水表上夾板注塑模畢業(yè)設(shè)計說明書

1、<p><b>　　畢</b></p><p><b>　　業(yè)</b></p><p><b>　　設(shè)</b></p><p><b>　　計</b></p><p><b>　　說</b></p><p

2、><b>　　明</b></p><p><b>　　書</b></p><p>　　設(shè)計題目上夾板注塑模</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　引言……………………………………………………………………1</p><p

3、>　　設(shè)計指導書……………………………………………………………2</p><p>　　設(shè)計說明書……………………………………………………………4</p><p>　　一、畢業(yè)設(shè)計課題………………………………………………4</p><p>　　二、塑件及材料分析……………………………………………5</p><p>　　三、擬定的成型工藝…

4、…………………………………………6</p><p>　　四、型腔數(shù)目確定………………………………………………7</p><p>　　五、型腔布局……………………………………………………7</p><p>　　六、分型面與排氣系統(tǒng)設(shè)計……………………………………8</p><p>　　七、澆注系統(tǒng)設(shè)計………………………………………………9<

5、;/p><p>　　八、成型零件設(shè)計………………………………………………11</p><p>　　九、導向與定位機構(gòu)設(shè)計………………………………………15</p><p>　　十、脫模機構(gòu)設(shè)計………………………………………………16</p><p>　　十一、模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)設(shè)計………………………………18</p><p&g

6、t;　　十二、模體設(shè)計…………………………………………………21</p><p>　　十三、注射模與注射機的關(guān)系…………………………………21</p><p>　　十四、模具裝配草圖及工作原理………………………………23</p><p>　　十五、設(shè)計小結(jié)…………………………………………………23</p><p>　　十六、參考資料……………

7、……………………………………25</p><p><b>　　引 言</b></p><p>　　本說明書為模具專業(yè)畢業(yè)生畢業(yè)設(shè)計說明書，意在對我專業(yè)的學生在大學期間所學專業(yè)知識的綜合考察、評估。要在有限的時間內(nèi)單獨完成設(shè)計。也是在走上工作崗位前的一次考察。</p><p>　　本設(shè)計說明書是本人完全根據(jù)《塑料模具技術(shù)手冊》的要求形式

8、及相關(guān)的工藝編寫的。說明書的內(nèi)容包括：畢業(yè)設(shè)計要求，設(shè)計課題，設(shè)計過程，設(shè)計體會及參考文獻等。</p><p>　　編寫說明書時，力求符合設(shè)計步驟，詳細說明了塑料注射模具設(shè)計的方法，以及各種參數(shù)的具體計算方法，如塑件的成型工藝，型腔及型芯的計算，塑料脫模機構(gòu)的設(shè)計，調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計等。</p><p>　　在編寫設(shè)計說明書前，得到 老師的悉心指導；在編寫過程中，又得到同學的熱情幫助和指點，在

9、此謹以致意。</p><p>　　由于本人水平實在有限，編寫過程中錯誤難免會有的，且漏洞百出，敬請老師批評指正，以免在以后的工作中減少類似的錯誤，在此先謝謝了！</p><p><b>　　設(shè)計者：</b></p><p><b>　　年 月 日</b></p><p><b>　　

10、設(shè)計指導書</b></p><p><b>　　設(shè)計前應(yīng)明確的事項</b></p><p>　　明確制品的幾何形狀及使用要求。對于形狀復(fù)雜的制品，有時除看懂其圖樣外，還需參考產(chǎn)品模型或樣品，考慮塑料的種類及制品的成型收縮率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允許變形范圍等范圍，即充分了解制品的使用要求，因為這不僅是模具設(shè)計的主要依據(jù)，而且還是減少模具設(shè)計者與產(chǎn)

11、品設(shè)計者已意見分歧的手段。</p><p>　　估算制品的體積和重量及確定成型總體方案。計算制品重量的目的在于選擇設(shè)備和確定成型總體方案。成型總體方案包括確定模具的機構(gòu)形式，型腔數(shù)目，制品成型的自動化程度，采用流道的形式（冷流道或熱流道），制品的側(cè)向型孔是同時成型還是后序加工，側(cè)凹的脫模方式等。</p><p>　　明確注射成型機的型號和規(guī)則。只有確定采用什么型號和規(guī)則的注射成型機，在模具

12、設(shè)計時才能對模具上與注射機有關(guān)的結(jié)構(gòu)和尺寸的數(shù)據(jù)進行校核。</p><p>　　檢查制品的工藝性。對制品進行成型前的工藝性檢查，以確認制品的各個細小部分是否均符合注射成型的工藝性條件。</p><p><b>　　基本程序</b></p><p>　　模具及其操作必須滿足各種要求，其模具設(shè)計的最佳方法是綜合考慮，系統(tǒng)制定設(shè)計方案，模具設(shè)計流程圖

