畢業(yè)設計---軸類零件的加工與工藝分析

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　軸類零件的加工與工藝分析1</p><p><b>　　摘要：1</b></p><p><b>　　第1章 概述2</b></p><p>　　1.1 數(shù)控機床的產(chǎn)生2</p><

2、p>　　1.2 數(shù)控機床的國內(nèi)外研究現(xiàn)狀3</p><p>　　1.3 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢4</p><p>　　第2章 數(shù)控機床介紹6</p><p>　　2.1 數(shù)控機床的基本結(jié)構(gòu)6</p><p>　　2.2 數(shù)控機床的分類7</p><p>　　第3章 數(shù)控編程9</p><

3、;p>　　3.1 數(shù)控機床坐標系統(tǒng)9</p><p>　　3.2數(shù)控機床程序指令9</p><p>　　第4章 加工工藝11</p><p>　　4.1 刀具的分類及特點11</p><p>　　4.2 刀具的分類11</p><p>　　4.3 數(shù)控加工工藝分析12</p><p

4、>　　第5章 零件加工實例14</p><p>　　5.1 零件分析14</p><p>　　5.2 確定加工方案15</p><p>　　5.3 定位基準的選擇16</p><p>　　5.4 選擇數(shù)控刀具的原則18</p><p>　　5.5 零件加工工藝分析20</p><p

5、>　　第6章 結(jié)束語29</p><p><b>　　6.1 總結(jié)29</b></p><p><b>　　6.2 展望29</b></p><p><b>　　參考文獻30</b></p><p><b>　　致謝31</b></p

6、><p>　　軸類零件的加工與工藝分析</p><p><b>　　摘要：</b></p><p>　　隨著科學技術(shù)的高速發(fā)展，機電一體化技術(shù)迅猛發(fā)展，數(shù)控機床在企業(yè)得到了普遍應用。數(shù)控機床加工能完成許多傳統(tǒng)加工無法完成的工藝內(nèi)容，是制造業(yè)信息化和集成化的核心技術(shù)支撐。數(shù)控機床是裝備了數(shù)字程序控制系統(tǒng)的機床，該系統(tǒng)能邏輯地處理具有特定代碼和其他符號

7、編碼指令規(guī)定的程序，它是由裝有數(shù)控系統(tǒng)程序的專用計算機、輸入/輸出設備、可編程序控制器、存儲器、主軸驅(qū)動及進給驅(qū)動裝置等組成。</p><p>　　本文首先介紹了數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展趨勢，然后介紹了數(shù)控機床的基本結(jié)構(gòu)和工作原理，以及數(shù)控機床的分類。接著介紹了數(shù)控機床的核心---數(shù)控系統(tǒng)的構(gòu)成、工作方式和設計方法，在論文的最后介紹了數(shù)控系統(tǒng)的程序編制和工藝方法。 </p><p><b

8、>　　關(guān)鍵詞：</b></p><p>　　數(shù)控機床、零件加工、數(shù)控系統(tǒng)</p><p><b>　　第1章 概述</b></p><p>　　1.1 數(shù)控機床的產(chǎn)生</p><p>　　制造業(yè)是我國國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，其增加值約占我國國內(nèi)生產(chǎn)總值的40%以上，而先進的制造技術(shù)是振興制造業(yè)系統(tǒng)工程的重要

9、組成部分。21世紀是科學技術(shù)突飛猛進、不斷取得新突破的世紀，它是數(shù)控技術(shù)全面發(fā)展的時代。數(shù)控機床代表一個民族制造工業(yè)現(xiàn)代化的水平，隨著現(xiàn)代化科學技術(shù)的迅速發(fā)展，制造技術(shù)和自動化水平高低已成為衡量一個國家或地區(qū)經(jīng)濟發(fā)展水平的重要標志。數(shù)控機床是一種技術(shù)密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備，是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術(shù)的產(chǎn)物。</p><p>　　在機械制造工業(yè)中并不是所有的產(chǎn)品零件

10、都具有很大的批量，單件與小批量生產(chǎn)的零件（批量在10～100件）約占機械加工總量的80%以上。尤其是在造船、航天、航空、機床、重型機械以及國防工業(yè)更是如此。</p><p>　　為了滿足多品種，小批量的自動化生產(chǎn)，迫切需要一種靈活的，通用的，能夠適用產(chǎn)品頻繁變化的柔性自動化機床。數(shù)控機床就是在這樣的背景下誕生與發(fā)展起來的。它為單件、小批量生產(chǎn)的精密復雜零件提供了自動化的加工手段。</p><p

11、>　　根據(jù)國家標準ＧＢ／Ｔ８１２９－１９９７，對機床數(shù)字控制的定義：用數(shù)字控制的裝置（簡稱數(shù)控裝置），在運行過程中，不斷地引入數(shù)字數(shù)據(jù)，從而對某一生產(chǎn)過程實現(xiàn)自動控制，叫數(shù)字控制，簡稱數(shù)控。用計算機控制加工功能，稱計算機數(shù)控（computerized numerical ，縮寫ＣＮＣ）。</p><p>　　數(shù)控機床即使采用了數(shù)控技術(shù)的機床，或者說裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機床。從應用來說，數(shù)控機床就是將加工過程所需

