液力偶和器殼體模具設(shè)計論文

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本文主要介紹了液力偶合器外殼體的壓鑄模具設(shè)計，與原來的設(shè)計方法不同的是本文首次采用了軟件和計算結(jié)合的方法，利用現(xiàn)在模具行業(yè)通用的軟件Pro/E中的標(biāo)準(zhǔn)模架庫EMX結(jié)合模具設(shè)計手冊共同完成了模具零件的選擇、標(biāo)準(zhǔn)模架的調(diào)用以及模具零件的材料選擇。模具設(shè)計的軟件化其優(yōu)點很多：首先，它能夠節(jié)省大量的材料；再者，它能夠縮短一個模具的開發(fā)周

2、期，最重要的是它可以模擬開模并進行應(yīng)力應(yīng)變分析，大大降低了工人和設(shè)計人員的勞動強度，最終可以大大提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。</p><p>　　關(guān)鍵字 壓鑄 EMX 壓鑄機 </p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This text mainly introduces the liquid dint

3、to match the machine outer shell body to die-casting the molding tool design accidentally, what different from original design method is the text is ,for the very first time, adopted the software combining with the calcu

4、lation of method, make use of advanced molding tool profession in general using software Pro/ E and the database of standard mold EMX combine the choice, the standard mold that the molding tool design manual completed t

5、he molding tool </p><p>　　The key word: Die-castings EMX(Expert Moldbase Extension) Die-casting machine</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要…………………………………………………………………I&l

6、t;/p><p>　　Abstract……………………………………………………………II</p><p>　　第1章 緒論…………………………………………………… 1</p><p>　　壓鑄模具的概述…………………………………………1</p><p>　　總體方案確定……………………………………………1</p><p>

7、;　　第2章 模具的結(jié)構(gòu)…………………………………………… 3</p><p>　　2.1 模具的組成及作用………………………………………3</p><p>　　第3章 壓鑄模具設(shè)計………………………………………… 4</p><p>　　3.1 產(chǎn)品零件分析……………………………………………4</p><p>　　3．1．1 壓鑄件材

8、料分析………………………………4</p><p>　　3．1．2 壓鑄件結(jié)構(gòu)分析………………………………4</p><p>　　3．1．3 壓鑄件的尺寸精度分析………………………5</p><p>　　3．2 了解模具制造及設(shè)備情況……………………………5</p><p>　　3．2．1 設(shè)備能力………………………………………5<

9、;/p><p>　　3．2．2 設(shè)備情況………………………………………5</p><p>　　3．3 確定模具基本結(jié)構(gòu)方案………………………………7</p><p>　　3．3．1 確定模型型腔數(shù)………………………………7</p><p>　　3. 3．2 選用通用模架和通用模座……………………8</p><p>

10、　　3. 3．3 確定分型面、澆鑄系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)…………8</p><p>　　3. 3．4 成型零件的設(shè)計………………………………15</p><p>　　3. 3．5 定模套板的設(shè)計………………………………17</p><p>　　3. 3．6 支撐板的設(shè)計計算……………………………18</p><p>　　3. 3．7 推桿固

11、定板與推板的設(shè)計……………………19</p><p>　　3. 3．8 導(dǎo)向零件的設(shè)計………………………………19</p><p>　　3. 3．9 頂桿的設(shè)計計算………………………………22</p><p>　　3. 3．10 水線的設(shè)計……………………………………23</p><p>　　3. 3．11 最終的裝配圖………………………

12、…………24</p><p>　　第4章 模具材料及熱處理……………………………………25</p><p>　　第5章 壓鑄件缺陷的分析……………………………………26</p><p>　　第6章 經(jīng)濟性分析……………………………………………28</p><p>　　結(jié) 論…………………………………………………………… 29&l

13、t;/p><p>　　致 謝…………………………………………………………… 30</p><p>　　參考文獻………………………………………………………… 31</p><p>　　專 題…………………………………………………………… 32</p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><

14、p>　　1.1 壓鑄模具的概述</p><p>　　模具CAD/CAM作為一門多學(xué)科綜合性應(yīng)用型新技術(shù)，是改造傳統(tǒng)模具生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)，是一項高科技高效益的系統(tǒng)工程，現(xiàn)在已經(jīng)成為模具現(xiàn)代技術(shù)的核心和重要發(fā)展方向。</p><p>　　目前，模具CAD/CAM軟件有許多種，例如，美國PTC公司的Pro/E以及其外掛軟件EMX、華中科技大學(xué)和UGS聯(lián)合開發(fā)的PDW等等。論文應(yīng)用的是Pro/

15、E以及其外掛軟件EMX進行模具設(shè)計，其優(yōu)點是EMX中含括了國際上許多知名的模具廠商的標(biāo)準(zhǔn)模架數(shù)據(jù)庫，如香港的龍記(KLM)、日本的FUTABA等等，種類眾多直觀性強，可直接調(diào)用，還可以進行開模模擬以及模具檢測，是一個綜合性很強的CAE軟件。</p><p>　　近年來，我國模具技術(shù)有了很大發(fā)展，模具設(shè)計與制造水平有了很大的提高，大型、復(fù)雜、高效和長壽命模具的需求量大幅度增加。模具質(zhì)量明顯提高；模具交貨期縮短；模具

16、CAD/CAM相當(dāng)廣泛地得到應(yīng)用。機械零部件中60%的粗加工，80%的精加工要由模具來完成?？梢哉f，模具是工業(yè)之母。</p><p>　　模具的分類種類很多，按模具的安裝方式分類有移動式、固定式、半固定式；按成型方法分有壓縮模、壓鑄模、注射模等等；按加料室的形式分類有敞開式、半封閉式和封閉式；按模具分型面的特征分類有垂直分型面和水平分型面；按凹模數(shù)目分類有單凹模和多凹模等等。</p><p&g

17、t;　　模具在現(xiàn)代化生產(chǎn)中的作用主要表現(xiàn)在以下3個方面：</p><p>　　在塑料、陶瓷、粉末冶金、鍛造和壓鑄等行業(yè)應(yīng)用的非常廣泛；</p><p>　　模具采用壓力加工產(chǎn)品，因此廣泛應(yīng)用于要求無切削的領(lǐng)域；</p><p>　　模具制造業(yè)同時也反映了一個國家的制造水平。</p><p>　　在模具行業(yè)中塑料模具和壓鑄模具占據(jù)了重要地位，而

18、壓鑄模具中主要是以鋁合金、鋅合金、銅合金、錫合金為主要原料進行壓鑄。</p><p><b>　　總體方案確定</b></p><p>　　壓鑄模具的作用是盡量一次成型零件，減少加工或完全去掉加工工藝而采用的一種成型設(shè)備，一個完善的壓鑄模應(yīng)具備如下特點：</p><p>　　(1)有自動化的澆鑄系統(tǒng)和分模系統(tǒng)。</p><p

