畢業(yè)設計--罩殼三維造型及注塑模具設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計（論文）</b></p><p><b>　　（2013屆）</b></p><p>　　題 目 罩殼三維造型及注塑模具設計 </p><p>　　學 生

2、 </p><p>　　學 院 機械工程學院 專 業(yè) 班 級 成型091 </p><p>　　校內指導教師 專業(yè)技術職務 講師 </p><p>　　校外指導老師

3、 專業(yè)技術職務 </p><p>　　罩殼三維造型及注塑模具設計</p><p>　　摘 要：隨著現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工業(yè)、農業(yè)和日常生活等各個領域的應用越來越廣泛，質量要求也越來越高。目前世界上工業(yè)發(fā)達的國家和地區(qū)都已采用計算機技術進行注塑模具設計，其主要是采用計算機輔助設計CAD及計算機輔助工程CAE。</p><

4、p>　　本文介紹了塑料防護罩殼的注塑模具設計過程。通過對塑件結構分析，利用輔助設計軟件AutoCAD進行注塑模具設計，并用Pro/ENGINEER軟件對罩殼進行三維造型。注塑模具的設計過程主要包括模具結構形式的確定、分型面的確定、澆注系統(tǒng)的設計、注塑機的選擇、脫模結構的設計、頂出機構的設計、一些主要零件的設計（滑塊、斜導柱、澆口套）等。</p><p>　　注塑模具設計是本課題的主要內容，主要繪制了模具裝配

5、圖、型芯、滑塊及重要零部件零件圖，對整個設計過程進行了詳細的說明。</p><p>　　關鍵詞：模具；防護罩殼；三維造型</p><p>　　The 3D modeling of cover shell and injection mold design</p><p>　　Abstract：With the needs of the development of

6、modern industry,plastic products are used in various industrial, agriculture and daily life and other fields more and more widely, the quality requirements are also increasing.</p><p>　　This article introduc

7、es the design process of the injection mould for plastic protective cover shell. Through a nalyzing the structure characteristics of the plastic part, use the aided design software AutoCAD on injection mold design, and u

8、se Pro/ENGINEER software on the 3D modeling of cover shell. Injection mold design process includes determining the form of the mold structure, the determination of the die joint, the design of the gating system, the sele

9、ction of the injection molding machine,</p><p>　　Injection mold design is the main content of this thesis, mainly to draw the mold assembly drawing, the part drawing of core, slide and important components,

10、the entire design process is described in detail.</p><p>　　Key words：Mold protective cover shell 3D modeling</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 緒論1</b><

11、;/p><p><b>　　1.1 前言1</b></p><p>　　1.2 模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展方向1</p><p>　　1.2.1 國內外注塑模具的發(fā)展現(xiàn)狀1</p><p>　　1.2.2 國內外注塑模具的發(fā)展趨勢2</p><p>　　2 塑件工藝分析3</p>&l

12、t;p>　　2.1 塑件分析3</p><p>　　2.1.1 塑件三維立體圖及二維工作圖3</p><p>　　2.1.2 塑件工藝分析3</p><p>　　2.2 塑件原料（ABS）的材料特性、成型性能與工藝參數(shù)4</p><p>　　2.2.1 塑件材料特性4</p><p>　　2.2.2

13、塑件材料成型性能5</p><p>　　2.2.3 塑件的成型工藝參數(shù)確定5</p><p>　　3 注塑設備選擇7</p><p>　　3.1 估算塑件質量7</p><p>　　3.2 選擇注塑機7</p><p>　　4 模具結構設計9</p><p>　　4.1 模具的基本結

14、構9</p><p>　　4.1.1 確定成型方法9</p><p>　　4.1.2 型腔布置9</p><p>　　4.2 分型面的確定9</p><p>　　4.2.1 分型面的選擇原則9</p><p>　　4.2.2 分型面的確定10</p><p>　　5 澆注系統(tǒng)的設計

15、11</p><p>　　5.1 澆注系統(tǒng)的設計要點11</p><p>　　5.1.1點澆口澆注系統(tǒng)11</p><p>　　5.2 主流道設計13</p><p>　　5.3 分流道設計14</p><p>　　6 成型零部件的設計與計算16</p><p>　　6.1 成型零部件

16、的設計要點16</p><p>　　6.2 成型零部件的結構設計16</p><p>　　6.2.1 型腔的設計16</p><p>　　6.2.2 型芯的設計16</p><p>　　6.3 側向抽芯機構及鎖緊機構的設計18</p><p>　　6.3.1 斜導柱的設計18</p><

17、p>　　6.4 成型零部件的尺寸計算19</p><p>　　7 模架的確定和標準件的選用21</p><p>　　7.1模架的結構21</p><p>　　7.1.1 模架安裝尺寸校核21</p><p>　　7.2 小拉桿的設計21</p><p>　　7.3 開閉器的設計22</p>

18、<p>　　8 合模導向和定位機構的設計25</p><p><b>　　8.1概述25</b></p><p>　　8.2 導向機構設計25</p><p>　　8.2.1 導柱的設計25</p><p>　　8.2.2 導向孔的設計26</p><p>　　8.2.3

19、導柱與導套的配用27</p><p>　　8.3 錐面定位機構的設計29</p><p>　　9 脫模機構的設計30</p><p>　　9.1 脫模機構的設計要求30</p><p>　　9.2 脫模機構的分類30</p><p>　　9.3 推出機構的設計30</p><p>　

20、　9.4 推出機構的復位設計31</p><p>　　9.5 罩殼的推出機構32</p><p>　　10 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計33</p><p>　　10.1 加熱系統(tǒng)33</p><p>　　10.2 冷卻系統(tǒng)33</p><p>　　11 模具主要零件的加工工藝35</p><p&g

21、t;　　11.1 定模板加工工藝35</p><p>　　11.2 滑塊加工工藝35</p><p>　　參 考 文 獻38</p><p><b>　　致 謝39</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1 前