12、的各種操作（如主軸變速、松加工件、進刀與退刀、開車與停車、選擇刀具、供給切削液等）和步驟，以及刀具與工件之間的相對位移量都用數(shù)字化的代碼來表示，通過控制介質(zhì)將數(shù)字信息送入專用的或通用的計算機，計算機對輸入的信息進行處理與運算，發(fā)出各種指令來控制機床的伺服系統(tǒng)或其他執(zhí)行元件，是機床自動加工出所需要的零件。</p><p>　　隨著數(shù)控機床的發(fā)展與普及，現(xiàn)代化企業(yè)對于懂得數(shù)控加工技術(shù)、能進行數(shù)控加工編程的技術(shù)人才的需

13、求量必將不斷增加。</p><p>　　1.2 數(shù)控機床的國內(nèi)外研究現(xiàn)狀</p><p>　　從1952年美國麻省理工學院研發(fā)第一臺數(shù)控機床到現(xiàn)在已有近60年的歷史。按照電子器件的發(fā)展可分為五個發(fā)展階段：電子管數(shù)控，晶體管數(shù)控，中小規(guī)模IC數(shù)控，小型計算機數(shù)控，微處理器數(shù)控；從體系結(jié)構(gòu)的發(fā)展，可分為以硬件及連線組成的硬數(shù)控系統(tǒng)、計算機硬件及軟件組成的CNC數(shù)控系統(tǒng)，后者也稱為軟數(shù)控系統(tǒng)：從

14、伺服及控制的方式可分為步進電機驅(qū)動的開環(huán)系統(tǒng)和伺服電機驅(qū)動的閉環(huán)系統(tǒng)?？傊瑪?shù)控技術(shù)的發(fā)展向著高速化，精密化，高效能化，系列化及復合化方向發(fā)展。人類發(fā)明了機器，延長和擴展人的手腳功能：當出現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)以后，制造廠家逐漸希望數(shù)控系統(tǒng)能部分代替機床設計師和操作者的大腦，具有一定的智能，能把特殊的加工工藝、管理經(jīng)驗和操作技能放進數(shù)控系統(tǒng)， 同時也希望系統(tǒng)具有圖形交互、診斷功能等。</p><p>　　裝備工業(yè)的技術(shù)水平和

15、現(xiàn)代化程度決定著整個國民經(jīng)濟的水平和現(xiàn)代化程度，數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新興高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)（如信息技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、生物技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)產(chǎn)業(yè)）的使能技術(shù)和最基本的裝備。馬克思曾經(jīng)說過“各種經(jīng)濟時代的區(qū)別，不在于生產(chǎn)什么，而在于怎樣生產(chǎn)，用什么勞動資料生產(chǎn)”。制造技術(shù)和裝備就是人類生產(chǎn)活動的最基本的生產(chǎn)資料，而數(shù)控技術(shù)又是當今先進制造技術(shù)和裝備最核心的技術(shù)。當今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，提高對

16、動態(tài)多變市場的適應能力和競爭能力。此外世界上各工業(yè)發(fā)達國家還將數(shù)控技術(shù)及數(shù)控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資，不僅采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)，而且在“高精尖”數(shù)控關(guān)鍵技術(shù)和裝備方面對我國實行封鎖和限制政策。總之，大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進制造技術(shù)已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。</p><p>　　數(shù)控技術(shù)是近代發(fā)展起來的一種自動控制技術(shù)，機械加工現(xiàn)代化的重要基礎(chǔ)與關(guān)鍵

17、技術(shù)。數(shù)控機床是制造業(yè)實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產(chǎn)的基礎(chǔ)，是國防工業(yè)現(xiàn)代化的重要戰(zhàn)略裝備，是關(guān)系到國家戰(zhàn)略地位和體現(xiàn)國家綜合國力水平的重要標志。</p><p>　　1.3 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢</p><p>　　從１９５２年第一臺數(shù)控機床問世后，數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)先后經(jīng)歷了兩個階段和六代的發(fā)展，其六代是指電子管、晶體管、集成電路、小型計算機、微處理器和基于工控ＰＣ機的通用CNC系統(tǒng)。其中前三

18、代為第一階段，稱作為硬件連接數(shù)控，簡稱ＮＣ系統(tǒng)；后三代為第二階段，乘坐計算機軟件數(shù)控，簡稱ＣＮＣ系統(tǒng)。</p><p>　　數(shù)控機床總的發(fā)展趨勢是工序集中、高速、高效、高精度以及方便使用、提高可靠性等。 </p><p>　　（1）工序集中 </p><p>　　20世紀50年代末期，在一般數(shù)控機床的基礎(chǔ)上開發(fā)了數(shù)控加工中心，即自備刀具庫的自動換刀數(shù)控機床。在加

19、工中心機床上，工件一次裝夾后，機床的機械手可以自動更換刀具，連續(xù)的對工件進行多種工序加工。</p><p>　　目前，加工中心機床的刀具庫容量可達到100多把刀具，自動換刀裝置的換刀時間僅需0.5～2秒。加工中心機床使工序集中在一臺機床上完成，減少了由于工序分散，工件多次安裝引起的定位誤差，提高了加工精度，同時也減少了機床的臺數(shù)與占地面積，壓縮了半成品的庫存量，減少了工序間的輔助時間，有效的提高了數(shù)控機床的生產(chǎn)效