19、>　　(2)能夠承受相應(yīng)壓鑄合金零件的應(yīng)力。</p><p>　　(3)能承受較高的熱應(yīng)力，即紅硬性要高。</p><p>　　(4)載荷均勻分布，機械效率高。</p><p>　　(5)結(jié)構(gòu)簡單，工作可靠，拆裝維修方便。</p><p>　　液力偶合器N500A型的工作場所是礦山井下傳遞扭矩的一種安全裝置，其內(nèi)部除了傳動部分外還有一種

20、液體——乳化液，這樣液力偶合器的殼體要求就需要密封性良好，殼體的其它地方由于外觀需要光滑即可。根據(jù)液力偶合器的型號可知其最大直徑是575mm和高為165mm，所對應(yīng)的模具應(yīng)屬于大型壓鑄模，根據(jù)相關(guān)模具手冊查詢壓鑄模的基本結(jié)構(gòu)如下圖1所示，接下來的任務(wù)就是計算確定模具各成形零件以及導(dǎo)向零件、支撐零件等的結(jié)構(gòu)尺寸。</p><p><b>　　圖1 模具基本結(jié)構(gòu)</b></p>&

21、lt;p><b>　　第2章 模具的結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　2.1模具的組成及作用</p><p>　　壓鑄模具的結(jié)構(gòu)如圖1所示，主要由以下幾種零件組成：</p><p>　　1）成型零件2）導(dǎo)向零件3）定位零件4）支撐零件5）其它零件</p><p>　　1）成型零件：主要指的是凸模和凹模，根據(jù)它在模具

22、中所處的位置可以確定它的作用是澆鑄合金液進入腔內(nèi)凝固成所要求的形狀；</p><p>　　2）導(dǎo)向零件：主要指的是導(dǎo)柱和導(dǎo)套，是起到導(dǎo)向的作用的零件；</p><p>　　3）定位零件：主要指的是銷釘、螺栓等等，主要作用是鎖緊并固定零件間的位置關(guān)系，使其在模具中有固定不變的位置；</p><p>　　4）支撐零件：在模具中指的是支撐板和墊塊，除了起支撐作用外，支撐板

23、還起到了增強凸模強度的作用；而墊塊在模具分模時的作用很大；</p><p>　　其它零件：只要指在模具中起到輔助作用的零部件。</p><p>　　第3章 壓鑄模具設(shè)計</p><p><b>　　3.1產(chǎn)品零件分析</b></p><p>　　3.1.1 壓鑄件材料分析</p><p>　　根

24、據(jù)已知條件可得知壓鑄件的牌號是ZL102（ZAlSi12）,其綜合性能及其他參數(shù)如下表1所示：</p><p>　　表1： ZL102（ZAlSi12）的綜合性能及鑄造方法</p><p>　　注：表中：S—砂型鑄造；J—金屬型鑄造；R—熔模鑄造；B—變質(zhì)處理；F—鑄態(tài)；T2—退火</p><p>　　鋁合金ZL102（ZAlSi12）的主要性能：鑄造性能好，

25、密度小，耐蝕性能好，可承受大氣、海水、二氧化碳、氯、硫、過氧化氫的腐蝕作用，隨壁厚的增加強度降低程度低，不可熱處理強化，焊接性能好，切削性能好，加工性能、耐熱性能差成品應(yīng)在變質(zhì)處理下使用。應(yīng)用范圍：適于鑄造形狀復(fù)雜，低載荷的薄壁零件及耐腐蝕和氣密性高，工作溫度低于200的零件，如船舶零件、儀表殼體、機器蓋等。其工藝性能見下表2（選[9]-表11-92）：</p><p>　　表2： 鋁合金ZL102（ZAlS

26、i12）的工藝性能（節(jié)選）</p><p>　　3．1．2壓鑄件結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　根據(jù)鑄件的零件圖可以看出，零件是一型號為N500A型的液力偶合器殼體，殼體外表面上除了有16個13mm的螺紋孔外還有6根加強筋等等，內(nèi)孔處鑲嵌了一塊鑄鐵（HT250），其作用是安裝軸承。</p><p>　　3．1．3壓鑄件的尺寸精度分析</p><p&

27、gt;　　根據(jù)零件圖的部分尺寸精度，形狀和位置精度分析，將分型面確定在I—I處比較合理圖2：</p><p>　　圖2 零件分型面選擇</p><p>　　這樣分型的優(yōu)點是凸模和凹模的加工方便，查[10]-表29.1-103得到凸模和凹模的表面粗糙度=0.4。</p><p>　　3．2了解模具制造及設(shè)備情況</p><p><b&g

28、t;　　3．2．1設(shè)備能力</b></p><p>　　盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件以提高模具的制造效率和更換性。</p><p><b>　　3．2．2設(shè)備情況</b></p><p>　　壓鑄設(shè)備采用EMX中的FUABA系列模具，壓鑄機的選用原則：</p><p>　　1．壓鑄模與壓鑄機的對應(yīng)關(guān)系：</p>

29、<p>　　1）壓鑄機應(yīng)具有保證鑄件成型和達(dá)到致密性要求的壓射比壓；</p><p>　　2）壓鑄機應(yīng)具有確保正常生產(chǎn)所需的鎖模力、開模力和推出力的能力；</p><p>　　3）壓鑄模的大小、厚度、開模距離等應(yīng)與壓鑄機相適應(yīng)，以確保模具的安裝和開模后取出制品零件；</p><p>　　4）壓鑄模的定位孔、澆道直徑、推出孔位置等均應(yīng)與壓鑄機模板安裝孔相

30、適應(yīng)；</p><p>　　5）冷室壓鑄機壓室應(yīng)能容納每次壓鑄所需的金屬容液；</p><p>　　根據(jù)鋁合金的綜合性能可確定應(yīng)采用臥室冷室壓鑄機；模具在壓鑄生產(chǎn)前應(yīng)進行充分的預(yù)熱，并在壓鑄過程中保持一定的溫度范圍，壓鑄生產(chǎn)中模具的溫度由加熱與冷卻系統(tǒng)進行控制和調(diào)節(jié)，其作用如下：</p><p>　　1）．使模具達(dá)到較好的熱平衡和改善鑄件順序凝固條件，使鑄件凝固速度

31、均勻并有利于壓力傳遞，提高鑄件內(nèi)部質(zhì)量；</p><p>　　2）．保證壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高表面質(zhì)量；</p><p>　　3）．穩(wěn)定鑄件尺寸精度，改善力學(xué)性能；</p><p>　　4）．提高壓鑄生產(chǎn)率；</p><p>　　5）．降低模具熱交變應(yīng)力，提高模具使用壽命</p><p><

32、;b>　　2．鎖模力的確定</b></p><p>　　鎖模力的作用是為了克服壓鑄過程中的反壓力，以鎖緊模具的分型面，防止合金液體飛濺，保證鑄件尺寸精度。</p><p>　　查[10]-式29.1-4知如下關(guān)系式：</p><p><b>　　K（+）</b></p><p>　　式中：—壓鑄機有效的