22、言</b></p><p>　　隨著我國制造工業(yè)的國際地位的不斷提高，模具工業(yè)得到了飛速的發(fā)展，模具的需求量也成倍增加，其生產周期愈來愈短。而模具生產是多品種小批量生產，乃至單件生產。其特點為：品種多樣化；生產過程多樣化；生產能力復雜化。為解決這一問題，首先要普及CAD技術，利用現(xiàn)代的CAD/CAM/CAE技術，才是經濟、快捷的模具開發(fā)設計制造手段，也是其今后的發(fā)展方向。 </p>&l

23、t;p>　　模具是汽車、電子、電器、輕工、儀表、航空、塑料等工業(yè)生產的重要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)。用模具加工的零件，具有質量好、生產率高、成本低、節(jié)約材料等一系列優(yōu)點。因此，模具已經成為現(xiàn)代工業(yè)生產的重要手段和工藝發(fā)展方向。模具技術已成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志之一。國際生產協(xié)會報告指出，在目前階段，工業(yè)零件粗加工的75%、精加工的50%都是由模具成型完成的。目前，美國、德國、日本等工業(yè)發(fā)達國家模具工業(yè)產

24、值均已超過其機床總產值；我國臺灣地區(qū)的模具工業(yè)也以每年35%以上的年增長率迅速發(fā)展；我國大陸地區(qū)模具工業(yè)近幾年更是飛速地發(fā)展，尤其是塑料模具，在模具設計和制造水平上都有了很大進步。</p><p>　　1.2 模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展方向</p><p>　　1.2.1 國內外注塑模具的發(fā)展現(xiàn)狀</p><p>　　注塑成型是現(xiàn)代塑料工業(yè)中的一種重要的加工方法，世界上注塑

25、模的產量約占模具產量的百分之五十以上。隨著塑料模具設計工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑料制品在航空、電子、機械、船舶和汽車等工業(yè)部門的推廣應用，產品對模具的要求越來越高，傳統(tǒng)的塑料模具設計方法已無法適應產品更新?lián)Q代和提高質量的要求。</p><p>　　國外注塑模CAD/CAE/CAM技術研究成果的有關統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明：采用注塑模CAD/CAE/CAM技術能使設計時間縮短50%，制造時間縮短30%，成本下降10%，塑料節(jié)省7%。

26、注塑模計算機模擬技術正朝著與CAD/CAE整體集成化方向發(fā)展，注塑模CAD所構造的幾何模型為實現(xiàn)注塑模CAE技術提供了基本的幾何拓撲信息和特征信息，注塑模CAE的目標是通過對塑料材料性能的研究和注射成型工藝過程的模擬和分析，為塑料制品的設計、材料的選擇、模具設計、注射成型工藝的制定及注射成型工藝過程的控制提供科學依據(jù)。</p><p>　　注射成型作為塑料加工中重要的成型方法之一，已發(fā)展和運用得相當成熟，且應用得

27、非常普遍。但隨著塑料制品應用的日益廣泛，人們對其在精度、形狀、功能和成本等方面提出了更高的要求，因而在傳統(tǒng)注塑成型技術的基礎上，又發(fā)展出了一些新的注射成型工藝，如氣體輔助注射、多點進料注射、層狀注射、熔芯注射、低壓注射等，以滿足不同領域的需求。所有這些均需要注射模具設計與制造體系做出相應的調整以滿足成型要求。</p><p>　　國外注塑模具制造行業(yè)的最基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和網(wǎng)絡化。主球的目標是提

28、高產品質量及產品生產率。模具企業(yè)在技術上實現(xiàn)了專業(yè)化，在模具企業(yè)生產管理方面，也越來越多地采用以設計為主、按工藝流程安排加工的專業(yè)化生產方式，降低了對模具工人技術全面性的要求，強調更專業(yè)化。</p><p>　　我國注塑模具行業(yè)及其發(fā)展需要和國外先進水平相比，還存在了一些問題。例如我國工藝裝備落后，組織協(xié)調能力差，雖然部分企業(yè)經過近幾年的技術改造，工藝裝備水平已比較先進，但大部分企業(yè)仍比較落后。企業(yè)的組織協(xié)調能力

29、差，難以整合或調動社會資源為生產多用，因此就難以承擔較大的項目。另外，我國供需矛盾一時難以解決。2003年國產塑料模具國內市場滿足率只有74.7%，其中大型、精度模具滿足率還要低，估計不足60％。市場需求旺盛，生產發(fā)展一時還難以跟上，供不應求的局面還將持續(xù)一段時間。</p><p>　　1.2.2 國內外注塑模具的發(fā)展趨勢</p><p>　　隨著模具技術的發(fā)展，世界各國對模具工業(yè)的發(fā)展都

30、十分重視，但由于基礎和體制的不同，其發(fā)展速度及發(fā)展水平也有明顯的差距。當今世界模具工業(yè)的基本格局是以日、美及歐洲各工業(yè)化國家作為世界模具技術發(fā)展的領頭羊，占據(jù)了世界模具市場的半壁江山，他們擁有現(xiàn)代的設計方法和先進的模具制造設備，特別是近幾年這些國家把CAD/CAE系統(tǒng)作為模具工業(yè)發(fā)展的臂翼，其發(fā)展如日中天。</p><p>　　展望我國塑料模具的未來，應從提高技術水平著手，一方面發(fā)展專業(yè)模具廠的技術優(yōu)勢，進一步提

31、高對某一類模具的設計制造水平；另一方面要不斷采用新技術、新工藝，提高模具產品的技術含量。要提高我國的模具技術水平，必須在以下方面加大努力：</p><p>　　1）開發(fā)大型、精密、復雜的模具，實現(xiàn)模具國產化；</p><p>　　2）發(fā)展CAD/CAM/CAE等先進模具設計和制造技術；</p><p>　　3）實現(xiàn)模具標準化、專業(yè)化、商品化生產；</p>

32、<p>　　4）加大人才培養(yǎng)的力度，使他們盡快掌握模具設計和制造的先進技術。</p><p><b>　　2 塑件工藝分析</b></p><p><b>　　2.1 塑件分析</b></p><p>　　2.1.1 塑件三維立體圖及二維工作圖</p><p>　　圖2.1 罩殼二維圖

33、</p><p>　　圖2.2 罩殼三維立體圖</p><p>　　2.1.2 塑件工藝分析</p><p>　　罩殼選用的材料是ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物），該產品在使用過程中需要經常接觸，為防止罩殼磨損，塑件的厚度必須均勻，如果可能，應該沒有接觸痕，不充分熔合的熔接痕容易形成薄弱的部位，所以應盡量避免。</p><p>　　2.