13、表示了各條件間的相互關(guān)系，以及必須滿足主功能的邊界條件和附加條件的關(guān)系。</p><p><b>　　注射模設(shè)計審核要點</b></p><p><b>　　基本結(jié)構(gòu)審核</b></p><p>　　模具的結(jié)構(gòu)和基本參數(shù)是否與注射機規(guī)格匹配。</p><p>　　模具是否具有合模道向機構(gòu)，機構(gòu)設(shè)計是

14、否合理。</p><p>　　分型面選擇是否合理，有無產(chǎn)生飛邊的可能，制品能否滯留在設(shè)有推出脫模機構(gòu)的動模（或定模）一側(cè)。</p><p>　　模腔的布置與澆注系統(tǒng)設(shè)計是否合理。澆口是否與塑料原料相適應(yīng)，澆口位置是否恰當，澆口與流道的幾何形狀及尺寸是否合適，流動比數(shù)值是否合理。</p><p>　　成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理。</p><p>

15、;　　推出脫模機構(gòu)與側(cè)向分型或抽芯機構(gòu)是否合理、安全和可靠。它們之間或它們與其它模具零部件之間有無干涉或碰撞的可能，脫模板（推板）是否會與凸模咬合。</p><p>　　是否需要排氣結(jié)構(gòu)，如果需要，其設(shè)置情況是否合理。</p><p>　　是否需要溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，如果需要，其熱源和冷卻方式是否合理。溫控元件隨是否足夠，精度等級如何，壽命長短如何，加熱和冷卻介質(zhì)的循環(huán)回路是否合理。</p

16、><p>　　支承零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理。</p><p>　　外形尺寸能否保證安裝，緊固方式選擇是否合理可靠，安裝用的螺栓孔是否與注射動、定模固定板上的螺孔位置一致，壓板槽附近的固定板上是否有緊固用的螺孔。</p><p><b>　　設(shè)計圖樣審核要點</b></p><p>　　裝配圖。零部件的裝配關(guān)系是否明確，配合代號

17、標注得是否恰當合理，零件標注是否齊全，與明細表中的序號是否對應(yīng)，有關(guān)的必要說明是否具有明確的標記，整個模具的標準化程度如何。</p><p>　　零件圖。零件號、名稱、加工數(shù)量是否有確切的標注，尺寸公差和形位公差標注是否合理齊合。成型零件容易磨損是部位是否預(yù)留了修磨量。哪些零件具有超高精度要求，這種要求是否合理。各個零件的材料選擇是否恰當，熱處理要求和表面粗糙度要求是否合理。</p><p&g

18、t;　　制圖方法。 制圖方法是否正確，是否合乎有關(guān)規(guī)范標準（包括工廠企業(yè)的規(guī)范標準）。圖面表達的幾何圖形與技術(shù)內(nèi)容是否容易理解。</p><p>　　模具設(shè)計質(zhì)量審核要點</p><p>　　設(shè)計模具時，是否正確地考慮了塑料原材料的工藝特性、成型性能，以及注射機類型可對成型質(zhì)量產(chǎn)生的影響。對成型過程中可能產(chǎn)生的缺陷是否在模具設(shè)計時采取了相應(yīng)的預(yù)防措施。</p><p&g

19、t;　　是否考慮了制品對模具導向精度的要求，導向結(jié)果設(shè)計得是否合理。</p><p>　　成型零部件的工作尺寸計算是否合理，能否保證制品的精度，其本身是否具有足夠的強度和剛度。</p><p>　　支撐部件能否保證模具具有足夠的整體強度和剛度。</p><p>　　設(shè)計模具時是否考慮了試模和修模要求。</p><p>　　（4）裝拆及搬運條件

20、審核要點有無便于裝拆時用的橇槽、裝拆孔和牽引螺釘，對其是否作出了標記。有無供搬運用的吊環(huán)或起重螺栓孔，對其是否也作出了標記。</p><p><b>　　設(shè)計說明書</b></p><p><b>　　一、 設(shè)計課題</b></p><p><b>　　上夾板注塑模</b></p>&l

21、t;p><b>　　簡介</b></p><p>　　LXS-15，20旋翼式濕式水表機芯是水表的心臟，而上下夾板又是機芯的關(guān)鍵零件。該兩零件尺寸精度要求高，孔多，上夾板有22個孔，光潔度要求▽。具體介紹上夾板（見圖1）的注塑模。材料用ABS。</p><p><b>　　特點</b></p><p>　　注塑件平整

22、、美觀、光潔度▽以上，沒有推桿痕跡。</p><p>　　注塑件尺寸穩(wěn)定，全部尺寸達到圖紙規(guī)定要求。</p><p>　　注塑件的關(guān)鍵零件一型板采用坐標鏜床直接一次鏜成，減少加工誤差，提高模具精度。</p><p>　　注塑模具壽命高，下模板鑲有淬火凹模套，型芯淬火，型板（推板）調(diào)質(zhì)后加工。</p><p>　　如果試模不合格，僅僅更換型芯、