33、鎖模力（KN）；</p><p>　　K——安全系數(shù)，一般K取1.25；</p><p>　　—主脹型力，作用在分型面上的投影面積，包括澆鑄系統(tǒng)、溢流排氣系統(tǒng)的面積的力（KN）按式[10]-29.1-5算；</p><p>　　—分脹型力，作用在滑塊斜楔上的法向分力所引起的脹型力之和（KN）；按式[10]-29.1-6計算；</p><p>

34、<b>　　3．確定比壓</b></p><p>　　根據(jù)[10]-表29.1-3選擇，液力偶合器殼體根據(jù)工作需要應(yīng)當(dāng)屬于耐氣密性件，故應(yīng)選則p=80～120MPa。</p><p><b>　　4．計算脹型力</b></p><p><b>　　=</b></p><p>&

35、lt;b>　　式中：—同上；</b></p><p>　　A——鑄件在分型面上的投影面積，多腔則為各投影面積之和，一般另加30%作為澆鑄系統(tǒng)與溢流排氣系統(tǒng)的面積（）</p><p>　　P——比壓（MPa）,取p=100MPa.</p><p>　　則=1.3=3375.74KN</p><p><b>　　=ta

36、n=0</b></p><p>　　A==3.14=0.26</p><p>　　根據(jù)==0.34和壓射比壓p=100MPa查[8]圖4-6-2知，取橫坐標(biāo)0.34向上引垂線交縱坐標(biāo)100MPa的水平線于一點，該點位置介于J1125和J1140兩種型號的壓鑄機之間，壓室直徑可取和mm.</p><p>　　按公式計算鎖型力，當(dāng)K=1及法向反壓力=0時&l

37、t;/p><p>　　==1000.34=3375.74KN，查J1125型壓鑄機鎖型力為2500KN，遠(yuǎn)小于，故舍去；查J1140型壓鑄機鎖型力為4000KN，大于。查[3]-表4-21知J1140型壓鑄機的模具最大尺寸：長寬=760mm660mm,而零件的尺寸是575mm，J1140型壓鑄機根本無法滿足零件的要求需要重選之。根據(jù)[15]中查到外國的FUTABA的標(biāo)準(zhǔn)模架庫中有長寬=1000mm1000mm的，能滿

38、足零件的需求，用之。所對應(yīng)的壓鑄機型號為：BN-T_4000-1600/3200型。</p><p>　　3．3確定模具基本結(jié)構(gòu)方案</p><p>　　3.3.1確定模型凹模數(shù)</p><p>　　根據(jù)壓鑄件的產(chǎn)量大小以及輪廓尺寸形狀及投影面積，壓鑄機的壓室容量，澆鑄系統(tǒng)設(shè)置和模具綜合成本等方面，可確定應(yīng)為一模一腔。</p><p>　　3

39、.3.2選用通用模架和通用模座</p><p>　　殼體的厚度為165mm，根據(jù)[3]-表4-46查得初步確定應(yīng)用I型標(biāo)準(zhǔn)模架，其標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)見圖3。</p><p>　　圖3 FUTABA的標(biāo)準(zhǔn)模架（1000mm1000mm）</p><p>　　3.3.3確定分型面、澆鑄系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)</p><p><b>　　1確定分型面

40、</b></p><p>　　凸凹模接觸的面就是分型面，如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆鑄系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則：</p><p>　　分型面應(yīng)選在

41、塑件外形最大輪廓處；</p><p>　　便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊；</p><p>　　保證塑件的精度要求；</p><p>　　滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；</p><p><b>　　便于模具加工制造；</b></p><p><b>　　對成型面積的影響；<

42、;/b></p><p><b>　　對排氣效果的影響；</b></p><p><b>　　對側(cè)向抽芯的影響。</b></p><p>　　其中最重要的是第5）和第2）、第8）點。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。如圖2所示，采用I－I這樣一個平直的分型面，凹模做成平的就行了，膠位全部做

43、在凸模，大大簡化了模具的加工,見圖2。查[3]-表4-22中的眾多分型面的種類中選擇“平直分型”。</p><p><b>　　2確定澆鑄系統(tǒng)</b></p><p>　　在壓鑄過程中，熔融合金在壓鑄機壓力作用下充填模具凹模的通道稱為澆鑄系統(tǒng)。澆鑄系統(tǒng)設(shè)置在定模一側(cè)，是由直澆道、橫澆道和內(nèi)澆口三個部分組成，有如下幾點作用：</p><p>　　

44、1）澆鑄系統(tǒng)主要是引導(dǎo)熔融合金以一定的方式充填滿模具型腔，并對熔融合金的流態(tài)，流向，排氣條件，模具熱分布，壓力傳遞，填充時間與熔融合金通過內(nèi)澆口的速度起著主要的控制作用；</p><p>　　2）澆鑄系統(tǒng)是影響模具型腔填充狀態(tài)和鑄件內(nèi)部及表面質(zhì)量的主要因素；</p><p>　　3）澆鑄系統(tǒng)的合理與否，直接影響模具的壽命及生產(chǎn)效率。</p><p>　　澆鑄系統(tǒng)的設(shè)

45、計要點如下：</p><p>　　1）設(shè)計前首先要掌握熔融合金的流態(tài)規(guī)律，了解熔融合金充填特性；</p><p>　　2）合理地選擇澆道結(jié)構(gòu)尺寸和形狀，必要時對內(nèi)澆口及橫澆道其尺寸要留有設(shè)計余地，待試模時修整定型；</p><p>　　3）澆口的進口處不應(yīng)使金屬有正面沖擊和發(fā)生逆流現(xiàn)象；</p><p>　　4）澆口應(yīng)使金屬均勻地流入型腔，內(nèi)

46、外澆口連接處截面變化應(yīng)均勻過渡；</p><p>　　5）外澆口截面積應(yīng)大于或等于內(nèi)澆口截面積；</p><p>　　6）對于薄壁及形狀復(fù)雜的零件，應(yīng)使內(nèi)澆口厚度及寬度先選最小值，厚度寬度越小，射入速度越大，效果越好。但對于厚壁零件可使?jié)部诤穸燃皩挾确糯螅珣?yīng)留余量，待試模修整后定，根據(jù)上述設(shè)計要求及零件的形狀查[8]-表5-3-1確定選擇中心澆口。</p><p>

47、;　?。?）直澆道的設(shè)計：</p><p><b>　　直澆道的設(shè)計要點：</b></p><p>　　1）直澆道直徑即澆口套直徑根據(jù)鑄件所需比壓來確定；</p><p>　　2）直澆道厚度及余料厚度一般取直徑的～；</p><p>　　3）壓室與澆口套宜制成一體，如分開制造時，應(yīng)選擇合理的配合精度和配合間隙，同時壓室內(nèi)

48、徑與澆口套內(nèi)徑應(yīng)有一定同軸度要求；</p><p>　　4）為了便于直澆道余料的脫模，可在澆口套靠近分型面的一端內(nèi)孔處15～25mm范圍內(nèi)做出1°30`～2°的出模斜度；</p><p>　　5）與直澆道相接的橫澆道一般設(shè)置在澆口套上方，防止金屬液在壓射前留進型腔；</p><p>　　6）壓室和澆口套內(nèi)孔表面粗糙度不大于0.4μm；</p