34、2 塑件原料（ABS）的材料特性、成型性能與工藝參數(shù)</p><p>　　化學名稱：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物</p><p>　　英文名稱：Acrylonitrile Butadiene Styrene </p><p>　　ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。每種單體都具有不同特性，從形態(tài)上看，ABS是非結晶性

35、材料。這就決定了ABS材料的耐低溫性、抗沖擊性，外觀特性，低蠕變性，優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性及易加工性等多種特性。且該材料表面硬度高、耐化學性好，通過改變上述三種組分的比例，可以改變ABS的各種性能，故ABS工程塑料具有廣泛用途，廣泛應用于制造齒輪、軸承、把手、泵葉輪、電視機、計算機、打字機殼體、鍵盤、電器儀表、儲電池槽、冰箱部件等及機械工業(yè)部件、各種日用品、消費品包裝等制品。合成的ABS有中沖擊型、高沖擊型、超高沖擊型及耐熱型四類。由于其具有

36、韌、剛、硬的優(yōu)點，應用范圍已遠遠超過PS，成為一種獨立的塑料品種。</p><p>　　2.2.1 塑件材料特性</p><p><b>　?。?）一般性能</b></p><p>　　塑料ABS無毒、無味，外觀呈象牙色半透明，或透明顆?；蚍蹱?。密度為1.05~1.18,收縮率為0.4%~0.9%,彈性模量值為0.2Gpa,泊松比值為0.39

37、4，吸濕性<1%，熔融溫度217~237℃，熱分解溫度>250℃。ABS的氧指數(shù)為18.2，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，燒焦但不滴落，并發(fā)出特殊的肉桂味。</p><p>　　ABS是一種綜合性能十分良好的樹脂，在比較大的溫度范圍內具有較高的沖擊強度和表面硬度，ABS熱變形溫度比PA、PVC高，尺寸穩(wěn)定性好，收縮率在0.4%～0.9%范圍內，若經玻纖增強后可以減少到0.2%～0.4%，而且很少出

38、現(xiàn)塑后收縮。其臨界表面張力為34—38mN/cm。ABS熔體的流動性比PVC、PC好，但比PE、PA及PS差，與POM和HIPS類似。ABS的流動特性屬于非牛頓流體，其熔體粘度與加工溫度和剪切速率都有關系，剪切速率。（2）力學性能</p><p>　　塑料ABS有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度非常好，可以在極低的溫度下使用；塑料ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉速下的軸承。ABS的耐

39、蠕變性比PSF、PC大，但比PA、POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度在塑料中屬于較差的。ABS的力學性能受溫度的影響較大。</p><p><b>　?。?）電學性能</b></p><p>　　ABS的絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，適用于在大多數(shù)環(huán)境下使用。</p><p><b>　　（4）環(huán)境性能</b

40、></p><p>　　塑料ABS不受水、無機鹽、堿和多種酸的影響，但可溶于醛類、酮類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產生應力而開裂。ABS的耐候性差，在紫外線的作用下易發(fā)生降解，變硬發(fā)脆，在戶外半年后，其沖擊強度下降一半。</p><p>　　2.2.2 塑件材料成型性能</p><p>　　使用ABS注射成型塑料制品時，由于其熔體粘度較高，所需的注射成

41、型壓力較高，因此塑件對型芯的包緊力較大，故塑件應采用較大的脫模斜度。另外，熔體粘度較高，使ABS制品易產生熔接痕，所以模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力。ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理。在正常的成型條件下，ABS制品的尺寸穩(wěn)定性較好。</p><p>　　ABS具有良好的成型加工性，制品表面比較光滑，且具有良好的涂裝性和染色性，可電鍍成多種顏色。ABS比熱容較低，在模具中凝固較快，模塑周期短，制

42、件尺寸穩(wěn)定，表面光澤。</p><p>　　ABS比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、高模溫（對于耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高），料溫對其物理性能影響較大、料溫過高易分解（當分解溫度為250℃左右，比聚苯乙烯容易分解），對精度要求較高的塑件，模溫宜取50~60℃，要求光澤且耐熱型料宜取60~80℃。加工ABS的注射壓力應比加工聚苯乙烯的高，用柱塞式注射機時料溫為180~230℃，注射壓力為100~14

43、0Mpa；用螺桿式注射機時料溫為160~220℃，注射壓力為70～100MPa。</p><p>　　ABS制品在加工中易產生內應力，如應力太大或制品對應力開裂絕對禁止，應進行退火處理，具體方法是制品置于70℃-80℃的熱風循環(huán)干燥箱內2-4小時，再冷卻到室溫即可。</p><p>　　ABS冷卻速度快，模具澆注系統(tǒng)應以粗、短為原則，宜設冷料穴，澆口宜取大，例如直接澆口、圓盤澆口或扇形澆口

44、等，但應防止內應力增大，必要時可采用調整式澆口。模具宜加熱，應選用耐磨鋼。</p><p>　　ABS塑料主要用于機械、紡織、電氣、汽車和造船等工業(yè)。在ABS消費結構中主要是機械配件、家用電器、辦公用品和用具等。同時ABS在商品器材、通訊器材、文教娛樂用品及建材的需求前景也十分良好。</p><p>　　2.2.3 塑件的成型工藝參數(shù)確定</p><p>　　查《塑

45、料模具標準件及設計應用手冊》得到ABS（抗沖）塑料的成型工藝參數(shù)如下：</p><p>　　密度： 1.01~1.05；</p><p>　　收縮率： 0.3%~0.8%；</p><p>　　預熱溫度：80~85℃；</p><p>　　預熱時間：2~3 h；</p><p>　　料筒溫度：后段：150~17