23、型板和型芯固定板，又可投入試模，縮短了制模周期。</p><p><b>　　二、塑件及材料分析</b></p><p><b>　　塑件形狀分析</b></p><p>　　從上圖可看出，塑件比較復(fù)雜，有22個成型小孔，一個中心盲孔；其中3個是長桿螺紋孔，設(shè)置成螺紋鑲件，好脫模，又不影響塑件質(zhì)量；而其他平面上的小孔，根據(jù)

24、孔徑小，而數(shù)量多的特點，做成小型芯。這樣就可以避免因一兩個型芯達不到圖紙要求而使模具報廢，只需更換小型芯即可，這樣減少了損失，又縮短了制模周期。中間的型孔因為是光滑的盲孔，可直接與推桿做成整體，中心桿即是型桿，又是推桿。塑件邊緣成階梯狀，可根據(jù)其特點，合理的安排凸凹模位置（具體見上夾板裝配簡圖）。同時塑件尺寸精度要求高，光潔度要達到▽，其他性能都有相應(yīng)的要求。因此模具的性能也相應(yīng)要提高。</p><p><

25、b>　　材料分析</b></p><p>　　材料選用ABS。ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯的三元共聚物，其結(jié)構(gòu)用下式表示：</p><p>　　ABS樹脂中的三種組成表現(xiàn)出很好的協(xié)同性，每一種組成都賦予最終聚合物不同的有用性能：苯烯腈使聚合物具有很還的耐化學腐蝕性、高的表面硬度和熱穩(wěn)定性；丁二烯使聚合物具有韌性和高的沖擊強度；苯乙烯則賦予聚合物良好的剛性和可加工性。AB

26、S是無定性高分子材料，外觀成淺象牙色，不透明，五毒無味，相對密度為1.05左右。ABS突出的力學性能是高的沖擊性，較高的沖擊性來源于ABS中橡膠組分對外界沖擊能的吸收和對銀紋發(fā)展的抑制。而ABS的沖擊強度隨溫度的降低下降很慢，在-40℃時仍有一定的沖擊強度，因此制品可長期在-40℃～100℃的溫度使用范圍。沖擊強度的增高會使ABS的硬度和拉伸強度等性能下降，但ABS樹脂總的特性是具有堅韌性、質(zhì)硬、剛性等優(yōu)異的力學性能，因而被廣泛的用做工

27、程塑料。ABS具有良好的電絕緣性，溫度、濕度和頻率變化對ABS電性能的影響不顯著。由于結(jié)構(gòu)中存在雙鍵，ABS的耐候性差，在紫外線和熱、氧作用下易發(fā)生氧化降解，使制品變硬發(fā)脆。</p><p>　　ABS樹脂因含有氰基而易于吸濕，吸水率為0.3﹪左右，因此在成型前常需要進行干燥處理。ABS熔體占度較高（與HIPS相似），熔體具有較好的熱穩(wěn)定性，具有PS那樣優(yōu)良的加工成型性，用一般設(shè)備即就加工。ABS的成型收縮率為0

28、.4%～0.8%，可以制的尺寸精度較高的制品，表面經(jīng)拋光后具有很好的光澤。ABS還有很好的電鍍性能，是極好的非金屬電鍍材料。ABS可用擠出、注射及后加工的方法進行成型加工，由于該樹脂在高彈態(tài)時的伸長率較好，也適合于熱成型。</p><p>　　ABS樹脂的優(yōu)良的綜合性能使它的用途十分廣泛：在機械工業(yè)中可用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、儀表盤、冰箱外殼、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里、儲槽內(nèi)襯等。在汽車工業(yè)上的發(fā)展很快，已

29、有很多零件采用ABS，如擋泥板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)導管、加熱器等。ABS還可用來制造水表殼、紡織器材、電器零件以及文教體育用品、家具等。也可以用作PVC等聚合物的增韌改進濟。</p><p>　　塑件正投影面積，體積及質(zhì)量計算。</p><p>　　根據(jù)塑件，可粗略算出正投影面積、體積及質(zhì)量。</p><p><b>　　圖 2</b></

30、p><p>　　如圖2所示，可把塑件分成5部分來計算，具體計算如下：</p><p>　　S正投 = πr² = ¼πD² = ¼3.14X 69² ≈ 3737.39mm²</p><p>　　V總 = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 </p><p>　　=H1S1 +

31、 H2S2 +H3S3 + H4S4 + H5S5</p><p>　　=¼πx5（69²-65²）+ ¼πx7（65²-61.5²）+¼πx2x65²+¼πx15.2x3x7²+¼π5.3x10²</p><p>　　=¼π｛(5（69²-65