49、><p>　　7）澆口套結(jié)構(gòu)形式查[8]-表5-3-8，見圖5。</p><p>　　直流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，或稱唧咀），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。唧咀都是標(biāo)準(zhǔn)件，只需去買就行了。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀的規(guī)格有Φ15，Φ

50、20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為15，所以唧咀的為R15。</p><p>　　圖5 澆口套結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　主流道襯套的固定：因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上，采用止轉(zhuǎn)螺釘定位。</p><p>　?。?）橫澆道和內(nèi)澆口的設(shè)計：</p><p>　　1）橫澆道是金屬液從直澆道留入內(nèi)澆口的通道，其作用是是

51、從直澆道流來的金屬液能以一定的溫度t、壓力p、速度v平穩(wěn)地過渡到內(nèi)澆口，使金屬液成理想流向充填凹模。橫澆道的截面形狀和鑄件的結(jié)構(gòu)特點有關(guān)，一般以扁梯形為主。橫澆道的設(shè)計原則如下：</p><p>　?、贆M澆道截面積應(yīng)相等，不宜突然收縮和擴張，以減少金屬流動阻力，達(dá)到均衡流速；</p><p>　　②應(yīng)選擇梯形截面，盡量不選用圓形截面，以改善填充及排氣條件；</p><p

52、>　?、蹤M澆道應(yīng)保持一定的長度，并且要有一定的厚度，不要過薄及過厚；</p><p>　?、芘P室冷壓室壓鑄機用模具其橫澆道必須設(shè)計在直澆道上方，以防止壓射前金屬液自動留入型腔；</p><p>　?、輽M澆道順著熔融合金流動方向研磨，不大于0.4μm；</p><p>　　查[3]-表4-29確定橫澆道的尺寸參數(shù)。</p><p>　　2

53、）內(nèi)澆口是指金屬液進入型腔前橫澆道后端至鑄件之間的通道入口，他的作用是調(diào)整橫澆道輸送的合金液的流速，使之成為理想的流態(tài)而充滿型腔。內(nèi)澆口的位置設(shè)計在壓鑄模設(shè)計中占有非常重要的地位。其設(shè)計原則：</p><p>　?、偃廴诤辖鹆魅胄颓缓螅灰肆⒓捶忾]分型面，以防止排氣不良而使鑄件未能填滿而產(chǎn)生氣孔；</p><p>　　②從內(nèi)澆口導(dǎo)入的合金，應(yīng)先填充型腔遠(yuǎn)端難以排氣的部位，再流向分型面以利于

54、排氣；</p><p>　?、蹆?nèi)澆口的位置應(yīng)選擇在充滿型腔各部位都具有最短流程的位置處，避免直接沖擊凸模；</p><p>　?、荑T件精度及表面質(zhì)量要求較高的部位，不宜設(shè)置內(nèi)澆口，鑄件的螺紋位置也不宜設(shè)置外澆口；</p><p>　?、荼”趶?fù)雜件易采用較薄的內(nèi)澆口。</p><p>　　根據(jù)以上要求和零件的復(fù)雜程度，選擇[3]-表4-30中第

55、一種。再查[8]-表5-3-19及表5-3-20查內(nèi)澆口壁厚經(jīng)驗數(shù)值，如下圖6所示。</p><p>　　圖6 內(nèi)澆口及橫澆道連接圖</p><p>　　（3）溢流槽的設(shè)計：</p><p><b>　　溢流槽的作用：</b></p><p>　　1）存儲帶有雜質(zhì)和冷污的金屬，也起過渡排氣的作用；</p>

56、<p>　　2）可容納充填中形成的渦流和冷隔的金屬液體；</p><p>　　3）布置在模型溫度低的部位時可起到調(diào)節(jié)模型凹模溫度場分布的作用；</p><p>　　4）對于真空壓鑄和定向抽氣壓鑄時，溢流槽處常作為引出氣體的起始點；</p><p>　　5）作為鑄件存放，運輸及加工時的支承、吊掛、裝卡或定位的附加部分。</p><p&g

57、t;　　溢流槽的設(shè)計要點主要表現(xiàn)在以下幾方面：</p><p>　　1）金屬液在橫澆道內(nèi)或進入凹模后最先沖擊部位；</p><p>　　2）受金屬液沖擊的凸模背面；</p><p>　　3）兩股或多股金屬液相匯合，容易產(chǎn)生渦流裹氣或氧化夾雜的區(qū)域；</p><p>　　4）由于型腔形狀所形成的渦流部位；</p><p>

58、;　　5）金屬液最后填充的部位；</p><p>　　6）需要改善金屬液流態(tài)抑制渦流、紊流的部位；</p><p>　　7）內(nèi)澆口兩側(cè)或其他金屬液不能直接充填的死角區(qū)域；</p><p>　　8）大平面上容易產(chǎn)生缺陷集中的部位；</p><p>　　9）型腔溫度較低的部位；</p><p>　　10）鑄件壁厚過薄難以充

59、填的部位；</p><p>　　11）鑄件壁厚過厚易產(chǎn)生縮孔、疏松的部位；</p><p>　　12）其他排氣條件不良的部位。</p><p>　　溢流槽的尺寸：溢流槽的容積和單個溢流槽的尺寸參見書[3]-表4-31-1見圖7。</p><p>　　圖7 鋁合金所用溢流槽尺寸</p><p>　　（4）排氣槽的設(shè)計：

60、</p><p>　　在壓鑄過程中，為了使空氣便于排除，確保鑄件成型，必須設(shè)計排氣槽。排氣槽的位置選擇原則上與溢流槽相同，在分型面上設(shè)置的排氣槽的形狀和尺寸參考書[12]-圖3-97進行設(shè)計，查得鋁合金的排氣槽的參數(shù)如下表3所示。</p><p>　　表3 排氣槽的尺寸（節(jié)選）</p><p>　　當(dāng)排氣槽離開型腔20～30mm的距離后，寬度和深度可適當(dāng)增加

61、。另外，推桿和復(fù)位桿與凸模之間的間隙也可作為排氣系統(tǒng)。</p><p><b>　　3抽心機構(gòu)的確定</b></p><p>　　由于零件外表面不存在側(cè)凸、側(cè)凹或側(cè)孔等特征，故不需要抽心機構(gòu)。</p><p>　　4模架與成型零件的分析</p><p><b>　　模架設(shè)計的要點：</b></

62、p><p>　　1）磨架應(yīng)有足夠的剛性，在承受壓鑄機鎖模力的情況下不發(fā)生變形；</p><p>　　2）模架不宜過于笨重，以便裝卸、修理和搬運，并減輕壓鑄機負(fù)荷；</p><p>　　3）凹模的反壓力中心應(yīng)盡可能接近壓鑄機合模力的中心，以防壓鑄機受力不均造成鎖模不嚴(yán)；</p><p>　　4）模架在壓鑄機上的安裝位置應(yīng)與壓鑄機規(guī)格或通用模座規(guī)格一