46、0℃；</p><p>　　中段：165~180℃；</p><p>　　前段：180~200℃；</p><p>　　噴嘴溫度：170~180℃；</p><p>　　模具溫度：50~80℃；</p><p>　　注射壓力：60~100；</p><p>　　成型時間：注射時間：20~90 s

47、；</p><p>　　保壓時間：0~5 s；</p><p>　　冷卻時間：20~150 s；</p><p>　　成型周期：40~70 s；</p><p>　　螺桿轉速：30~60 r/min；</p><p>　　后處理： 方法：紅外線烘箱；</p><p><b>　　溫度

48、：70℃；</b></p><p>　　時間：0.3~1 h。</p><p><b>　　3 注塑設備選擇</b></p><p>　　3.1 估算塑件質量</p><p>　　該產品需要大批量生產，故設計的模具要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能自動脫模，可以采用點澆口自動脫模結構。由于大量生產，所以模具采用

49、一模四腔結構，澆口形式采用點澆口。</p><p>　　該產品材料為ABS，查書《設計與制造實訓》得知其密度為1.01~1.05，收縮率為0.4%～0.7%，計算出其平均密度為1.05，平均收縮率為0.6%。</p><p><b>　　塑件體積 </b></p><p>　　計算

50、 （3.1）</p><p><b>　　即 </b></p><p><b>　　3.2 選擇注塑機</b></p><p>　　根據(jù)塑料制品的體積或質量選擇注塑機，公式如下：</p><p><b>　?。?.2）</b>

51、</p><p><b>　　式中</b></p><p>　　—注塑成型塑件單件的質量或體積</p><p>　　—澆注系統(tǒng)及飛邊的質量或體積</p><p>　　—注射機的理論注射量</p><p>　　—注射機注射量的理論利用系數(shù)，一般取0.8</p><p><

52、;b>　　—型腔數(shù)</b></p><p>　　由于在選擇注射機時，模具的尺寸還沒有確定，此時模具的澆注系統(tǒng)的質量還無法確定，一般根據(jù)經驗估算，每個塑件所需澆注體積是塑件體積的0.2-1倍，因此可用以下公式初步選取注射機。</p><p><b>　?。?.3）</b></p><p>　　—塑件成型的質量系數(shù)，一般取1.2~

53、2.0 </p><p>　　按塑件體積的0.6倍計算，所以澆注系統(tǒng)的凝料體積為：</p><p>　　則該模具一次注射所需ABS體積為：</p><p><b>　　質量</b></p><p>　　查《塑料模具標準件及設計應用

54、手冊》的表8-4選定注塑機型號。</p><p>　　選用G54-S200/400型臥式注射機，其有關參數(shù)為：</p><p>　　表3.1 注塑機技術規(guī)范及特性</p><p>　　表3.1 注塑機技術規(guī)范及特性（續(xù)）</p><p><b>　　4 模具結構設計</b></p><p>　　4

55、.1 模具的基本結構</p><p>　　4.1.1 確定成型方法</p><p>　　塑件采用注塑成型法生產。為保證塑件表面質量，使用點澆口成型，因此模具應為雙分型面注射模（三板式注射模）。</p><p>　　4.1.2 型腔布置</p><p>　　塑件形狀較簡單，質量較小，生產批量較大。所以應使用多型腔注塑模具。考慮到塑件的側面有的圓

56、孔，需側向抽芯，所以模具采用一模四腔的平衡布置。這樣模具尺寸較小，制造加工方便，生產效率高，塑件成本較低。</p><p>　　其布置如圖4.1所示：</p><p><b>　　圖4.1 型腔布置</b></p><p>　　4.2 分型面的確定</p><p>　　4.2.1 分型面的選擇原則</p>

57、<p>　　分開模具取出塑件的面，通稱為分型面。注塑模有一個分型面和多個分型面的模具。分型面的位置有垂直于開模方向、平行于開模方向以及傾斜于開模方向幾種。分型面的形狀有平面和曲面等。分型面設計得是否得當，對制件質量、操作難易、模具結構復雜性有很大影響，主要應考慮以下幾點。</p><p>　　1）塑件在型腔中放置方位的確定</p><p>　　2）分型面形狀的確定</p&g

58、t;<p>　　3）分型面位置的選擇</p><p>　　分型面的選擇應遵循以下基本原則</p><p>　　1）分型面應選擇在制件的最大截面處</p><p>　　2）盡可能使制件在動模一側</p><p>　　3）利于保證制件的質量</p><p>　　4）利于保證塑件的尺寸精度</p>

59、<p><b>　　5）利于排氣</b></p><p>　　6）利于簡化模具結構</p><p>　　4.2.2 分型面的確定</p><p>　　塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求，如圖4.2所示。圖4.2a的分型面選擇在軸線上，這種選擇會使塑件表面留下分型面痕跡，影響塑件表面質量，同時這種分型面也使側向抽芯困難；圖4.2b的

60、分型面選擇在下端面，這樣的選擇使塑件的外表面可以在整體凹模型腔內成型，塑件大部分外表面光滑，僅在側向抽芯處留有分型面痕跡。同時，側向抽芯容易，而且塑件脫模方便。因此，塑件選擇如圖4.2b所示的分型面。</p><p><b>　　圖4.2分型面選擇</b></p><p><b>　　5 澆注系統(tǒng)的設計</b></p><p&

61、gt;　　5.1 澆注系統(tǒng)的設計要點</p><p>　　澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)控制著塑件在注塑成型過程中充模和補料兩個重要階段，對塑件質量關系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴進入模具開始，到型腔入口為止的那一段流道。</p><p>　　多型腔模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井幾部分組成。如圖5.1所示。</p><p>

62、;　　澆注系統(tǒng)設計內容包括：</p><p>　　1）根據(jù)塑件大小和形狀進行流道布置</p><p>　　2）決定流道斷面尺寸</p><p>　　3）對澆口的數(shù)量、位置、形式進行優(yōu)化</p><p><b>　　圖5.1 澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　5.1.1點澆口澆注系統(tǒng)</p