32、78;）+7（65²-61.5²）+2x65²+3x15.2x7²+5.3²｝</p><p>　　=¼π(2680+3099.25+9522+2234.54+530)</p><p>　　=14100.55mm³</p><p><b>　　=14.1cm³</b>

33、;</p><p>　　ABS的相對密度ρ=1.05g/cm³</p><p>　　m總=v總xρ=14.1x1.05=14.80g=0.0148kg</p><p><b>　　三、擬定的成型工藝</b></p><p><b>　　1、制品的成型方法</b></p>&l

34、t;p>　　熱塑性塑料指定采用注射成型，本設(shè)計選用熱塑性塑料ABS，可用注射成型。</p><p><b>　　2、制品的成型參數(shù)</b></p><p>　　根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點及選定的原料ABS，可擬定如下工藝參數(shù)（塑料模設(shè)計手冊）。</p><p>　　塑料名稱： ABS</p><p>　　密度（g

35、/cm³）： 1.03~1.07</p><p>　　計算收縮率（%）：0.3~0.8</p><p>　　預(yù)熱溫度（℃）： 80~85</p><p>　　預(yù)熱時間（h）： 2~3</p><p>　　料筒溫度（℃） 前段 180~200 </p><p>　　中段 165~180&l

36、t;/p><p>　　后段 150~170</p><p>　　噴嘴溫度（℃）： 170~180</p><p>　　模具溫度（℃）： 50~80</p><p>　　注射壓力（MPa）：60~100</p><p>　　成型時間（s）： 注射時間 20~90 </p><p>&

37、lt;b>　　高壓時間 0~5</b></p><p>　　冷卻時間 20~120 </p><p>　　總周期 50~220</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）： 30</p><p>　　適應(yīng)注射機類型： 螺桿、柱塞均可</p><p>　　后處理方法：

38、 紅外線燈，烘箱</p><p>　　后處理溫度（℃）： 70</p><p>　　后處理時間（h）： 2~4</p><p><b>　　四、型腔數(shù)目</b></p><p>　　型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點 來確定</p><p>　　（1）、塑件制品的批量和交貨期，以及塑料制

39、件的成本。因為是畢業(yè)設(shè)計，因此這點可不予考慮。</p><p>　?。?）、所選用注射機的技術(shù)規(guī)則，因為上面只進行了結(jié)構(gòu)及工藝成型的分析，還沒確定注射機，也可暫時不予考慮。</p><p>　?。?）、質(zhì)量控制要求。塑件屬于高精度儀表夾板，對質(zhì)量要求比較高，因此可設(shè)成一模一腔，以保證質(zhì)量要求。</p><p>　?。?）、成型的塑件品種與塑件的形狀尺寸。塑件是水表上

40、夾板。屬于薄壁塑件。其結(jié)構(gòu)上有17個小空，3個長臂，階梯狀邊緣。由此可看去結(jié)構(gòu)復(fù)雜，其尺寸精度要求高。根據(jù)品種和形狀尺寸特點及要求，設(shè)置成一模一腔注射成型。</p><p>　　根據(jù)以上綜合考慮，實際采用一模一腔注射成型。</p><p>　　同時根據(jù)塑件體積v=14.1cm³，初步確定注射機為SZ-60/40</p><p><b>　　注射機

41、各參數(shù)如下：</b></p><p>　　項目 SZ-60/40</p><p>　　結(jié)構(gòu)形式 臥式</p><p>　　理論注射容量（cm³） 60</p>

42、<p>　　螺桿直徑（mm） 30</p><p>　　注射壓力（MPa） 180</p><p>　　注射速率（g/s） 70</p><p>　　塑化能力（Kg/h）

43、 35</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 0~200</p><p>　　鎖模力（KN） 400</p><p>　　拉桿內(nèi)間距（mm） 220x300</p>&l

44、t;p>　　移模行程（mm） 250</p><p>　　最大模具厚度（mm） 250</p><p>　　最小模具厚度（mm） 150</p><p><b>　　鎖模形式</b></p

45、><p>　　模具定位孔直徑（mm） ф80</p><p>　　噴嘴球半徑（mm） SR10</p><p>　　噴嘴口孔徑（mm） </p><p>　　生產(chǎn)廠家

46、 浙江塑料機械廠</p><p><b>　　五、型腔布局</b></p><p>　　模具型腔為一模一腔，其結(jié)構(gòu)基本上呈圓形分布，置于中間即可，無其他具體要求。</p><p>　　六、分型面與排氣系統(tǒng)設(shè)計</p><p><b>　　1、分型面選擇：</b></p>

47、<p>　　選擇分型面即是決定型腔空間在模內(nèi)應(yīng)占有的位置。</p><p>　　選擇時應(yīng)遵行如下原則：</p><p>　　1）、復(fù)合塑件脫模。為使塑件能從模內(nèi)取去，分型面的位置應(yīng)設(shè)在塑件斷面尺寸大的部位。</p><p>　　2）、分型面的數(shù)目及形狀。通常只采用一個與注射機開模運動方向相垂直的方向，特殊情況下采用一個以上的分型面或其他形狀的分型面。確定分