20、率和數(shù)控加工的經(jīng)濟效益。</p><p>　　（2）高速、高效、高精度 </p><p>　　高速、高效、高精度是機械加工的目標，數(shù)控機床因其價格昂貴，在上述三方面的發(fā)展也就更為突出。</p><p><b>　　（3）方便使用</b></p><p>　　數(shù)控機床制造廠把建立友好的人機界面、提高數(shù)控機床的可靠性作為提高

21、競爭能力的主要方面。手工編程和自動編程已經(jīng)使用了幾十年，有了長足的發(fā)展，在手工編程方面，開發(fā)了多種加工循環(huán)、參數(shù)編程和除直線、圓弧以外的各種插補功能，CAD/CAM的研究發(fā)展，從技術(shù)上來講可以替代手工編程。但是一套適用的CAD/CAM軟件加上計算機硬件，投資較大，學習、掌握時間較長，對大多數(shù)的簡單工件很不經(jīng)濟。</p><p>　　近年來，發(fā)展起來的圖形交互式編程系統(tǒng)（WOP，又稱面向車間編程），很受用戶歡迎。這

22、種編程方式不使用G、M代碼，而是借助圖形菜單，輸入整個圖形塊以及相應參數(shù)作為加工指令，形成加工程序，與傳統(tǒng)加工時的思維方式類似。圖形交互編程方法在制定標準后，有可能成為各種型號的數(shù)控機床統(tǒng)一的編程方法。</p><p>　　第2章 數(shù)控機床介紹</p><p>　　2.1 數(shù)控機床的基本結(jié)構(gòu)</p><p>　　數(shù)控機床一般由輸入/輸出設備、CNC數(shù)控裝置、進給伺

23、服驅(qū)動裝置、可編程控制器及電氣控制裝置、機床本體及位置檢測裝置等組成。除機床本體外的部分統(tǒng)稱數(shù)控系統(tǒng)。</p><p><b>　　（1）數(shù)控裝置：</b></p><p>　　數(shù)控裝置是數(shù)控機床的核心，由計算機系統(tǒng)、位置控制板、PLC接口、通訊接口板、特殊功能模塊以及相應的控制軟件等組成，其作用是根據(jù)輸入的零件加工程序進行相應的處理（如與運動軌跡處理、機床輸入輸出處

24、理等），輸出控制命令到相應的執(zhí)行部件（伺服單元、驅(qū)動裝置和PLC等）。CNC 裝置內(nèi)硬件和軟件 協(xié)調(diào)配合，使整個系統(tǒng)有條不紊地工作。</p><p>　?。?）變頻調(diào)速主軸單元：</p><p>　　現(xiàn)代數(shù)控機床的主軸大多采用矢量控制的變頻器配三相異步電動機的變頻無級調(diào)速或直接將主軸作為電機轉(zhuǎn)子的“電主軸”形式。經(jīng)濟型數(shù)控機床的主軸變速還保留用傳統(tǒng)的齒輪減速箱的手動換擋變速形式，這類機床通

25、常不接受S指令功能。也有些機床采用機械-液壓的自動換擋結(jié)構(gòu)，此時若用S指令，其功能僅在于控制吸合的電液閥的序號。</p><p>　　（3）進給軸伺服驅(qū)動單元：</p><p>　　如果說CNC系統(tǒng)是數(shù)控機床的“大腦”，是發(fā)布“命令”的指揮機構(gòu)，伺服驅(qū)動系統(tǒng)便是數(shù)控機床的“四肢”，是執(zhí)行機構(gòu)，它能準確地執(zhí)行由CNC系統(tǒng)發(fā)來的運動命令。伺服控制系統(tǒng)是連接數(shù)控系統(tǒng)與機床的樞紐，其性能是影響數(shù)控

26、機床的精度、穩(wěn)定性、可靠性、加工效率等方面的重要因素。</p><p>　　（4）輸入/輸出裝置：</p><p>　　開關(guān)量輸入/輸出裝置通過輸入接線端子板和繼電器板，作輸入/輸出接口的轉(zhuǎn)接單元用，以方便連接及提高可靠性。開關(guān)量控制是用于主軸啟停、正反轉(zhuǎn)、冷卻液啟停、刀架（刀庫）換刀等的信號開關(guān)控制。</p><p>　　按下操作面板上的“循環(huán)啟動”按鈕后，就向C

27、NC裝置發(fā)出中斷請求。一旦CNC裝置所處狀態(tài)符合啟動條件，則CNC裝置就響應中斷，控制程序轉(zhuǎn)入相應的控制機床運動的中斷服務程序。進行插補運算，逐段計算出各軸的進給速度，插補軌跡等。并將結(jié)果輸出到進給伺服控制接口及其它輸出接口，控制工作臺（或刀具）的位移或其它輔助動作。這樣機床就自動地按照零件加工程序的要求進行切削運動。</p><p>　　2.2 數(shù)控機床的分類</p><p>　　數(shù)控機