63、><p>　　雙分型面注射模具使用的澆注系統(tǒng)為點澆口澆注系統(tǒng)。</p><p>　　點澆口又稱針點澆口，是一種截面尺寸很小的澆口，因此又稱小澆口。點澆口由于截面尺寸小具有許多明顯的優(yōu)點：</p><p>　　1）由于澆口尺寸小，熔料流經澆口的速度明顯增加，這使得熔料受到的剪切速率提高，熔體表觀黏度下降。同時，由于高速摩擦生熱，熔體溫度升高，黏度下降，這使熔體的流動性提高

64、，有利于型腔的充填。</p><p>　　2）便于控制澆口凝固時間，即保證補料，又防止倒流，保證了產品質量，縮短了成型周期，提高了生產效率。</p><p>　　3）點澆口澆注系統(tǒng)脫模時，澆口與制品自動分開，這便于實現(xiàn)塑料件生產過程的自動化。</p><p>　　4）澆口痕跡小，容易修整，制品的外觀質量好。</p><p>　　但是，點澆口也

65、有一些不足之處，如對注射壓力要求高，模具結構復雜，不適合高粘度和對剪切速率不敏感的塑料熔體等。</p><p><b>　?。?）點澆口的形式</b></p><p>　　點澆口的形式有很多種，如圖5.2所示。主要分為直接式點澆口、圓錐過渡式點澆口、帶圓角的圓錐過渡式點澆口、圓錐過渡凸臺式點澆口。該模具采用帶圓角的圓錐過渡式點澆口。 </p><p

66、>　　點澆口按使用位置關系可分為兩種，一種是與主流道直接接通，如圖5.2中所示的點澆口，這種澆口也稱為菱形澆口或橄欖形澆口。由于熔體由注射機噴嘴很快進入型腔，只能用于對溫度穩(wěn)定的物料，如PE和PS等。使用較多的是經分流道的多點進料的點澆口，如圖5.3所示。</p><p>　　圖5.2 點澆口形式</p><p>　　圖5.3 多點進料點澆口</p><p>

67、<b>　　2）點澆口尺寸</b></p><p>　　點澆口的尺寸如圖5.2所示。</p><p><b>　　最大不超過</b></p><p><b>　　常取</b></p><p>　　點澆口的直徑也可以用經驗公式計算</p><p><

68、b>　?。?-1）</b></p><p>　　式中 —點澆口直徑，；</p><p>　　—塑件在澆口處的壁厚，；</p><p><b>　　—型腔表面積，。</b></p><p>　　表5.1列出了不同塑料按塑件平均壁厚確定的點澆口直徑尺寸，點澆口直徑可查此表選擇。</p><

69、;p>　　表5.1 點澆口直徑尺寸 </p><p><b>　　注：單位</b></p><p><b>　　5.2 主流道設計</b></p><p>　　主流道是指緊接注塑機噴嘴到分流道為止的那一段流道，熔融塑料進入模具時首先經過它。它與注塑機噴嘴在同一軸心線上，

70、物料在主流道中不改變流動方向，主流道形狀一般為圓錐形或圓柱形。主流道的形狀和尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體溫度降低和壓力損失達到最小。</p><p><b>　?。?）主流道尺寸</b></p><p>　　為了讓主流道凝料能從澆口套中順利拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角為，小端直徑比注射機噴嘴直徑大0.5~1。由于小端的前面是球面

71、，其深度為3~5，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1~2。流道的表面粗糙度值為0.08。</p><p><b>　　（2）主流道澆口套</b></p><p>　　主流道澆口套一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等材料制造，熱處理淬火硬度為53~57HRC。</p><p>　　主流道澆口套及

72、其固定形式如圖5.4所示。</p><p>　　澆口套與定位圈可以設計成整體形式，用螺釘固定于定模座板上，一般只用于小型注射模；澆口套與定位圈也可以設計成兩個零件的形式，以臺階的方式固定在定模座板上。</p><p>　　澆口套與模板間的配合采用的過渡配合，澆口套與定位圈采用的配合。</p><p>　　定位圈在模具安裝調試時應插入注射機定模板的定位孔內，用于模具與

73、注射機的安裝定位。定位圈外徑比注射機定模板上的定位孔徑小0.2以下。</p><p>　　圖5.4主流道澆口套</p><p><b>　　5.3 分流道設計</b></p><p>　　分流道是指將從主流道來的塑料沿分型面引入各個型腔的那一段流道，因此它開設在分型面上。</p><p>　?。?）分流道的形狀和尺寸&l

74、t;/p><p>　　分流道的斷面可以呈圓形、六邊形、半圓形、梯形、矩形、U字型等，如圖5.5所示。其中圓形、六邊形，需在動模和定模兩邊同時開槽組合而成；其余斷面可以單開在定模一邊或動模一邊。</p><p>　　圖5.5 分流道截面的形狀</p><p>　　如圖5.5，梯形的側面傾角常取，底部以圓角相連。按照經驗，根據(jù)成型條件不同，梯形小邊長也可在5~10內選取。&

75、lt;/p><p><b>　　（2）分流道的長度</b></p><p>　　根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道、兩次分流道甚至三次分流道。分流道的長度要盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。分流道的長度根據(jù)型腔的多少和型腔的大小而定。</p><p>　　（3）分流道的表面粗糙度</p&

76、gt;<p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度數(shù)值不能太小，一般值為0.16左右，這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻，皮層固定，形成絕熱層。</p><p><b>　?。?）分流道的布置</b></p><p>　　分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式兩種，這與多型腔的平

77、衡式與非平衡式的布置是一致的。該模具的分流道布置如圖5.6所示。</p><p>　　圖5.6 分流道的布置</p><p>　　所以，塑件采用點澆口成型。點澆口直徑為，點澆口長度為1，頭部球R為1.5~2，錐角為。分流道采用半圓截面流道，其半徑為3~3.5。主流道為圓錐形，上部直徑與注射機噴嘴相配合，下部直徑為。</p><p>　　6 成型零部件的設計與計算&l