63、致；</p><p>　　5）為了便于模架的調(diào)運和安裝，在動定模上應(yīng)有吊環(huán)螺釘；</p><p>　　6）鑲塊到模架邊緣的模面上需留有足夠的部位，以便設(shè)置導(dǎo)柱、導(dǎo)套、銷釘、緊固螺釘?shù)奈恢茫?lt;/p><p>　　7）連接模板的緊固螺釘和定位銷釘?shù)闹睆胶蛿?shù)量，應(yīng)根據(jù)受力大小取，位置分布均勻；</p><p>　　8）模具的總厚度必須大于所選用壓鑄

64、機的最小合模間距；</p><p>　　9）根據(jù)前面的設(shè)計和計算，已經(jīng)確定應(yīng)用EMX中的FUTABA標(biāo)準(zhǔn)模架，其結(jié)構(gòu)見圖3。</p><p>　?。?）加熱與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計：</p><p>　　1）加熱系統(tǒng)的設(shè)計：</p><p>　　加熱模具的熱源有煤氣、電熱、感應(yīng)及紅外線等。用煤氣加熱的結(jié)構(gòu)簡單。查[10]-表29.4-6可以確定鋁合金

65、模具的預(yù)熱溫度為180～300。</p><p>　　2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計：</p><p>　　模具的冷卻：要想提高壓鑄模生產(chǎn)效率以及壓鑄件的質(zhì)量和致密性，在很大程度上取決于模溫的調(diào)節(jié)。對于大中型或厚壁鑄件和大批量生產(chǎn)中，在連續(xù)操作時，為了保證鑄件優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)，可在模具內(nèi)設(shè)置水冷卻裝置，使熱量隨著冷卻水循環(huán)流動而迅速排出。</p><p>　　模具的冷卻方法有風(fēng)冷和水冷

66、兩種，其特點如下：</p><p><b>　?。?）風(fēng)冷的特點：</b></p><p>　　①風(fēng)冷法的風(fēng)力來自鼓風(fēng)機和壓縮空氣；</p><p>　?、谀＞邇?nèi)部不需設(shè)置冷卻裝置；</p><p>　　③能將模具余料吹勻，并加速驅(qū)散涂料所揮發(fā)的氣體，減少鑄件氣孔；</p><p>　?、芾鋮s速度

67、慢，生產(chǎn)效率低，用于要求散熱量較小的模具。</p><p><b>　　（2）水冷的特點：</b></p><p>　?、僭谀＞邇?nèi)增設(shè)冷卻水道，使循環(huán)水通入成型鑲塊或凸模內(nèi)。因此，增加了模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度；</p><p>　?、诶鋮s速度比風(fēng)冷要快，生產(chǎn)效率高，控制比較方便；</p><p>　　③要求控制冷卻水的溫度和

68、防止在水道內(nèi)沉淀物的沉積；</p><p>　?、苡糜谝笊崃看蟮哪＞?。</p><p>　　由于液力偶合器的殼體模具是屬于大型模具，所以冷卻方法應(yīng)采用水冷比較合理，由于水冷使模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，現(xiàn)將水冷的設(shè)計方法簡述如下：</p><p>　?、倮鋮s水道要求布置在型腔內(nèi)溫度最高、熱量比較集中的區(qū)域，流路要暢通，無堵塞現(xiàn)象；</p><p>

69、　?、谀＞哞偲唇Y(jié)構(gòu)上有冷卻水通過時，要求采取密封措施，防止泄露。對于組合式薄片鑲塊的冷卻通道，可采用銅管或鋼管，裝配在鑲塊中，鋼管可兼作鑲塊的定位銷，水管內(nèi)徑一般取10～18；</p><p>　?、劾鋮s水道直徑，推薦為8～16，其孔壁距離澆口或凹模的壁面一般取10～15mm。</p><p>　?、芩芙宇^盡可能設(shè)置在模具下面或操作者的對面一側(cè)，其外徑尺寸應(yīng)統(tǒng)一，以便接裝水路膠管。<

70、;/p><p>　　冷卻水道的布置形式有以下幾種：</p><p>　?、俪膳磐鼓＠鋮s通道的布置形式參[21]-圖4-5-10，每個凸模的冷卻通道的進出口采用多通道結(jié)構(gòu)，以縮短水道的連接距離，便于控制每個凸模的溫度；</p><p>　?、趩蝹€凸模冷卻通道的布置形式見[21]-圖4-5-11；</p><p>　　③分流器冷卻通道的布置形式見[2

71、1]-圖4-5-12a、b；</p><p>　?、軡部谔茁菪嚼鋮s通道的布置形式見[21]-圖4-5-13；</p><p>　?、萁M合薄片鑲塊冷卻通道的布置形式見[21]-圖4-5-14；</p><p>　　⑥內(nèi)澆口下部的冷卻通道的布置形式見[21]-圖4-5-15a、b、c；</p><p>　　此外，冷卻水道不應(yīng)布置在正對內(nèi)澆口的下

72、方，否則加速內(nèi)澆口處的金屬液的凝固參見[21]-圖4-5-15a,其位置應(yīng)加以修整參見[21]-圖4-5-15b；</p><p>　　3.3.4成型零件的設(shè)計</p><p>　　壓鑄模的成型零件主要是指凸模和凹模。成型零件的形式分為整體式和鑲拼式。當(dāng)零件的尺寸較小時一般用整體式，而大中型零件大都采用鑲拼式結(jié)構(gòu)。鑲拼式結(jié)構(gòu)的優(yōu)點是互換性好。鑲拼結(jié)構(gòu)的設(shè)計要點如下：</p>

73、<p>　　便于機械加工，以達(dá)到成型部位的尺寸精度和組合部位的配合精度；</p><p>　　保證鑲塊及凸模強度和提高相對位置的穩(wěn)定性；</p><p>　　不應(yīng)產(chǎn)生銳邊和薄壁；</p><p>　　鑲拼間隙方向與出模方向應(yīng)該一致；</p><p><b>　　有利于熱處理；</b></p>&l

74、t;p><b>　　便于維修和調(diào)換；</b></p><p>　　不妨礙鑄件外觀，有利于飛邊去除；</p><p>　　根據(jù)以上原則參考零件的結(jié)構(gòu)形式最終采用圖8所示的形式：</p><p>　　1—ZL102；2—凹模嵌件；3—定模板；4—定模套板</p><p>　　圖8 凹模與定模套板的固定形式</p

75、><p>　　如上圖所示的定位形式，現(xiàn)在計算凹模嵌件的凹模尺寸，查[10]-表29.4-22鑲塊尺寸推薦值表中查零件的φ=575mm在500～600之間，零件的高度H=165mm查[3]-表4-33得到凸模與凹模尺寸計算式：</p><p>　　式中K—合金收縮率，查[3]表4-33-1知鋁合金的收縮率為</p><p>　?。?.4～0.6）%，一般取K=0.6%；&