28、床按驅(qū)動裝置可以分為：</p><p><b>　　開環(huán)控制數(shù)控機床</b></p><p>　　這類控制的數(shù)控機床是其控制系統(tǒng)沒有位置檢測元件，伺服驅(qū)動部件通常為反應式步進電動機或混合式伺服步進電動機。數(shù)控系統(tǒng)每發(fā)出一個進給指令，經(jīng)驅(qū)動電路功率放大后，驅(qū)動步進電機旋轉(zhuǎn)一個角度，再經(jīng)過齒輪減速裝置帶動絲杠旋轉(zhuǎn)，通過絲杠螺母機構(gòu)轉(zhuǎn)換為移動部件的直線位移。移動部件的移動速

29、度與位移量是由輸入脈沖的頻率與脈沖數(shù)所決定的。此類數(shù)控機床的信息流是單向的，即進給脈沖發(fā)出去后，實際移動值不再反饋回來，所以稱為開環(huán)控制數(shù)控機床。 開環(huán)控制系統(tǒng)的數(shù)控機床結(jié)構(gòu)簡單，成本較低。但是，系統(tǒng)對移動部件的實際位移量不進行監(jiān)測，也不能進行誤差校正。因此，步進電動機的失步、步距角誤差、齒輪與絲杠等傳動誤差都將影響被加工零件的精度。開環(huán)控制系統(tǒng)僅適用于加工精度要求不很高的中小型數(shù)控機床，特別是簡易經(jīng)濟型數(shù)控機床</p>

30、<p><b>　　閉環(huán)控制機床</b></p><p>　　接對工作臺的實際位移進行檢測，將測量的實際位移值反饋到數(shù)控裝置中，與輸入的指令位移值進行比較，用差值對機床進行控制，使移動部件按照實際需要的位移量運動，最終實現(xiàn)移動部件的精確運動和定位。從理論上講，閉環(huán)系統(tǒng)的運動精度主要取決于檢測裝置的檢測精度，也與傳動鏈的誤差無關(guān)，因此其控制精度高。圖1-3所示的為閉環(huán)控制數(shù)控機床的系

31、統(tǒng)框圖。圖中A為速度傳感器、C為直線位移傳感器。當位移指令值發(fā)送到位置比較電路時，若工作臺沒有移動，則沒有反饋量，指令值使得伺服電動機轉(zhuǎn)動，通過A將速度反饋信號送到速度控制電路，通過C將工作臺實際位移量反饋回去，在位置比較電路中與位移指令值相比較，用比較后得到的差值進行位置控制，直至差值為零時為止。這類控制的數(shù)控機床，因把機床工作臺納入了控制環(huán)節(jié)，故稱為閉環(huán)控制數(shù)控機床。閉環(huán)控制數(shù)控機床的定位精度高，但調(diào)試和維修都較困難，系統(tǒng)復雜，成本

32、高。</p><p>　　3. 半閉環(huán)控制機床</p><p>　　半閉環(huán)控制數(shù)控機床是在伺服電動機的軸或數(shù)控機床的傳動絲杠上裝有角位移電流檢測裝置（如光電編碼器等），通過檢測絲杠的轉(zhuǎn)角間接地檢測移動部件的實際位移，然后反饋到數(shù)控裝置中去，并對誤差進行修正。通過測速元件A和光電編碼盤B可間接檢測出伺服電動機的轉(zhuǎn)速，從而推算出工作臺的實際位移量，將此值與指令值進行比較，用差值來實現(xiàn)控制。由于

33、工作臺沒有包括在控制回路中，因而稱為半閉環(huán)控制數(shù)控機床。 半閉環(huán)控制數(shù)控系統(tǒng)的調(diào)試比較方便，并且具有很好的穩(wěn)定性。目前大多將角度檢測裝置和伺服電動機設計成一體，這樣，使結(jié)構(gòu)更加緊湊。</p><p><b>　　混合控制數(shù)控機床</b></p><p>　　將以上三類數(shù)控機床的特點結(jié)合起來，就形成了混合控制數(shù)控機床?；旌峡刂茢?shù)控機床特別適用于大型或重型數(shù)控機床，因為大

34、型或重型數(shù)控機床需要較高的進給速度與相當高的精度，其傳動鏈慣量與力矩大，如果只采用全閉環(huán)控制，機床傳動鏈和工作臺全部置于控制閉環(huán)中，閉環(huán)調(diào)試比較復雜。混合控制系統(tǒng)又分為兩種形式： （1）開環(huán)補償型。它的基本控制選用步進電動機的開環(huán)伺服機構(gòu)，另外附加一個校正電路。用裝在工作臺的直線位移測量元件的反饋信號校正機械系統(tǒng)的誤差。 （2）半閉環(huán)補償型。它是用半閉環(huán)控制方式取得高精度控制，再用裝在工作臺上的直線位移測量元件實現(xiàn)全閉環(huán)修正，以獲得高速