48、型面形狀時應(yīng)以模具制造及脫模方便的原則。</p><p>　　3）、型腔方位的確定。在決定型腔在模具內(nèi)的方位時，分型面的選擇應(yīng)盡量防止孔或側(cè)凹，以免采用較復(fù)雜的模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　4）、確保塑件質(zhì)量。分型面應(yīng)不要選擇在塑件光滑的外表面，避免影響外觀質(zhì)量；將塑件要求同軸度的部分放到分型面的同一側(cè)，以確保塑件的同軸度；要考慮脫模斜度造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。</p&g

49、t;<p>　　5）、有利于塑件脫模。由于模具脫模機構(gòu)通常只設(shè)在動模一側(cè)，故選擇分型面時應(yīng)盡可能使開模后塑件留在動模一側(cè)。這對于自動化生產(chǎn)使用的模具尤其顯得重要。</p><p>　　6）、考慮側(cè)向軸拔距。一般機械式抽芯機構(gòu)的側(cè)向拔距都較小，因此選擇分型面時應(yīng)將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開合模方向上，而將短抽拔距做為側(cè)向分型或抽芯。并注意將側(cè)抽芯放在動模邊，避免定模抽芯。</p>

50、;<p>　　7）、鎖緊模具的要求。側(cè)向合模鎖緊力較小，故對于投影面積較大的大型塑件，應(yīng)將投影面積大的方向放在動、定模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側(cè)向分型面。</p><p>　　8）、有利于排氣。當分型面作為主要排氣渠道時，應(yīng)將分型面設(shè)在塑料熔體的末端，以利于排氣。</p><p>　　9）、模具零件易于加工。選擇分型面時，應(yīng)使模具分割成便于加工的零件，以減小機械

51、加工的困難。</p><p>　　根據(jù)以上分型面選擇原則及塑件本身的特點，確定為兩次分型（如圖3）</p><p><b>　　圖3</b></p><p>　　兩次分型的特點及過程說明：</p><p>　　導柱按一般要求是要固定在動模上，有利于導向，并且可以避免型芯受損，但此付模具的特點是兩次分型，塑件分型面上已經(jīng)有

52、導柱和導套，并安導柱、導套的一般固定要求固定。但為了定模座和上模板之間也能保持一定的導向精度，在澆注系統(tǒng)分型面上也設(shè)上導柱和導套，根據(jù)其特點，把導柱固定在動模座上，導套固定在上模板上，這樣雖然和一般固定法向違背，但其作用是導向定模座與上模板，因此這樣固定完全是可以的，并且還有利于模具的裝配和閉合，即起到了導向作用，又不影響模具工作。具體結(jié)構(gòu)見圖3。</p><p><b>　　2、排氣系統(tǒng)設(shè)計</

53、b></p><p>　　如果排氣不良就會在塑件上形成氣泡、銀紋、云霧、接縫，使表面輪廓不清，甚至充模不滿；嚴重時在塑件表面產(chǎn)生焦痕；同時可降低充模速度，影響成型周期；有可能形成斷續(xù)注射，降低生產(chǎn)效率。因此應(yīng)確定一個合理的排氣方式排氣。</p><p>　　根據(jù)排氣方式，以及模具分型面，塑件帶鑲件的特點，可利用分型面排氣，拼鑲件縫 隙 排氣和推桿間隙排氣。</p>

54、<p><b>　　七、澆注系統(tǒng)的設(shè)計</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)對注射成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響。設(shè)計時須遵循如下原則：</p><p>　　1．結(jié)合型腔布局考慮，應(yīng)注意以下三點：</p><p>　　1）盡可能采用平衡式布置，以便設(shè)置平衡式分流道。</p><p&

55、gt;　　2）型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。</p><p>　　3）型腔排列要盡量可能緊湊，以減少模具外形尺寸。</p><p>　　2． 熱量及壓力損失要小 為此澆注系統(tǒng)流程應(yīng)盡量短，斷面尺寸盡可能大，盡量減少彎折，表面粗糙度要低。</p><p>　　3. 確保均衡進料 盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角

56、落，即分流道盡可能采用平衡式布置。</p><p>　　4．塑料耗量要少 在滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量要小，以減少塑料的耗量。</p><p>　　5．消除冷料 澆注系統(tǒng)應(yīng)能捕集溫度較低的“冷料”，防止其進入型腔，影響塑件的質(zhì)量。</p><p>　　6．排氣良好 澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導塑料熔體充滿型腔各個角落，使型腔的氣體能順利排出。<

