜的比形狀簡單的收縮要小，且</p><p>　　直徑方向的尺寸比高度方向的尺寸收縮要小。 </p><p>　　2.2.1.2 模具結構設計對塑件收縮的影響</p><p>　　模具分型面、加壓方向、澆注系統(tǒng)結構形式、澆口布局及

77、尺寸對收縮率及收縮的方向性影響很大。</p><p>　　設計所選用的結構及澆口的位置和大小均與模制壓力有密切關系。對熱固性塑料的模塑成型來講，模具結構設計合理時，可提高作用在物料上的壓力，增加流動性，從而填充密實，促使成型后的產品收縮值小，如密閉式壓模模具能將承受到的壓力全部傳遞給型腔中的物料，而敞開式壓模模具卻只能傳遞一部分壓力，而熱塑性塑料的模塑成型時，注射模具澆口的位置和大小對塑件的收縮影響很大，澆口過小

78、則會過多地限制原料流動，同時澆道的長度、直徑和塑料進入模具流道的曲折點都會引起壓力的損失，相應地減小“有效壓力.，以致影響塑料的壓縮程度。而澆口的位置又決定原料流動的方向，從而影響塑料的收縮。對熱固性塑料鑄壓模具來講，其澆口位置和大小對塑件收縮亦有同樣的影響。 除上述關于模塑過程中以及模塑剛完成后所發(fā)生的收縮現(xiàn)象外，有些塑料在老化過程中還有一些收縮，這種老化收縮現(xiàn)象對熱固性塑料尤為顯著。對纖維醋類如醋酸纖維，則根據所用的增塑劑類

79、型和比例也有不同程度的收縮，因此將在模塑過程中塑件的收縮值補償到模具的相應尺寸中去，再從工藝條件來控制收縮范圍，這樣，就有可能得到比較符合圖紙要求的塑件。</p><p>　　2.2.2 脫模斜度</p><p>　　塑件在模塑成型過程中，塑料從熔融狀態(tài)轉變?yōu)楣虘B(tài)，將會產生一定量的尺寸收縮，從而使塑件緊緊地包在模具型芯或型腔中凸起部分。為此必須考慮塑件內外壁有足夠的脫模斜度。脫模斜度是為了

80、便于脫模，防止塑件表面在脫模時劃傷，擦毛，在設計塑件表面沿脫模方向應具有合理的脫模斜度。塑件的脫模斜度大小跟塑件的性質、收縮率、摩擦因素、塑件的壁厚和幾何形狀有關。</p><p>　　在設計時，參考一些資料來確定塑件的脫模斜度，一般以塑件的材料為選擇依據。ABS塑料的脫模斜度為，本設計選擇的脫模斜度為0.95°。 </p><p>　　2.2.3 塑件的壁厚</p

81、><p>　　一般說來，塑件的厚度越厚就越能滿足產品的強度和剛度的性能要求，但是從塑件的成型過程看來，塑件的壁厚越厚，冷卻的時間就越長，整個塑件的成型周期就要延長，提高了生產的成本，降低了生產的效率，同時，塑件的壁厚越厚，收縮率就增大，這樣使的得產品的尺寸不穩(wěn)定性增加，降低了產品的質量。</p><p>　　熱塑性塑料的壁厚一般為2-4mm，小塑件取偏小值，中等塑件取偏大值，大塑件可以適當地加

82、厚。塑件最小壁厚取決于塑料的流動性。</p><p>　　最小壁厚與流程的關系： (2-2)</p><p>　　根據熱塑性塑料壁厚推薦值：ABS最小壁厚0.9mm，最大壁厚7.6mm，推薦壁厚2.5mm。本設計中采用2.5mm，滿足壁厚要求。</p><p><b>　　2.2.4 側孔</b></p&

83、gt;<p>　　塑料制品上的孔通常有兩種，一種是制品本身有各種用途的裝配孔，另一種是為了改善制品的性能而設置的工藝孔，不管是哪一種孔，設計合理，就會有一個好的質量并且便于制品的成型。具體應用主要分三種情況：當制品需有側孔時，往往會使模具增加側抽芯機構，使模具的制造復雜化，因此應盡量改進設計，簡化模具結構，確保順利脫模；制品上孔的位置，應盡可能設置在不易削弱制品強度的位置上；對于脆性制品，相鄰孔之間以及孔到制品邊緣之間，要

84、留有適當的距離，以防止在連接和固定制品時發(fā)生破裂。</p><p><b>　　2.2.5 圓角</b></p><p>　　在塑件的角隅處，既內外表面的交接轉折處，加強筋的頂端及根部等處都應有設計成圓角，而且圓角的半徑不應小于0.5mm。凡能設計成圓角的地反均設計成圓角，有一系列好處。在塑件成型時熔料流動阻力小，有利于改善流動沖模特性?？梢苑乐挂蛩芰鲜湛s而導致的塑件

85、變形或者因銳角而引起的應力集中，使塑件的強度增大，模具使用壽命延長，塑件外形也因圓弧過渡而顯得更為美觀。本塑件設計圓角為1mm。</p><p>　　2.2.6 塑件的尺寸精度及表面質量</p><p>　　2.2.6.1 塑件精度等級及尺寸公差</p><p>　　查閱資料可得塑件采用的精度等級為4級精度。</p><p>　　2.2.6.