35、度與高精度的統(tǒng)一。其中A是速度測量元件（如測速發(fā)電機），B是角度測量元件，C是直線位移測量元件。</p><p>　　此外，數(shù)控機床按加工工藝方法也可分為金屬切削類數(shù)控機床；特種加工類數(shù)控機床；板材加工類數(shù)控機床。按控制軌跡也可以分為點位控制數(shù)控機床；直線控制數(shù)控機床；輪廓控制數(shù)控機床。 </p><p><b>　　第3章 數(shù)控編程</b></p>&

36、lt;p>　　3.1 數(shù)控機床坐標系統(tǒng)</p><p>　　機床坐標系：數(shù)控車床的坐標系以徑向為x軸方向，縱向為z軸方向。指向主軸箱的方向為z軸的負方向，指向尾架方向是z軸的正方向。x軸是以操作者面向的方向為x軸正方向。 x坐標和z坐標指令，在按絕對坐標編程時，使用代碼x和z；按增量坐標（相對坐標）編程時，使用代碼U和W。</p><p>　　程序原點：程序原點是指程序中的坐標原點，

37、即在數(shù)控加工時，刀具相對于工件運動的起點，所以也稱為“對刀點”。</p><p>　　機械原點（或稱機床原點）：以L-10MC數(shù)控車銑中心為例介紹x和y軸機械原點：1）x軸機械原點：x軸的機械原點被設定在刀盤中心距離主軸中心500mm的位置；（2）z軸機械原點：z軸的機械原點可以通過改變擋塊的安裝位置來改變。z軸機械原點擋塊可以被安裝在?、?、?或?4個不同的位置上。</p><p>　　

38、3.2數(shù)控機床程序指令</p><p>　　程序段的構(gòu)成：N＿G＿X(U)＿Z(W)＿F＿M＿S＿T＿</p><p>　　其中，N＿：程序段順序號；順序號又稱程序段號或程序段序號。順序號位于程序段之首，由順序號字N和后續(xù)數(shù)字組成。其作用為校對、條件跳轉(zhuǎn)、固定循環(huán)等。</p><p>　　G＿：準備；準備功能字的地址符是G，又稱為G功能或G指令，是用于建立機床或控制

39、系統(tǒng)工作方式的一種指令。</p><p>　　X(U)＿：x軸移動指令；</p><p>　　Z(W)＿：z軸移動；</p><p>　　F＿：進給功能；進給功能字的地址符是F，又稱為F功能或F指令，用于指定切削的進給速度。對于車床，F(xiàn)可分為每分鐘進給和主軸每轉(zhuǎn)進給兩種，對于其它數(shù)控機床，一般只用每分鐘進給。F指令在螺紋切削程序段中常用來指令螺紋的導程。</p

40、><p>　　M＿：輔助功能；輔助功能字的地址符是M，后續(xù)數(shù)字一般為1～3位正整數(shù)，又稱為M功能或M指令，用于指定數(shù)控機床輔助裝置的開關(guān)動作。</p><p>　　S＿：主軸功能；主軸轉(zhuǎn)速功能字的地址符是S，又稱為S功能或S指令，用于指定主軸轉(zhuǎn)速。單位為r/min。</p><p>　　T＿：工具功能。刀具功能字的地址符是T，又稱為T功能或T指令，用于指定加工時所用刀具

41、的編號,如T01。對于數(shù)控車床，其后的數(shù)字還兼作指定刀具長度補償和刀尖半徑補償用。</p><p><b>　　第4章 加工工藝</b></p><p>　　4.1 刀具的分類及特點</p><p>　　刀具材料是指刀具切削部分的材料。在金屬切削加工中，刀具材料的切削性能直接影響著生產(chǎn)效率、工件的加工精度和已加工表面質(zhì)量、刀具消耗和加工成本。正

42、確選擇刀具材料是設計和選用刀具的重要內(nèi)容之一。數(shù)控機床刀具從制造所采用的材料上可以分為：高速鋼刀具，硬質(zhì)合金刀具，陶瓷刀具，立方氮化硼刀具，聚晶金剛石刀具。目前數(shù)控機床用得最普遍的刀具是硬質(zhì)合金刀具。</p><p>　　數(shù)控機床刀具的特點：刀片和刀具幾何參數(shù)和切削參數(shù)的規(guī)范化、典型化；刀片或刀具材料及切削參數(shù)與被加工工件的材料之間匹配的選用原則；刀片或刀具的耐用度及其經(jīng)濟壽命指標的合理化；刀片及刀柄的定位基準的

43、優(yōu)化；刀片及刀柄對機床主軸的相對位置的要求高；對刀柄的強度、剛性及耐磨性的要求高；刀柄或工具系統(tǒng)的裝機重量限制的要求；對刀具柄的轉(zhuǎn)位，裝拆和重復精度的要求；刀片及刀柄切入的位置和方向的要求；刀片和刀柄高度的通用化、規(guī)則化、系列化；整個數(shù)控工具系統(tǒng)自動換刀系統(tǒng)的優(yōu)化。</p><p><b>　　4.2 刀具的分類</b></p><p>　　在機床上加工工件時，為了在