78、t;/p><p>　　6.1 成型零部件的設計要點</p><p>　　構成模具型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，它主要包括凹模、凸模、型芯、鑲塊、各種成型桿和成型環(huán)。由于型腔直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質量直接關系到制件質量，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性，以承受塑料的擠壓力和料流的摩擦力，有足夠的精度和適當?shù)谋砻娲植诙龋ㄒ话阍谝韵拢员ＷC塑料制品表面的光亮美觀、容易脫模。<

79、/p><p>　　6.2 成型零部件的結構設計</p><p>　　6.2.1 型腔的設計</p><p>　　型腔零件是成型塑件外表面的主要零件。按結構不同可分為：整體式型腔結構、組合式型腔結構。</p><p>　　組合式型腔結構是指型腔是由兩個以上的零部件組合而成。按組合方式不同，組合式型腔結構可分為整體嵌入式、局部鑲嵌式、側壁鑲嵌式和四壁

80、拼合式等形式。</p><p>　　塑料罩殼的外壁為圓筒形狀，帶有側凸臺和側凹孔，要采用側向抽芯機構。所以，本模具采用局部鑲嵌組合式型腔。</p><p>　　6.2.2 型芯的設計</p><p>　　成型塑件內表面的零件稱為型芯，主要分為主型芯、小型芯等。對于簡單的容器，如殼、罩、蓋之類的塑件，成型其主要部分內表面的零件稱為主型芯，而將成型其他小孔的型芯稱為小型

81、芯或成型桿。</p><p>　　主型芯按結構可分為整體式和組合式兩種形式。整體式主型芯，其結構牢固，但不便于加工，消耗較多的模具鋼，主要用于工藝實驗或小型模具上的簡單型芯。組合式主型芯結構，是將型芯單獨加工后再嵌入模板中。</p><p>　　采用組合式主型芯結構的注意點：</p><p>　　1）當小型芯靠主型芯太近時，在熱處理時薄壁部位易開裂，應將大的型芯制成

82、整體式，再嵌入小型心。</p><p>　　2）在設計型芯結構時，應注意塑料的飛邊不能影響脫模取件。</p><p>　　小型芯是用來成型塑件上的小孔或槽。小型芯單獨制造后，再嵌入模板中。其連接方式有以下兩種：</p><p>　　1）最簡單的是用靜配合直接從模板上面壓入。這種結構當配合不緊密時有可能被拔出來，如在型芯的下部鉚接，則可克服上述缺點。</p>

83、;<p>　　2）最常用的是軸肩和墊板連接。對于細而長的型芯，為了便于制造和固定，常將型芯下段加粗或將小型芯做的較短。</p><p>　　本模具成型一個制件需要一個主型芯和一個側型芯。</p><p>　　主型芯是一個整體式型芯。成型部分用數(shù)控銑床洗出來，熱處理后用線切割切割外表面，然后用電極對成型面進行精加工。其結構如圖6.1所示。</p><p>

84、;　　側型芯結構也很簡單，加工方法與主型芯相似。其結構如圖6.2所示。</p><p><b>　　圖6.1 主型芯</b></p><p><b>　　圖6.2 側型芯</b></p><p>　　6.3 側向抽芯機構及鎖緊機構的設計</p><p>　　塑件的側面有的圓孔，因此模具應有側向抽芯機

85、構，由于抽出距離較短，抽出力較小，所以采用斜導柱、滑塊抽芯機構。斜導柱裝在定模扳上，滑塊裝在推件板上。</p><p>　　左右兩個滑塊對應分布4個型腔，因此滑塊寬度相對較大，為了使開模、合模時抽芯力大而且均勻，每個滑塊采用雙斜導柱進行驅動。合模后采用嵌入式楔緊塊進行鎖緊，開模后采用限位釘進行定位，這樣簡化了模具結構。但在模具安裝時，左右滑塊應水平安裝，以保證定位可靠。如圖6.3所示。</p>&l

86、t;p>　　圖6.3 滑塊導向機構</p><p>　　6.3.1 斜導柱的設計</p><p>　?。?）斜導柱的結構設計</p><p>　　斜導柱工作端的端部可以設計成錐臺形或半球形。由于半球形加工時較困難，所以絕大部分均設計成錐臺形。</p><p>　　在特殊情況下，為了使滑塊的運動滯后于開模動作，便于分型面先打開一定的縫隙，

87、讓塑件與凸模之間先松動之后再驅動滑塊做側抽芯，即抽芯動作滯后于開模動作，這時斜導柱與滑塊上斜導孔之間的間隙可放大至2~3。 </p><p>　?。?）斜導柱傾斜角確定</p><p>　　斜導柱軸向與開模方向的夾角稱為斜導柱的傾斜角，如圖6.4所示，它是決定斜導柱抽芯機構的重要參數(shù)。的大小對斜導柱的有效工作長度、抽芯距和受力狀況等起著決定性的影響。</p><p>

88、;<b>　　由圖可知</b></p><p><b>　?。?-1）</b></p><p><b>　?。?-2）</b></p><p>　　式中 L—斜導柱的工作長度；</p><p><b>　　s—抽芯距；</b></p><

89、;p>　　α—斜導柱的傾斜角；</p><p>　　H—與抽芯距s對應的開模距。</p><p>　　圖6.4 斜導柱工作長度與抽芯距關系</p><p>　　6.4 成型零部件的尺寸計算</p><p>　　取ABS的平均成型收縮率為0.6%，塑件未注公差按照SJ1372中8級精度公差值選取。塑件尺寸如圖2.1所示。</p>

90、;<p><b>　?。?）型腔徑向尺寸</b></p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的；模具的制造公差；取。</p><p><b>　?。?）型腔深度尺寸</b></p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的；模具的制造公差；取。</p><p><b>　　1