76、lt;/p><p>　　L`、H`—凹模寬度及深度尺寸（mm）；</p><p>　　L 、H —制品寬度及高度尺寸（mm）；</p><p>　　Δ —制品標(biāo)注公差（mm）；</p><p>　　Δ`—凹模標(biāo)注公差（mm）；</p><p>　　上式中的Δ`的確定查[10]知，模具的制造公差是成形鑄件公差值的，即Δ`=（

77、）Δ；經(jīng)過計算得出L`=577.6 ，H`=165.6，而凹模嵌件的的壁厚根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)應(yīng)為45mm,查[3]-表4-34知，零件外出模斜度，內(nèi)出模斜度。</p><p>　　3.3.5定模套板的設(shè)計</p><p>　　定模套板的作用是固定凹模的模板，查[3]-表4-38知下列設(shè)計公式：</p><p>　　1 )套板高度 H=<

78、/p><p>　　式中h—鑄件的高度（mm）；</p><p>　　c—系數(shù)，一般取0.5～0.7</p><p><b>　　H==275mm</b></p><p><b>　　2 )內(nèi)框尺寸</b></p><p>　　式中—鑄件外輪廓尺寸；</p><

79、p>　　e—常數(shù)，一般取20～50mm；</p><p><b>　　mm</b></p><p>　　3)套板外形尺寸：t按下式計算：</p><p>　　式中—套板模框厚度（cm）；</p><p>　　H—套板高度（cm）；</p><p>　　[σ]—材料的許用強度（×）；

80、</p><p>　　—套板側(cè)面受到的總壓力（N），=；</p><p>　　P—壓射比壓（×）；</p><p>　　—鑄件在L面的投影長度（cm）；</p><p>　　h—鑄件高度（cm）；</p><p>　　—套板B側(cè)面承受的總壓力（N）；</p><p><b>

81、　　=</b></p><p>　　=99.743mm，取t=100mm，單側(cè)加100 mm，則定模套板的總寬度為575+200=775 mm， </p><p>　　動模套板的設(shè)計方法同上，查[21]-表4-5-6確定之。</p><p>　　3.3.6支

82、撐板的設(shè)計計算</p><p>　　支撐板是動模套板下面的板料，其作用是固定和加強，選擇支撐板厚度的原則是：</p><p>　　鑄件分型面投影面積大，支撐板厚度取較大，反之取?。?lt;/p><p>　　在投影面相同的情況下，壓射比壓大，支撐板厚度較大，反之取小；</p><p>　　當(dāng)座板上的墊塊設(shè)置在支撐板長邊兩端時，則支撐板厚度取大值，反

83、之取小；</p><p>　　當(dāng)采用不通套板時，套板底部厚度應(yīng)為支撐板的0.8倍。</p><p>　　支撐板的加強形式，當(dāng)墊塊間距大或支撐板厚度小時，可借助推板導(dǎo)柱或采用支柱，以增強對支撐板的支撐作用。支撐板的厚度按下式計算： </p><p>　　式中t—支撐板厚度（cm）；</p><p>　　S—墊塊距離（cm）；

84、</p><p>　　L—支撐板長度（cm）；</p><p>　　P—壓射比壓（MPa）；</p><p>　　A—鑄件及溢流槽的分型面上的投影（cm）；</p><p>　　—材料許用彎曲強度（MPa），一般取160 MPa；</p><p>　　支撐板材料一般用45#，回火狀態(tài)。</p><p

85、>　　則有： </p><p>　　= =146.35mm，</p><p>　　按圖3所示，取t=160 mm。</p><p>　　3.3.7推桿固定板與推板的設(shè)計</p><p>　　查[21]-表4-5-41確定，推板固定板的寬度是540mm，高度是20mm；再查[21]-表4-5-42確定，推板的寬度是

86、540mm，高度是40mm，推板的導(dǎo)柱直徑是φ40mm，推板螺釘是8 M16。</p><p>　　3.3.8導(dǎo)向零件的設(shè)計</p><p>　　導(dǎo)向零件的作用是引導(dǎo)動模按一定的方向移動，保證動、定模在安裝和合模時的準(zhǔn)確對合，防止凹模、凸模錯位。最常用的導(dǎo)向零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。</p><p>　　導(dǎo)柱和導(dǎo)套的設(shè)計要點：</p><p>　　

87、導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)具有足夠的剛度，保證動、定模在安裝合模時的準(zhǔn)確位置；</p><p>　　導(dǎo)柱要高出凸模的高度，以避免凸模在模具合模、搬運時受損；</p><p>　　為了便于取出壓鑄件，導(dǎo)柱一般設(shè)置在定模上；</p><p>　　模具采用卸料板卸料時，導(dǎo)柱設(shè)置在動模上，以便于卸料板在導(dǎo)柱上滑動進行卸料；</p><p>　　臥室壓鑄機采用中心澆

88、口的模具，導(dǎo)柱設(shè)置在動模上。</p><p>　　導(dǎo)柱的尺寸按下式計算：</p><p><b>　　導(dǎo)柱的直徑d：</b></p><p>　　式中d—導(dǎo)柱導(dǎo)滑段直徑（mm）；</p><p>　　k—比例系數(shù)，一般取0.7～0.9，當(dāng)A>2.5×10 mm時，k=0.07；當(dāng)A<0.4×

89、;10 mm時，k=0.09；其余取0.08；</p><p>　　A—模具分型面上的表面積（mm）；</p><p><b>　　=40.7 mm</b></p><p>　　根據(jù)需要取d=71 mm。</p><p><b>　　導(dǎo)滑段長度：</b></p><p>　　

90、的最小長度取=（1.5～2.0）d，一般按高出分型面上凸模高度的12～20mm計算，即=120mm，</p><p>　　導(dǎo)柱固定端的直徑： </p><p><b>　　（6～10）mm</b></p><p>　　則有：= 71+8=79 mm，取=80 mm。</p><p><b>　　導(dǎo)柱固定段長度：

91、</b></p><p>　　=1.5×71=106.5 mm</p><p><b>　　導(dǎo)柱臺階直徑：</b></p><p>　?。?～8）mm=87 mm</p><p><b>　　導(dǎo)柱臺階厚度：</b></p><p><b>　　

92、mm，取10mm；</b></p><p><b>　　引導(dǎo)段長度：</b></p><p><b>　　mm，取10mm。</b></p><p><b>　　導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)見圖9：</b></p><p>　　圖9 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)及尺寸參數(shù)</p>&

93、lt;p><b>　　導(dǎo)套的主要尺寸：</b></p><p><b>　　導(dǎo)套的內(nèi)孔直徑D：</b></p><p>　　與選用的導(dǎo)柱導(dǎo)滑段直徑d相同，即D=71mm；</p><p><b>　　導(dǎo)套內(nèi)孔直徑：</b></p><p><b>　　mm；&l

94、t;/b></p><p><b>　　導(dǎo)套外徑：</b></p><p><b>　　mm；</b></p><p><b>　　導(dǎo)套臺階外徑：</b></p><p><b>　　=88mm；</b></p><p>&l