44、工件的某一部位加工出符合工藝規(guī)程要求的表面，加工前需要使工件在機床上占有正確的位置——定位。由于在加工過程中工件受到切削力、重力、振動、離心力、慣性力等作用，所以還應采用一定的機構(gòu)，使工件在加工過程中始終保持在原先確定的位置上——夾緊。在機床上使工件占有正確的加工位置并使其在加工過程中始終保持不變的工藝裝備稱為機床夾具。機床夾具的作用</p><p>　　a. 易于保證工件的加工精度。 </p>&

45、lt;p>　　b. 使用夾具可改變和擴大原機床的功能，實現(xiàn)“一機多用”</p><p>　　c. 使用夾具后，不僅省去劃線找正等輔助時間，而且有還可采用高效率的多件、多位、機動夾緊裝置，縮短輔助時間，從而大大提高勞動生產(chǎn)率。</p><p>　　d. 用夾具裝夾工件方便、省力、安全。當采用氣動、液壓等夾緊裝置時，可減輕工人的勞動強度，保證安全生產(chǎn)。</p><p&

46、gt;　　e. 在批量生產(chǎn)中使用夾具時，由于勞動生產(chǎn)率的提高和允許使用技術(shù)等級較低的工人操作，故可明顯地降低生產(chǎn)成本。但在單件生產(chǎn)中，使用夾具的生產(chǎn)成本仍較高。</p><p><b>　?、?定位元件 </b></p><p>　　定位元件用于確定工件在夾具中的位置，使工件在加工時相對刀具及運動軌跡有一個正確的位置，其定位精度將直接影響工件的加工精度。</p&

47、gt;<p><b>　?、?夾緊裝置</b></p><p>　　夾緊裝置用于保持工件在夾具中的既定位置，使工件不致因加工時受到外力而改變原定的位置，通常包括夾緊元件、增力裝置和動力源等組成部分。③ 安裝聯(lián)接元件</p><p>　　安裝聯(lián)接元件用于確定夾具在機床上的位置，從而保證工件與機床之間的正確加工位置。</p><p>

48、　?、?導向元件和對刀元件 </p><p>　　a. 用于確定刀具位置并引導刀具進行加工的元件，稱為導向元件，如圖3-1中的鉆套3就是引導鉆頭用的導向元件。</p><p>　　b. 用于確定刀具在加工前正確位置的元件，稱為對刀元件，如對刀塊。</p><p><b>　?、輮A具體</b></p><p>　　夾具體是

49、夾具的基礎(chǔ)件，用來聯(lián)接夾具上各個元件或裝置，使之成為一個整體，它也用來與機床的有關(guān)部件相聯(lián)接。</p><p><b>　?、?其他元件或裝置</b></p><p>　　根據(jù)加工需要，有些夾具上還可有分度裝置、靠模裝置、上下料裝置、頂出器和平衡塊等其他元件或裝置。</p><p>　　4.3 數(shù)控加工工藝分析</p><p

50、>　　1、選擇適合數(shù)控加工的零件</p><p><b>　　1）最適應類</b></p><p>　　① 形狀復雜，加工精度要求高，通用機床無法加工或很難保證加工質(zhì)量的零件；</p><p>　?、?具有復雜曲線或曲面輪廓的零件；</p><p>　?、?具有難測量、難控制進給、難控制尺寸型腔的殼體或盒型零件；&

51、lt;/p><p>　　④ 必須在一次裝夾中完成銑、鏜、锪、鉸或攻絲等多工序的零件。</p><p>　　對于此類零件，首要考慮的是能否加工出來，只要有可能，應把采用數(shù)控加工作為首選方案，而不要過多地考慮生產(chǎn)率與成本問題。 </p><p><b>　　2）較適應類</b></p><p>　?、?零件價值較高，在通用機床上

52、加工時容易受人為因素（如工人技術(shù)水平高低、情緒波動等）干擾而影響加工質(zhì)量，從而造成較大經(jīng)濟損失的零件；</p><p>　?、?在通用機床上加工時必須制造復雜專用工裝的零件；</p><p>　　③ 需要多次更改設計后才能定型的零件；</p><p>　?、?在通用機床上加工需要作長時間調(diào)整的零件；</p><p>　?、?用通用機床加工時，

53、生產(chǎn)率很低或工人體力勞動強度很大的零件。</p><p>　　此類零件在分析其可加工性的基礎(chǔ)上，還要綜合考慮生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益，一般情況下可把它們作為數(shù)控加工的主要選擇對象。</p><p><b>　　3）不適應類</b></p><p>　?、?生產(chǎn)批量大的零件（不排除其中個別工序采用數(shù)控加工）；</p><p>　

54、　② 裝夾困難或完全靠找正定位來保證加工精度的零件；</p><p>　?、?加工余量極不穩(wěn)定、而且數(shù)控機床上無在線檢測系統(tǒng)可自動調(diào)整零件坐標位置的零件；</p><p>　?、?必須用特定的工藝裝備協(xié)調(diào)加工的零件。</p><p>　　這類零件采用數(shù)控加工后，在生產(chǎn)率和經(jīng)濟性方面一般無明顯改善，甚至有可能得不償失，一般不應該把此類零件作為數(shù)控加工的選擇對象。