57、/p><p>　　7．防止塑件出現(xiàn)缺陷 避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、殘余應(yīng)力、翹曲變形或尺寸偏差過大以及塑料流將嵌件沖壓位移或變形等各種成型不良現(xiàn)象。</p><p>　　8．塑件外觀質(zhì)量 根據(jù)塑件大小、形狀及技術(shù)要求，做到去除修整澆口方便，澆口痕跡無損塑件的美觀和使用。</p><p>　　9．生產(chǎn)效率 盡可能使塑件不進行或少進行后加工，成形周期短

58、，效率高。</p><p>　　10．塑料熔體流體特性 大多數(shù)熱塑性塑料熔體的假塑性行為，以充分利用。</p><p><b>　　（一）主流道的設(shè)計</b></p><p>　　主流道位于模具中心塑料熔體人口處，立將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入型腔，形狀為圓錐形，位于塑料熔體按序順利地向前流動。開模時主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度

59、和沖模時間，甚至塑件的內(nèi)在質(zhì)量。材料為熱塑性塑料，模具又是一模一腔，并采用點澆口注射，主流道可設(shè)計成如圖4所示的整體式，澆口套與定模板之間采用過渡配合，H7/r6。澆口套上做成凸臺，可承受噴嘴對澆口套的壓力。澆口套下端做成半圓，防止因主流道尺寸大塑件流量大而點澆口尺寸小，而出現(xiàn)漲溢現(xiàn)象，也可做冷料穴使用。</p><p>　　根據(jù)“常用塑料直澆口尺寸”表，選主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸D=5mm，澆口套

60、始端半徑R=注射機噴嘴半徑+（0.5~1）=10+(0.5~1)=11mm，半錐角a=2º。其長度尺寸取L=30mm，其余尺寸見圖。主流道內(nèi)壁粗造度Ra=0.8，拋光時要沿軸向進行。</p><p>　　根據(jù)主流道尺寸，可求出主流道體積：</p><p>　　V主=1/3 πL（R²+Rr+r²）=343.44mm³=0.34cm³<

61、/p><p><b>　　圖4</b></p><p><b>　　（二）分流道設(shè)計</b></p><p>　　因為采用了點澆口注射，分流道只有一條，并且從型芯中穿過，直接注射到型腔中。分流道形狀可做成圓形，容易加工。表面粗造度要求達到Ra0.8為佳，分流道與澆口的連接部分加工成斜面，并用圓弧過渡。分流道的長度略等于型芯高度

62、。取型芯高度H=40mm，L=39mm。</p><p><b>　　圖6</b></p><p>　　其直徑尺寸可按下列經(jīng)驗公式確定：</p><p>　　D = 0.2654 W½ L¼</p><p>　　D — 分流道的直徑</p><p><b>　　W —

63、 塑件的質(zhì)量</b></p><p>　　L — 分流道的長度</p><p>　　把W=14.1mm和L=39mm帶入上式得：</p><p>　　D=0.2654X14.1½X39¼=3.5mm</p><p>　　分流道直徑D=3.5mm,符合“此式計算分流道直徑限于3.2～9.5mm條件。</p&

64、gt;<p><b>　?。ㄈ部谠O(shè)計</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，其形狀、位置、尺寸對塑件質(zhì)量影響很大。根據(jù)澆口的形式及特點，選用限制性澆口，其特點是：截面尺寸為圓形，位置限制小，去除澆口后殘留痕跡小，不影響塑件外觀。開模時可自動拉斷，有利于自動操作。而點澆口處塑件結(jié)構(gòu)厚度比其他位置的大，這就彌補了澆口附近補料造成的應(yīng)力小，對薄壁塑

65、件因剪切速率過高，分子高度定向而造成局部應(yīng)力，甚至開列。</p><p>　　澆口截面積通常為分流道截面積的0.03~0.09。</p><p>　　S澆=S分（0.03~0.09）=¼πx3.5²x0.09=¼πd²澆</p><p>　　d澆=3.5x0.03=1.05mm</p><p>　　澆口

66、長度約為0.5~2mm左右，取L=1mm（其余具體尺寸見圖6）</p><p><b>　　圖6</b></p><p><b>　　八、成型零件設(shè)計</b></p><p>　　由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，必須具有足夠的強度、剛度，以承受塑料熔體的高度，足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損。通常進行熱

67、處理，使其硬度達到HRC40以上，材料的拋光性能好，表面應(yīng)該光滑美觀。表面粗造度應(yīng)在Ra0.4以下，切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好，成型部位應(yīng)須有足夠的尺寸精度?？最惲慵镠8~H10，軸類零件為h7~h10。</p><p><b>　　型芯和成型桿設(shè)計 </b></p><p>　　水表夾板上有17 個相同的小孔，因為孔多，可一次做成17個小型芯；中間有

68、一個中心盲孔，設(shè)置成型桿，即可做型芯成型塑件盲孔，又可做推桿推出塑件，一桿兩用。（見圖7）</p><p>　　根據(jù)塑件小孔尺寸，確定型芯尺寸：</p><p>　　lm=［ls（1+s）+ x△］ 0 -δz</p><p>　　把ls=1.8，收縮率取s=0.006，精度等級系數(shù)取x=0.5，△=0.06，δz=△/3=0.02帶入上式得：</p>