86、2 塑件的表面質量</p><p>　　該塑件要求外形美觀，色澤鮮艷，外表面沒有斑點及熔接痕，粗糙度可取Ra0.025m，Ra0.8m,Ra1.6m。</p><p><b>　　2.3 本章小結</b></p><p>　　通過繪制塑件的二維圖和三維圖，來直觀分析塑件的具體形狀和結構，為模具所需要的成型零件的選擇奠定基礎。</p>

87、<p>　　第3章注塑成型的準備</p><p>　　3.1 注塑成型工藝簡介</p><p>　　注塑成型工藝是制作塑料產品的一種作方法。</p><p>　　注塑成型的全過程為：把塑料顆粒通過進料斗加入到一筒內逐漸加熱到一定溫度并保持一定時間，并在一定的攪拌強度（轉速）下均勻（塑化）→在一定壓力（推力）及速度下推注到模具內（注塑成型）→在壓力作用下

88、（保壓），進行冷卻（控制冷卻速度）→當塑料達到一定溫度時，在一定速度下打開模具（開模）→在一定的速度及作用力下把成品頂出模具（出模）→成品進行檢查、修除飛邊（模具結合面形成的多余料）料柄（塑料的注射通道上的料，此料還起到補充成品在冷卻收縮時減少的體積）→包裝→進庫。同時注塑機進行加脫模劑，合攏模具工序。 注塑成型工藝主要控制各過程中的溫度、壓力、速度、時間等參數指標.</p><p>　　3.2 注塑成型工藝條件

89、</p><p>　　注塑成型工藝條件：速度、壓力、溫度、時間、行程、數量。 1.射出壓力(一次壓)：在注射成型時螺桿頂部單位面積對塑料施加的壓力； P=油缸直徑D0/螺桿直徑D1*油壓壓力； 2.保壓(二次壓)： 熔融原料在型腔中冷卻，這時必須施加一定的壓力來補充其收縮部分， 增高密度，這時螺桿對塑料施加的壓力叫保壓； 3.鎖模力： （噸位） 鎖模機構對模具所能施加的最大夾緊力； F=K×

90、;P×A(K=0.4-0.7，即壓力損失系數)；P：最大油泵壓力；A：鎖模板面積； 設定時一般不超過80-100； 4.注射量： 一個注射成型周期中注入模具內的塑料重量； 5.注射能力： 克數.g/h 一臺注塑機螺桿作一次最大注射行程時所能射出的最大量； G=3.14/4×D2×S×密度 D：螺桿直徑；S：螺桿行程生產中一個周期注射量應小于或等于機臺最大射出量的80%； 6.射速

91、： 螺桿在料管內移動，單位時間內移動的行程叫射速； V=S/T×100% S：螺桿在料管內的行程；T：螺桿射出時間； 7.背壓： 加料時，在螺桿反退的反方向上，加在熔融塑料上的壓力； 背壓的作用：1.提高熔融</p><p>　　3.3 注塑設備選擇</p><p>　　3.3.1 注塑機簡介</p><p>　　注塑機又名注射成型機或注射機。它是

92、將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備。分為立式、臥式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。</p><p>　　3.3.2 注塑機基本參數</p><p>　　注射機的主要參數有公稱注射量、公稱注射量、注射速率、塑化能力、鎖模力、公稱注射量、注射壓力、注射壓力、注射速率、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度

93、、空循環(huán)時間、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)時間等。</p><p>　　3.3.3 注塑機的選擇</p><p>　　選取注射機型號為XS-Z-60，具體參數如表3-1：</p><p>　　表3-1注塑機參數</p><p>　　3.4 注射機的校核</p><p>　　3.4.1 最大注塑量的校核<

94、;/p><p>　　塑件的質量必須與所選擇的注射機的最大注射量相適應，否則會影響塑件的生產和質量。若注射量過大，注射機利用率降低，浪費材料，而且可能導致塑料分解；最大注射量小于塑件的質量，就會造成塑件的形狀不完整或內部組織疏松，以及塑件強度下降等缺陷。為了保證正常的注射成型，注射機的最大注射量應稍大于塑件的質量以及流到凝料質量的總和。通常注射機的實際注射量最好在注射機的最大注射量的80%以內。</p>

95、<p>　　當塑料注射成型機最大注射量以最大注射容積標定時，按下式校核：</p><p>　?。?-1） </p><p>　　式中 —塑料注射成型機最大注射容量,mm3；</p><p>　　—塑件的體積（包括塑料制品、澆道凝料和飛邊）,mm3；</p><p>　　—1個塑件的體積, mm3；</p&

96、gt;<p><b>　　—型腔數；</b></p><p>　　—塑料注射成型機最大注射量的利用系數，取=0.8。</p><p>　　制品的體積計算：=2×V1+V2+V3 （3-2） </p><p&