55、 </p><p>　　另外，數(shù)控加工零件的選擇，還應該結(jié)合本單位擁有的數(shù)控機床的具體情況來選擇加工對象。</p><p>　　第5章 零件加工實例</p><p><b>　　5.1 零件分析</b></p><p>　　圖1-2 典型軸類零件圖</p><p>　　零件圖分析：該零

56、件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。尺寸標注完整，選用毛坯為45#鋼，Φ55mm×150mm，無熱處理和硬度要求。</p><p>　　確定加工方法：加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。</p><p>　　圖上幾

57、個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。</p><p>　　在輪廓線上，有個錐度10度坐標P1、 和一處圓弧切點P2，在編程時要求出其坐標，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。</p><p>　　通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數(shù)控車床。</p&g

58、t;<p>　　根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用CJK6032數(shù)控機床。</p><p>　　5.2 確定加工方案</p><p>　　零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。</p><p>　　毛坯先夾持左端，車右

59、端輪廓113mm處，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、錐度為10度的外圓，Φ52mm.調(diào)頭裝夾已加工Φ52mm外圓，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺紋M25mm×1.5mm.</p><p>　　該典型軸加工順序為：</p><p>　　預備加工---車端面---粗車右端輪廓---精車右端輪廓---切槽---工件調(diào)頭 ---車端面-

60、--粗車左端輪廓---精車左端輪廓---切退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋。</p><p>　　5.3 定位基準的選擇</p><p>　　在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。</p

61、><p>　　1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。</p><p>　　2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構(gòu)簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。</p><p>　　3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀

62、的可能性和方便性。</p><p>　　3.3　確定零件的定位基準</p><p>　　以左右端大端面為定位基準。</p><p>　　3.4　裝夾方式的選擇</p><p>　　為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加

63、工成本及操作安全都有直接影響。</p><p>　　3.5　數(shù)控車床常用的裝夾方式</p><p>　　1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。</p><p>　　2）在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾

64、時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。</p><p>　　3）用卡盤和頂尖裝夾。當車削質(zhì)量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。</p><p>　　4）用心軸裝夾。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸

65、向定位準確。</p><p>　　3.6 確定合理的裝夾方式</p><p>　　裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工右端達到工件精度要求；再工件調(diào)頭，用三爪自定心卡盤毛坯右端Φ52，再加工左端達到工件精度要求。</p><p>　　5.4 選擇數(shù)控刀具的原則</p><p>　　刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時，應首先選

66、擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。 </p><p>　　選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30

67、min。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內(nèi)所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，

68、而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。</p><p>　　選擇數(shù)控車削用刀具，數(shù)控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形伏和尺寸決定。數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車

69、刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數(shù)控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構(gòu)成，如90°內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切槽(切斷)車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。尖形車刀幾何參數(shù)(主要是幾何角度)的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結(jié)合數(shù)控加工的特點(如加工路線、加工干涉等)進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。</p><p>　

70、　二是圓弧形車刀，圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。圓弧形車刀可以用于車削內(nèi)外表面，特別適合于車削各種光滑連接(凹形)的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點車刀切削刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生加工干淺該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。&

71、lt;/p><p>　　設置刀點和換刀點，刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是:便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可以設

72、置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點。球頭銑刀是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等

73、，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件</p><p>　　確定切削用量，數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充

74、分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　　5.5 零件加工工藝分析</p><p>　?。?） 技術(shù)要求 軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級通常為IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。相互位置精度主要是同

75、軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。</p><p>　　（2）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為60mm，材料45#鋼，在鋸床上按150mm長度下料。</p><p&

76、gt;　?。?）定位基準選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。</p><p>　　當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔

77、共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。</p><p>　　數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。</p><p>　　（4）軸類零件的預備加

78、工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預備加工，內(nèi)容通常有:直--毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工序。</p><p>　　切斷---用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。</p><p>　　車端面和鉆中心孔—對數(shù)控車削而言，通

79、常將他們作為預備加工工序安排。</p><p>　?。?） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。</p><p

80、>　　加工工序的劃分一般可按下列方法進行：</p><p>　　①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。</p><p>　?、谝约庸げ课环中蚍?對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或

81、平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。</p><p>　?、垡源?、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。</p><p>　　綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加

82、工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。</p><p>　?。?）工時在加,加工順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：</p><p>　?、偕系拦ば虻募庸げ荒苡绊懴碌拦ば虻亩ㄎ慌c夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的

83、也要綜合考慮。</p><p>　　②先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。</p><p>　?、垡韵嗤ㄎ?、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。</p><p>　?、茉谕淮伟惭b中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。</p><p>　　在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個

84、加工程序控制。工件調(diào)頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。</p><p>　?。?）走刀路線和對刀點選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對刀點,對刀點可以設在被加工零件上，但注

85、意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準有相對固定尺寸關(guān)系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。</p><p><b>　　零件加工工藝</b></p><p>　?。?/p>

86、1）確定加工順序及進給路線</p><p>　　加工順序按粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車（留0.5mm余量精車），然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。</p><p><b>　?。?）選擇刀具</b></p>&

87、lt;p>　　1）車端面：選用硬質(zhì)合金45度車刀，粗、精車用一把刀完成。</p><p>　　2) 粗、精車外圓：（因為程序選用 G71循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金90度放型車刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉,如果有必要就用圖形來檢驗.</p><p>　　3)車槽: 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長12mm，刀寬3mm）<