69、;<p>　　lm=［1.8(1+0.006)+0.5x0.06］ 0 -δz=1.84 0 -0.02mm</p><p>　　型芯的工作高度尺寸：</p><p>　　hm=［hs（1+s）+2/3 x △］ 0 -δz</p><p><b>　　圖7</b></p><p>　　把hs=3，

70、收縮率s=0.006, △=0.12， δz=△/3=0.04帶入上式得：</p><p>　　hm=［3x1.006+2/3 x 0.12］ 0 -0.04=3.1 0 -0.04mm</p><p><b>　　型桿的徑向尺寸：</b></p><p>　　lm=［ls（1+s）+ x△］ 0 -δz</p><p&

71、gt;　　把ls=5.3，s=0.006，x=0.5，△=0.1, δz=△/3=0.03帶入上式得：</p><p>　　lm=［5.3x1.006+0.5 x 0.1］ 0 -0.03=5.38 0 -0.03mm</p><p>　　型桿的工作高度尺寸：</p><p>　　hm=［hls（1+s）+2/3 x △］ 0 -δz</p>

72、<p>　　把hs=3，s=0.006，△=0.12，δz=△/3=0.04帶入上式得：</p><p>　　hm=［3x1.006+2/3 x 0.12］ 0 - 0.04=3.1 0 - 0.04mm</p><p>　　(二) 螺紋鑲件設(shè)計</p><p>　　螺紋型芯用來成型塑件上的內(nèi)螺紋（螺孔）。</p><p>

73、　　螺紋孔小，精度要求高，又有三個相同的螺紋孔一起成型。設(shè)置成鑲件，成型性好。模外手工脫模，雖多了一道工序，但這樣脫模的精度高。具體見圖8。</p><p>　　螺紋鑲件的尺寸計算：</p><p>　　大徑：查螺紋公差標準GB/—1981得D中= 0.20mm</p><p><b>　　查表1 </b></p><p&g

74、t;　　取制造公差δz = 0.03mm。</p><p>　　dm大=［Ds中（1+s）+ D中］ 0 -δz</p><p>　　=［3x1.006+0.2］ 0 -0.03</p><p>　　=3.22 0 -0.03mm </p&g

75、t;<p><b>　　圖8 </b></p><p>　　表1 mm </p><p>　　中徑：查表1，得δz = 0.02mm。&

76、lt;/p><p>　　dm中=［Ds中（1+s）+ D中］ 0 -δz</p><p>　　=［2.8x1.006+0.2］ 0 -0.02</p><p>　　=2.82 0 -0.02mm</p><p>　　小徑：查表1，得δz = 0.03mm。</p><p>　　dm小=［Ds?。?+s）+ D中］

77、 0 -δz</p><p>　　=［2.6x1.006+0.2］ 0 -0.02</p><p>　　=2.62 0 -0.03mm</p><p><b>　　螺紋深度：</b></p><p>　　hm=［hs（1+s）+ 2/3 x △］ 0 -δz</p><p>　　把hs=

78、10，δz=△/3=0.04帶入上式得：</p><p>　　hm=［10x1.006+2/3 x 0.12］ 0 - 0.04</p><p>　　=10.14 0 -0.04mm</p><p><b>　　螺距：查表2</b></p><p>　　表2

79、 mm</p><p>　　得螺距公差δ 1 z=0.01</p><p>　　Tm=ts(1+s)±δ 1 z/2</p><p>　　把ts=1.2,s=0.006, δ 1 z=0.01帶入上式得：</p><p>　　Tm=1.2(1+0.006) ±0.01/2=1.11±0

80、.005mm</p><p><b>　　(三) 凸模設(shè)計</b></p><p>　　凸膜主要用于成型塑件的上表面，因此其形狀與塑件上表面相同，尺寸依據(jù)塑件上表面的具體尺寸確定，見圖9;</p><p><b>　　凸模尺寸計算：</b></p><p><b>　　徑向尺寸: <

81、/b></p><p>　　dm= ［ds（1+s）+ XΔ］ 0 -δz</p><p>　　把d1s =65，d2s=60，d3s=56，s=0.006，x=0.5， △=0.12， δz=△/3 依次帶入上式得：</p><p>　　d1m=［65x1.006+0.5 x 0.12］ 0 - 0.04 =65.45 0 -0.04 mm<

82、/p><p>　　d2m=［60x1.006+0.5 x 0.12］ 0 - 0.04 =60.42 0 -0.04 mm</p><p>　　d3m=［56x1.006+0.5 x 0.12］ 0 - 0.04 =56.4 0 -0.04 mm </p><p><b>　　凸模工作高度尺寸：</b></p><p