91、）</b></p><p><b>　　（3）型芯徑向尺寸</b></p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的；模具的制造公差；取。</p><p><b>　　1）</b></p><p><b>　　2）</b></p><p>&l

92、t;b>　?。?）型芯高度尺寸</b></p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的；模具的制造公差；取。</p><p><b>　　1）</b></p><p><b>　　2）</b></p><p>　　7 模架的確定和標準件的選用</p><p>

93、;<b>　　7.1模架的結構</b></p><p>　　模架的結構如圖7.1所示。</p><p>　　圖7.1 模架的結構</p><p>　　模具結構為雙分型面注射模。采用拉桿導柱和小拉桿控制分型面的打開距離，分型面Ⅰ（推料板和定模板的接觸面）的打開距離應大于40，方便取出澆口。分型面Ⅱ的打開距離應大于65，以便取出制件。模具分型面的打

94、開順序，由開閉器控制。</p><p>　　根據(jù)以上內容計算確定之后，選用點澆口DB型模架，代號為3535。</p><p>　　7.1.1 模架安裝尺寸校核</p><p>　　模具外形尺寸為長400，寬350，高430，小于注射機拉桿間距和最大模具厚度，可以方便地安裝在注射機上。</p><p>　　7.2 小拉桿的設計</p>

95、;<p><b>　　小拉桿的設計要點：</b></p><p>　　1）小拉桿直徑確定：小拉桿是定距分型機構中限制流道推板和定模板之間開模距離的零件，它用螺釘緊固在流道推板上。其直徑可按表7.1選取。</p><p>　　表7.1 小拉桿直徑設計 </p><p>　　2）小拉桿

96、數(shù)量的確定：模寬小于或等于250時取兩支，模寬大于250時取四支，注意小拉桿的位置不要影響流道凝料取出。</p><p>　　3）小拉桿行程B=澆注系統(tǒng)凝料總長+（20~35）。</p><p>　　4）T形套行程C=6~10。</p><p>　　5）在流道推板與定模板間加彈簧，彈簧壓縮量取20左右，以保證流道推板和定模板先開模。</p><p

97、>　　6）注意小拉桿上端T形套安裝時需加裝彈簧墊圈放松。</p><p>　　本模具選用的模架寬度為350，所以小拉桿直徑為。小拉桿的結構如圖7.2所示。</p><p><b>　　圖7.2 小拉桿</b></p><p>　　7.3 開閉器的設計</p><p>　　開閉器用于增加定模板和動模板之間的開模阻力，

98、保證推料板和面板及定模板先于定模板和動模板打開之前打開。開閉器有彈簧開閉器和樹脂開閉器兩種，二者都是標準件，可以外購。</p><p>　?。?）樹脂開閉器的設計</p><p>　　樹脂開閉器是使用錐度螺絲調節(jié)模板與樹脂間的摩擦力，使用壽命約5萬次。如圖7.3所示。這種模具開閉器裝置裝拆容易，價格低，但效果不如彈簧開閉器。</p><p>　　圖7.3 樹脂開閉器

99、</p><p><b>　　設計注意事項：</b></p><p>　　樹脂開閉器中的尼龍塞應嵌入動模板3。</p><p>　　定模板孔開口處應倒圓角，并需要拋光，防止刮傷尼龍塞。如做成斜面的倒角容易將尼龍塞表面磨花，降低尼龍塞的使用壽命。</p><p>　　定模板孔底部應加排氣裝置。</p><

100、;p>　　與尼龍塞相配的定模板內孔應拋光。</p><p>　　切勿在尼龍塞上加油，因為加油會使摩擦力減小。</p><p>　　該產品本身已使用精密自動車庫修整過，圓度可達到0.01以內，因此提高了尼龍塞的接觸面。</p><p>　　使用時不需要將螺釘鎖得太緊。</p><p>　　尼龍塞數(shù)量的確定：模具質量100kg以下用個；&l

101、t;/p><p>　　500kg以下用個；</p><p>　　1000kg以下用個；</p><p>　　若超過1000kg以上則增加到6個以上。</p><p><b>　?。?）彈簧開閉器</b></p><p>　　彈簧開閉器可以增加某一分模面的開模阻力，使其他分型面先開，它通常需要配合定距分

102、型機構，以實現(xiàn)模具定距有序的分型。這種結構可以通過調整彈簧壓縮量來調整開模阻力，效果較好。</p><p>　　本模具選用樹脂開閉器，需要用4個的開閉器。</p><p>　　8 合模導向和定位機構的設計</p><p><b>　　8.1概述</b></p><p>　　塑料模閉合時，為保證型腔形狀和尺寸的準確性，應按

103、一定的方向、位置合模，所以必須設有導向定位機構，最常見的導向定位機構是在模具型腔四周設2~4對互相配合的導向柱和導柱孔。</p><p>　　導向機構主要有導向、定位和承受注塑時產生側壓力三個作用。</p><p><b>　?。?）導向作用</b></p><p>　　動定模合模時按導向機構的引導，使動定模按正確方位閉合，避免凸模進入凹模時因

104、方位搞錯而損壞模具，或因定位不準而相互碰傷。因此，設在型芯周圍的導柱應比主型芯至少高出6~8。</p><p><b>　　（2）定位作用</b></p><p>　　在模具閉合后，使型腔保持正確的形狀，保證由動定模合模構成的尺寸精度。例如，定位不準確會引起桶形塑件壁厚不均，尺寸精度下降。 </p><p>　?。?）承受注塑產生的側壓力<

105、;/p><p>　　當塑件形狀不對稱或通過側澆口注入塑料時，都會產生單向側壓力。當側壓力很大時，不能單靠導柱來承擔，需要增設錐面或斜面進行定位。例如，采用圓錐面作為分型面可以起到很好的定位作用。</p><p>　　8.2 導向機構設計</p><p>　　本模具有兩個分型面，包括兩個零部件的導向：</p><p><b>　　1）推料

106、板的導向</b></p><p><b>　　2）頂出機構的導向</b></p><p>　　8.2.1 導柱的設計</p><p>　?。?）導柱的設計要點</p><p><b>　　直徑和長度</b></p><p>　　導柱的直徑在12~63之間時，按經驗