95、t;b>　　導(dǎo)滑段長度： </b></p><p><b>　　mm；</b></p><p>　　式中—比例系數(shù)， ，其中當(dāng)d小時，取大值；</p><p>　?、迣?dǎo)套總長度：為裝配導(dǎo)套的模板厚度減去3～5 mm，=195 mm；</p><p>　　導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)參見圖10：</p>&l

96、t;p>　　圖10 導(dǎo)套結(jié)構(gòu)及參數(shù)</p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)套一般都布置在模座板的四個角上，保持導(dǎo)柱之間有最大的開檔尺寸，便于取出鑄件。為了防止動定模在裝配時錯位，可將其中一根導(dǎo)柱取不等分分布。在導(dǎo)柱導(dǎo)套配合時常常需要導(dǎo)滑，導(dǎo)滑的形式是在導(dǎo)柱的導(dǎo)滑段開兩到三個半徑為3的導(dǎo)油槽。查[21]知，導(dǎo)柱導(dǎo)套的中心線與模板之間的距離。</p><p>　　3.3.9頂桿的設(shè)計計算<

97、/p><p>　　頂桿也叫推出桿，是開模后將零件推出的裝置，根據(jù)鑄件被推出時所作用的的部位不同，推桿推出形狀也各異，一般有平面形、圓錐形、凹面形、凸面形等等。推桿的尺寸計算公式查[21]-式4-7-1知，</p><p><b>　　推桿截面計算公式：</b></p><p>　　式中—推桿前端截面積（mm）；</p><p&g

98、t;　　—推桿承受的總推力（N）；</p><p><b>　　—推桿數(shù)量；</b></p><p>　　—鑄件的許用應(yīng)力，(MPa)同鋁合金取=50 MPa；</p><p>　　≈1963.50 mm</p><p><b>　　而有：</b></p><p><b

99、>　　則知： ≈25mm</b></p><p>　　根據(jù)以上計算和查[10]-表29.6-8的推桿形狀如下圖11所示：</p><p>　　注：圖中l(wèi)的長度根據(jù)需要確定</p><p>　　圖11 推桿結(jié)構(gòu)形狀</p><p>　　3.3.10水線的設(shè)計</p><p>　　查[10]-表29.4

100、-8知如下經(jīng)驗值：</p><p>　　水道與凹模表面的距離19mm；</p><p>　　水道直徑D=6～14mm；</p><p><b>　　水道間距mm；</b></p><p>　　水道與推桿孔距離13mm；</p><p>　　水管取2寸的，即D=11.1mm；</p>

101、<p>　　則水咀過孔直徑是15mm。</p><p>　　3.3.11最終的模具裝配如下：</p><p><b>　　圖12 模具裝配圖</b></p><p>　　第4章 模具材料及熱處理</p><p>　　鋁合金壓鑄模具材料的選擇，鋁合金壓鑄模具的服役條件：鋁合金壓鑄模具的服役條件比較苛刻，鋁合金

102、熔液的溫度通常在650～700左右，以40～180m/s的速度流入型腔，此時壓力大約為20～120MPa，保壓時間5～20s，每次壓射時間間隔大約為20～75s，凹模表面受到高溫高速的鋁液的沖刷，產(chǎn)生較大應(yīng)力。目前，我國壓鑄模具的失效形式大多是熱疲勞裂紋所致。隨著模具壽命的提高，模具受液態(tài)鋁合金的熔損粘蝕作用將成為模具失效的主要形式。因此，鋁合金壓鑄模具的壽命決定于兩個因素，即是否發(fā)生黏膜和凹模表面是否出現(xiàn)龜裂。</p>

103、<p>　　鋁合金壓鑄模具用鋼，主要性能要求具備高的回火抗力和冷熱疲勞抗力；足夠的強度、塑性及耐熱性能；良好的導(dǎo)熱性；低的熱脹系數(shù)；良好的抗熔融金屬的損傷性能等等，在工藝性能中，特別要求改善熱處理變形性及具有良好的滲氮（或碳氮共滲）工藝性能。目前，我國常用的鋁合金壓鑄模具用鋼有4Cr5MoSiV1(H13) 和3Cr2W8V等等，3Cr2W8V鋼的抗回火能力和熱穩(wěn)定性最好，具有高的耐熱性，但因含鎢量高導(dǎo)熱性下降，容易在模具凹模

104、表面中出現(xiàn)冷熱疲勞裂紋。4Cr5MoSiV1(H13)的抗回火能力及穩(wěn)定性稍次于3Cr2W8V，但熱疲勞抗力高于3Cr2W8V，壽命也長。</p><p>　　鋁合金壓鑄模具的熱處理工藝流程：鍛造→球化退火→粗加工→精加工→最終熱處理（淬火、回火）→鉗修→拋光→滲碳（或碳氮共滲）→裝配。</p><p>　　第5章 壓鑄件缺陷的分析</p><p>　　壓鑄件的缺陷

105、很多，缺陷形成的原因也是多方面的。這與壓鑄機的結(jié)構(gòu)、性能（如壓射力、壓射速度、建壓和增壓時間、液壓沖擊波等）和正常工作狀態(tài)、模具結(jié)構(gòu)的合理程度、壓鑄工藝參數(shù)的選用、合金熔煉的質(zhì)量以及壓鑄操作方面的多種因素有關(guān)。</p><p>　　要消除壓鑄見的種種缺陷，必須首先識別缺陷，并分析壓鑄件產(chǎn)生缺陷的原因，然后才能迅速而準(zhǔn)確地采取有效的措施。檢驗前，應(yīng)了解壓鑄件的用途和技術(shù)要求，以便正確的檢查鑄件的表面或內(nèi)部質(zhì)量。&l

106、t;/p><p>　　鑄件常見的缺陷分析及其改善措施如下：</p><p>　　1）氣孔：特征是表面光滑形狀規(guī)則或不規(guī)則的孔洞，形成原因是金屬澆入溫度太高、熔料不干凈、壓射充滿度小、壓鑄模涂料過多等等，改善措施是保證正確的溫度、干燥凈化爐料、提高充滿度、適當(dāng)減少涂料； </p><p>　　2）縮孔：特征是形狀不規(guī)則，表面粗糙，暗色的空洞，形成的原因是鑄件凝

107、固收縮、壓射比壓不足、鑄件結(jié)構(gòu)不良、有熱節(jié)、壁厚結(jié)構(gòu)不均、余量餅太薄、溢流槽容量不足或溢流口太薄、金屬澆鑄溫度過高，改善措施是提高壓射比壓、改進結(jié)構(gòu)、消除熱節(jié)、增厚余量餅、加大溢流槽容量或增厚溢口、控制澆鑄溫度盡可能降低；</p><p>　　3）氣泡：形成原因是金屬也夾裹氣體過多、金屬液溫度過高、壓鑄模溫度過高、壓鑄涂料多、澆鑄系統(tǒng)不合理排氣不暢、開模過早，改善措施是增加缺陷部位的溢流槽和排氣孔、減少沖頭速度、