97、gt;　　=2×D·b·h+D·b·h+4/3··r3</p><p>　　=2×0.25×9×6+0.25×9×12+3.14××(0.3)3</p><p>　　=27+27+0.1131</p><p>　　=54.113

98、1 cm3 </p><p>　　故由上式得： 即等于 （3-3） </p><p><b>　　滿足要求。</b></p><p>　　3.4.2 鎖模力校核</p><p>　　鎖模力是指當高壓熔體充滿模具型腔時，會在型腔內產生一個很大的力，力圖使模具分型面漲開，其值等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面上總

99、的投影面積乘以型腔內塑料壓力。作用在這個面上的力應小于注塑機的額定鎖模力F即：</p><p>　?。?-4） </p><p>　　式中:—注射機的公稱鎖模力（N）；</p><p>　　—模內平均壓力（型腔內的溶體平均壓力MPa）,一般為45MPa；</p><p>　　—塑件、流到、澆口在分型面上的投影面積之

100、和,mm3 ；</p><p>　　—注射壓力在型腔內所產生的作用力。</p><p>　　故由上式得: 900KN=45×(108+0.8) ×100</p><p>　　900000N=486360N 所以，鎖模力合乎要求。</p><p>　　3.4.3 塑化能力的校核</p>

101、<p>　　初定成型周期為28秒計算，實際要求的塑化能力為：每次實際注射量/成型周期，即：0.36（g/s），小于注塑機的塑化能力20（g/s），說明注射機能完全滿足塑化要求。</p><p>　　3.4.4 噴嘴尺寸校核</p><p>　　注射機噴嘴頭部的球面半徑 應與模具主流道始端的球面半徑 吻合，以免高壓塑料熔體從縫隙處溢出。一般 應比 小1-2mm，否則

102、主流道內德塑料擰料將無法脫出。</p><p>　　本設計主流道始端口徑5mm>噴嘴孔直徑4mm；合乎要求。</p><p>　　3.4.5 定位環(huán)尺寸校核</p><p>　　為了使模具主流道的中心線與注射機噴嘴的中心線重合，模具定模板上凸出的定位環(huán)與注射機固定板上的定位孔呈較松動的間隙配合H11/h11。定位環(huán)的高度一般小型模具為8-10mm，大型模具為1

103、0-15mm。</p><p>　　本設計定位環(huán)高度取15mm；合乎要求。</p><p>　　3.4.6 模具外形尺寸校核</p><p>　　模板平面尺寸和模具安裝用螺釘位置尺寸校核：動模座板和定模座板的尺寸均是350mm×320mm，均小于注塑機四根棱柱之間的尺寸值，合乎要求。</p><p>　　3.4.7 模具厚度校核&l

104、t;/p><p>　　注射機規(guī)定的模具最大與最小厚度是指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模板和定模板的最大與最小距離。因為，所設計模具的厚度應在注射機規(guī)定的模具最大與最小厚度范圍內，否則將不可能獲得規(guī)定的鎖模力。</p><p>　　本設計從模具裝配圖中可以看出:模具厚度為215mm (最小200,最大300)；合乎要求。</p><p>　　3.4.8 模具安裝尺寸校核&

105、lt;/p><p>　　為了使注射模具能順利地安裝在注射機上并生產出合格的制件，在設計模具時必須校核注射機上與模具安裝有關的尺寸，因為不同型號和規(guī)格的注射機，其安裝模具部位的形狀和尺寸各不相同。一般情況下設計模具時應校核的部分包括模具最大和最小厚度、模具的長度和寬度、噴嘴尺寸、定位圈尺寸等。</p><p>　　3.4.9 開模行程校核</p><p>　　注塑機開模時

106、的行程是有限的，取出制件所需要的開模距離必須小于注塑機的最大開模距離。開模距離可分為兩類情況校核：一是注塑機最大開模行程與模厚無關；另一種是注塑機最小開模行程與模厚有關。我們的校核應該按照第一種情況來校核，其校核依據為： （3-5） </p><p>　　式中 —注塑機最大開模行程(mm)；</p>&

107、lt;p>　　—塑件脫模（推出距離）距離（mm）；</p><p>　　—塑件高度，包括澆注系統(tǒng)在內（mm）；</p><p>　　a—取出凝料所需要的最短距離 （mm）；</p><p>　　故由上式得：35+27.5+70+10=142.5</p><p>　　180mm142.5mm 合乎要求。

108、到此，注塑機的各項相關工藝參數均已校核通過。</p><p><b>　　3.5 本章小結</b></p><p>　　模架尺寸的選擇確定模具的整體框架，為模具具體內部設計奠定基礎。</p><p><b>　　第4章模具設計</b></p><p>　　4.1 分型面的確定</p>

109、<p>　　選擇分型面是為了便于塑件的脫模和簡化模具結構一般選擇分型面的原則是：分型面位于塑件斷面尺寸最大處，保證塑件正常?。环中兔婢嚯x澆口最遠，有利于氣體排出；不影響塑件的外觀。</p><p>　　本設計分型面為塑件上表面。</p><p>　　4.2 型腔數目的確定</p><p>　　確定型腔的方法有很多，根據鎖模力、最大注射量、制品的精度要求、模