88、;/p><p>　　4)車螺紋:選用60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀.</p><p><b>　　（3）選擇切削用量</b></p><p><b>　　切削用量選擇</b></p><p><b>　　刀具卡片</b></p><p>　　用以上數(shù)據(jù)編制工藝卡如

89、下：</p><p><b>　　數(shù)控加工工藝卡</b></p><p><b>　　加工坐標系設置</b></p><p>　　（1）建立工件坐標系</p><p><b>　　坐標系設定</b></p><p><b>　?。?）試切法對刀

90、</b></p><p>　　在數(shù)控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置，即通常所說的對刀問題。在數(shù)控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。</p><p>　　將工件安裝好之后，先用MDI方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（Z）尺寸不變，沿橫向（x）退刀。當取工件右端面O為工件原點時，對刀輸入為Z0，如圖3-4（a）用同

91、樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動，再量出工件車削后的直徑如圖3-4（b）根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。其他各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。</p><p><b>　　Z軸方向?qū)Φ?lt;/b></p><p><b>　　X軸方向?qū)Φ?lt;/b>&l

92、t;/p><p>　　（3）選擇切削用量 </p><p><b>　　切削用量選擇</b></p><p>　　為了螺紋容易配合，螺紋M25×1.5在車削大徑時，加工到直徑Φ24.7mm，總背吃刀量去0.65P=（0.65×1.5）mm=0.975mm. </p><p><b>　　手工編程

93、</b></p><p><b>　　工件右端加工</b></p><p>　　O1111； </p><p>　　M06 X200 Z100； 建立工件坐標系</p><p>　　

94、T0202; 調(diào)用2號刀</p><p>　　M03 S800; 主軸以800r/min正轉(zhuǎn)</p><p>　　G00 X60 Z5; 到循環(huán)加工起點

95、 </p><p>　　G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80; 粗加工循環(huán)</p><p>　　N01 G00 X39 Z2； 到精加工起點</p><p>　　G01 X39 Z0 F40;

96、 精加工輪廓開始</p><p>　　G01 X39 Z0 C2 倒角C2</p><p>　　Z-26; 加工Φ39</p><p>　　G03 X35 Z-56.46 R24;

97、 加工SΦ48圓弧</p><p>　　G02 X35 Z-70 R9; 加工R9圓弧</p><p>　　G01 Z-75; 加工Φ35</p><p>　　X45.29;

98、 加工Φ35外徑左端面至斜 </p><p><b>　　線部分</b></p><p>　　X52 Z-94; 加工斜線部分</p><p>　　N02 Z-113; 精車循環(huán)結(jié)束&

99、lt;/p><p>　　G00 X55 Z100; 到換刀點</p><p>　　M06 T0303 M03 S115 M08； 換3號切槽刀,打開切削液</p><p>　　G00 X55 Z2； 刀

100、具起切的安全點</p><p>　　G00 X55 Z-89； 切槽切入點</p><p>　　G01 X39 F5； 切槽</p><p>　　G01 X55 F20； 切槽退刀&

101、lt;/p><p>　　G01 Z-82； 切槽切入點</p><p>　　G01 X39 F5； 切槽</p><p>　　G01 X55 F20； 切槽退刀</p>

102、;<p>　　G00 Z-18； 切槽切入點</p><p>　　G01 X35 F5； 切槽切入點</p><p>　　G01 X50 F20； 切槽退刀</p>&l

103、t;p>　　G00 X55 Z100 M09； 回換刀點,關(guān)閉切削液</p><p>　　M05； 主軸停止 </p><p>　　M30；

104、 程序結(jié)束</p><p><b>　　工件左端加工</b></p><p><b>　　O2222</b></p><p>　　T0202 M03 S800； 換2號外圓刀 主軸800r/min</p><p>

105、　　G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點</p><p>　　G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80； 外徑粗精車循環(huán)</p><p>　　N01 G00 X50 Z2； 精車循環(huán)開始</p><

106、;p>　　G01 X0 Z0 F40； 開始加工</p><p>　　G01 X24.7 Z0 C2； 倒角</p><p>　　G01 Z-33； 車Φ25</p><p>

107、　　G01 X52 Z-33 C2； 倒角</p><p>　　N02 G01 Z-35； 精車循環(huán)結(jié)束</p><p>　　G00 X100 Z100； 換刀點</p><p>　　M05

108、； 主軸停止</p><p>　　M30； 程序結(jié)束</p><p>　　T0303 M03 S115 ； 換3號切槽刀</p><p>　　G00 X30

109、 Z2； 刀具起切的安全點</p><p>　　G00 Z-28； 切槽切入點</p><p>　　G01 X21 F5 ； 切槽</p><

110、p>　　G01 X30 F20； 退刀</p><p>　　G00 X50 Z100； 回換刀點</p><p>　　M05； 主軸停止</p&

111、gt;<p>　　M30 ； 程序結(jié)束</p><p>　　T0404 M03 S70； 換4號螺紋刀</p><p>　　G00 X25 Z2 ；