107、直徑和模板寬度之比為，圓整后取標準值。</p><p><b>　　形狀</b></p><p>　　導柱的端部做成錐形或半球形的先導部分，錐形頭高度取與其相鄰圓柱直徑的1/3，前端應倒角，使其能順利進入導向孔。</p><p><b>　　公差配合</b></p><p>　　安裝段與模板采用過渡

108、配合H7/k6，導向段與導向孔采用動配合H7/f7。</p><p><b>　　粗糙度</b></p><p>　　固定段表面用，導向段表面用。</p><p><b>　　5）材料</b></p><p>　　導柱應該具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的芯部，因此多采用低碳鋼滲碳。</p&

109、gt;<p><b>　　數(shù)量及布置</b></p><p>　　導柱應合理均勻地分布在模具分型面的四周，導柱中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具強度。導柱中心到模具邊緣距離通常為導柱直徑的1~1.5倍。為確保合模時只能按一個方向合模，導柱可采用等直徑導柱不對稱布置或不等直徑導柱對稱布置的方式。</p><p>　?。?）導柱的結構形式</p&

110、gt;<p>　　導柱的結構一般有三種，如圖8.1所示。</p><p>　　帶頭無軸肩導柱，如圖8.1（a）</p><p>　　帶頭有軸肩導柱，如圖8.1（b）（c）</p><p><b>　　限位導柱</b></p><p>　　圖8.1 導柱的結構形式</p><p>&l

111、t;b>　　導柱的選擇</b></p><p>　　選用如圖8.2所示的拉桿導柱。</p><p>　　拉桿導柱的作用：1）支承模板及推料板的重量</p><p><b>　　2）導向作用</b></p><p><b>　?。?）導柱的位置</b></p><

112、p>　　因罩殼注塑模具模座較小，通常用大拉桿（拉桿導柱）導向代替導柱導向，其位置也于標準模座的導柱位置，如圖8.3所示。</p><p>　　當設計較大產品模具時，則要保留導柱。</p><p>　　8.2.2 導向孔的設計</p><p>　?。?）導向孔的結構形式</p><p>　　導向孔有無導套和有導套兩種。</p>

113、<p>　　無導套是導向孔直接開設在模板上，這種形式的孔加工較簡單，適用于批量小、精度要求不高的模具的生產。</p><p>　　導套的典型結構如圖8.4所示。圖8.4（a）為直導套，結構簡單，加工方便，用于簡單模具或導套后面沒有墊塊的場合；圖8.4（b）（c）為帶頭導套，結構較復雜，用于精度較高的場合，這種導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工，其中圖8.4（c）用于兩塊板固定的場合。</p

114、><p>　　圖8.2 拉桿導柱裝配圖</p><p>　?。?）導套結構和技術要求</p><p><b>　　形狀</b></p><p>　　為使導柱順利進入導套，導套的前端應倒圓角。導向孔最好做成通孔，以利于排出孔內的空氣。</p><p><b>　　2）材料</b>&

115、lt;/p><p>　　可用與導柱相同的材料，或用銅合金等耐磨材料制造導套，但其硬度應略低于導柱硬度，這樣可以減輕磨損，以防止導柱或導套拉毛。</p><p><b>　　固定形式及配合精度</b></p><p>　　直導套用H7/r6過盈配合鑲入模板，為了增加導套想入的牢固性，防止開模時導套被拉出來，可以用止動螺釘緊固。</p>

116、<p>　　帶頭導套用H7/m6或H7/k6過渡配合鑲入模板，導套固定部分的粗糙度值，導向部分粗糙度值為。</p><p>　　8.2.3 導柱與導套的配用</p><p>　　由于模具的結構不同，選用的導柱和導套的結構不同。導柱與導套的配用形式要根據(jù)模具的結構及生產要求而定。</p><p>　　常見的配合形式如下：</p><p&g

117、t;　　1）帶頭導柱與模板上導向孔配合；</p><p>　　2）帶頭導柱與直導套的配合；</p><p>　　3）帶頭導柱與帶頭導套的配合；</p><p>　　4）有肩導柱與直導套的配合；</p><p>　　5）有肩導柱與帶頭導套的配合；</p><p>　　6）導柱與導套分別固定在兩塊模板中的配合。</p

118、><p>　　圖8.3 大拉桿的位置</p><p>　　圖8.4 導套的結構形式</p><p>　　8.3 錐面定位機構的設計</p><p>　　成型大型、薄壁、深腔和高精度塑件時，動定模之間應采用較高的合模精度，對于大型薄壁容器，若動定模合模偏心，就會引起壁厚不均，使一側進料快于另一側，由于導柱與導向孔之間有配合間隙，不可能精確定位。當要

119、求對合精度很高或測壓力很大時，最好同時采用錐面定位。</p><p>　　錐面定位的最大特點是：配合間隙為零，可提高定位精度。</p><p>　　常見的錐面定位方法有：</p><p>　　1）安裝圓錐形定位件</p><p>　　2）在型腔四周設大的圓錐形定位面</p><p>　　3）在型腔四周設大的矩形臺錐形定

120、位面</p><p><b>　　9 脫模機構的設計</b></p><p>　　注射模必須設有準確可靠的脫模機構，以便在每一循環(huán)中將塑件從型腔內或型芯上自動脫出模外，脫出塑件的機構稱為脫模機構或推出機構。</p><p>　　9.1 脫模機構的設計要求</p><p>　?。?）結構優(yōu)化、運行可靠</p>

121、<p>　　機構要盡可能簡單，零件制造方便，容易配換。機構動作要準確可靠、運動靈活，機構本身具有足夠的剛度和強度，以抵抗脫模阻力。</p><p>　?。?）不影響塑件外觀，不造成塑件變形</p><p>　　推出件的位置應盡量設在塑件內部或隱蔽處，以免損壞塑件外觀，保證塑件在脫模過程中不擦傷、不變形。</p><p>　　（3）讓塑件留在動模</