108、保證正確溫度、控制壓鑄溫度、減少和涂勻涂料、修改澆鑄系統(tǒng)、延長持壓時間和留模時間；</p><p>　　4）夾雜：特征是鑄件表面或內(nèi)部形狀不規(guī)則的，內(nèi)有雜物的孔穴，形成原因是爐料不凈、合金凈化不足或熔渣未除凈、舀取合金液時帶入熔渣及氧化物壓鑄模不清潔、涂料石墨夾雜太多，改善措施是保證爐料干凈、合金凈化、防止熔渣及氣體混入勺內(nèi)、注意壓鑄模清理、石墨做涂料時必須拌均并純凈；</p><p>　

109、　5）冷隔花紋：特征是金屬冷接或搭接鑄件表面有不規(guī)則的光滑條紋、鑄件形狀不完整，形成原因是金屬溫度過低、沖頭速度過慢、儲氣瓶氮壓過低、壓鑄模溫度過低、排氣不良、沖頭壓室磨損、澆口不合理發(fā)生噴濺式分股入凹模、壓射比壓不定，改善措施是保證正確金屬液溫度、檢查控溫裝置、確定正確壓射速度并使之恒定、提高壓射比壓、改進澆口設(shè)計；</p><p>　　6）粘模：金屬粘附壓鑄模表面，形成原因是金屬液溫度過高、壓鑄模溫度過高或過

110、低鑄體或澆道未凝，改善措施是保持正確的澆鑄溫度或鑄模溫度、增加壓鑄模冷卻速度。</p><p><b>　　第6章 經(jīng)濟性分析</b></p><p>　　模具的經(jīng)濟性一直都是行業(yè)追求的目標(biāo)，也是模具行業(yè)發(fā)展的必然趨勢，經(jīng)濟性主要表現(xiàn)在以下幾點：</p><p>　　1）從選材方面：選擇通用的材料可以降低耗材的成本；</p>&l

111、t;p>　　2）從設(shè)計方面：選擇軟件化設(shè)計這樣可以縮減模具的設(shè)計周期，軟件的設(shè)計還可以進行開模模擬、模具的各項參數(shù)分析，從所得到的參數(shù)中很容易的看出模具設(shè)計的是否合理，而且修改方便；</p><p>　　3）從加工方面：模具的加工是很重要的一個環(huán)節(jié)，它直接影響著模具加工零件的精度，除此之外，很多的凸模、行腔都會出現(xiàn)復(fù)雜的曲面，所以現(xiàn)在許多的模具廠都采用數(shù)控機床來加工模具，它可以降低工人師傅的勞動強度、節(jié)省加

112、工時間等等；</p><p>　　論文采用了Pro/E軟件進行模具的數(shù)字化設(shè)計，這樣可以在設(shè)計的同時還可以將每個零件進行應(yīng)力分析，以確定所選擇的材料的尺寸是否合理，這樣做既直觀又簡單；另外從模具的設(shè)計方面，由于此液力偶合器所生產(chǎn)的廠家用的是低壓澆鑄，它可能出現(xiàn)的問題是沒澆鑄時合金液自動流入行腔，這樣對鑄件有很大的影響，論文采用的是臥室壓力鑄造，見圖1。從圖上可以看出，行腔在橫澆道的上方避免了上述缺陷。在模架的選用

113、方面：論文應(yīng)用了通用的鑲塊式模架，它的特點是加工方便，還能夠隨零件的變化，它只需換用不同的成型部分即可，節(jié)省了不必要的模架加工時間和加工費用。</p><p>　　數(shù)字化設(shè)計不僅僅是給模具行業(yè)帶來了很大的效益，在其他行業(yè)也是如此。</p><p><b>　　結(jié)論</b></p><p>　　壓鑄模具的設(shè)計的重點是材料的選擇，機械加工工藝和熱處

114、理工藝，它屬于機械制造和金屬材料之間的交叉學(xué)科，也正是因為這樣，它對模具設(shè)計人員的綜合素質(zhì)要求很高，本文的獨特之處在于本文利用了現(xiàn)代化軟件這個工具，并結(jié)合所掌握的理論知識進行模具設(shè)計的各種工作，如：零件3D CAD模型的建立、收縮率設(shè)置后的零件模型、零件合理性的檢測、零件收縮率的檢測、水線的分析與處理以及標(biāo)準(zhǔn)模架的調(diào)用等等。利用現(xiàn)代化的軟件進行設(shè)計的優(yōu)點很多，最為重要的就是它可以大大減少設(shè)計人員的勞動強度和減少了產(chǎn)品的研發(fā)周期、提高了生

115、產(chǎn)效率。</p><p>　　雖然設(shè)計參考了二十余本資料，但由于設(shè)計者的水平有限加之設(shè)計時間倉促，所在設(shè)計時難免會出現(xiàn)一些問題，懇請各位老師給予批評指正。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　在設(shè)計過程中，得到了許多老師的熱心指導(dǎo)，特別是我的指導(dǎo)老師宋勝偉老師，給我提供了實習(xí)的場所并且給我提供了許多資料，在他的關(guān)心和指

116、導(dǎo)下，我順利完成了畢業(yè)設(shè)計，在此表示忠心的感謝。</p><p><b>　　尊敬的各位老師：</b></p><p>　　我是黑龍江科技學(xué)院機械工程學(xué)院02級機械設(shè)計制造及其自動化專業(yè)的學(xué)生劉成柱，臨近畢業(yè)，我非常感謝這大學(xué)四年來老師們對我的教育和培養(yǎng)。從各位老師身上我不僅學(xué)到了知識，更明白了很多做人的道理。尤其是在畢業(yè)前的論文設(shè)計中，我體會到了扎實的專業(yè)基礎(chǔ)是做好

117、設(shè)計的前提，縝密的思維和精確的數(shù)據(jù)更是設(shè)計成功的關(guān)鍵。通過畢業(yè)前為期幾個月的畢業(yè)設(shè)計，我相信在今后的工作中無論遇到怎樣的困難和挫折，我都會一一克服。</p><p>　　感謝在這次設(shè)計中院里各領(lǐng)導(dǎo)為我們提供了很多的方便。</p><p>　　感謝我的導(dǎo)師宋勝偉教授在這次設(shè)計中給我的很大的幫助。</p><p>　　最后衷心感謝院里各位老師在百忙中仍抽出時間對我進行悉

118、心指導(dǎo)，本次設(shè)計任務(wù)比較艱巨。正是有了你們的幫助，才使我的畢業(yè)設(shè)計得以順利完成，謝謝你們！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1 章飛主編.凹模模具設(shè)計與制造[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社.2001</p><p>　　2 李建軍等主編.模具設(shè)計基礎(chǔ)及模具CAD[M].北京：機械工業(yè)出版社.2005</p

119、><p>　　3 彭建生編著.模具設(shè)計與加工速查手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社.2005</p><p>　　4 海欽主編.中國工業(yè)材料大典（中卷·有色金屬）[M].上海：上海科學(xué)技術(shù)文獻出版社.1999</p><p>　　5 杜智敏等編著.中空吹塑、合金壓鑄模具設(shè)計實例[M].北京：機械工業(yè)出版社.2005</p><p>