83、>　　hm=［hs（1+s）+ 2/3 x △］ 0 -δz</p><p>　　把hs=7，s=0.006，△=0.08，δz=△/3=0.03帶入上式得：</p><p>　　hm=［7x1.006+2/3 x 0.08］ 0 -0.03=7.1 0 -0.03mm</p><p><b>　?。ㄋ模┌寄Ｌ自O(shè)計</b><

84、/p><p>　　塑件下表面由型板，形芯和形芯固定板組成。而塑件外觀形狀復(fù)雜，可根據(jù)這一特點，外圍做成一個凹模套，這樣易加工，好固定，且能達到塑件要求。如圖9，其尺寸計算也是依據(jù)塑件尺寸而定。</p><p><b>　　徑向尺寸計算：</b></p><p>　　Dm=［Ds（1+s）- x △］+δz 0</p><p&

85、gt;<b>　　圖9</b></p><p>　　把69-0.1 -0.3轉(zhuǎn)換成68 0 -0.2，將D1s=69，D2s=65，D3s=60，x=0.5，s=0.006，△1=0.2，△2=0.12，△3=0.12，δz=△/3依次帶入上式得：</p><p>　　D1m=［69x1.006-0.5 x 0.2］+0.07 0=69.4+0.07 0mm&

86、lt;/p><p>　　D2m=［65x1.006-0.5 x 0.12］+0.04 0=65.33+0.04 0mm</p><p>　　D3m=［60x1.006-0.5 x 0.12］+0.04 0=60.3+0.04 0mm</p><p><b>　　凹模套的高度尺寸：</b></p><p>　　Hm=［

87、Hs（1+s）-2/3 x △］+δz 0</p><p>　　把H1s=5，H2s=3，H3s=15.2，s=0.006，△1=0.08，△2=0.12，△3=0.12，δz=△/3依次帶入上式得：</p><p>　　H1m=［5x1.006-2/3 x 0.08］+0.03 0=4.98+0.03 0mm</p><p>　　H2m=［3x1.006-

88、2/3 x 0.12］+0.04 0=2.93+0.04 0mm</p><p>　　H3m=［15.2x1.006-2/3 x 0.12］+0.04 0=15.21+0.04 0mm</p><p>　　（五）凹模套壁厚計算</p><p>　　在注射過程中，凹模套承受塑料熔體的高壓作用，因此模具的凹模套應(yīng)該有足夠的強度。凹模套強度不足將發(fā)生塑件變形，甚至

89、破裂；剛度不足將產(chǎn)生過大彈性變形，導致凹模套向外膨脹，并產(chǎn)生溢料間隙。</p><p>　　凹模套壁厚計算應(yīng)以最大型腔為準。大尺寸型腔，剛度不足是主要矛盾，應(yīng)該按剛度計算；小尺寸型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力已經(jīng)超過許用應(yīng)力，因此剛度已不是主要矛盾，應(yīng)按強度計算：</p><p>　　S最小≥r［（［σ］/［σ］-2P）1/2 -1］</p><p>　　E

90、 — 模具材料的彈性模量（MPa），Gr12為2.06x10 5 MPa</p><p>　　P — 型腔壓力，一般取25～45MPa</p><p>　?。郐模荨?剛度條件，即許用變形量（mm），由表3可查</p><p>　?。郐遥荨?模具材料的許用應(yīng)力（MPa），一般取1.8x10 3 ～2.2x10 3 MPa</p><p&g

91、t;　　S≥34.5［（2x10 3 /2x10 3 -2x35） 1/2 -1］=0.69mm</p><p><b>　　表3</b></p><p>　　按剛度計算：查表3，?。郐模?0.045</p><p>　　S≥r［（（0.75rp+［δ］E）/（［δ］E-1.25rP））1/2 -1］</p><

92、p>　　=34.5［（（0.75x34.5x35+0.045x2.06x10 5 ）/（0.045x2.06x10 5-1.25x34.5x35））1/2 -1］</p><p><b>　　=5mm</b></p><p>　　凹模套最小厚度取S=5mm。</p><p>　　九、導向與定位機構(gòu)設(shè)計</p><

93、p>　　導柱導向機構(gòu)用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構(gòu)的運動導向。根據(jù)模具分型的特點，選用導柱導向機構(gòu)。又是小型注射模，不必設(shè)錐面定位機構(gòu)。模具兩次分型，兩次分型面上都要設(shè)置導向機構(gòu)，即一次分型導向機構(gòu)，二次分型導向機構(gòu)。</p><p>　　導柱和導套設(shè)計時還應(yīng)注意以下幾點：</p><p>　　1、導柱應(yīng)合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模

94、具的強度。</p><p>　　2、導柱的長度應(yīng)比型芯（凸模）端面的高度高出6～8mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。</p><p>　　3、導柱和導套應(yīng)有足夠的耐磨讀和強度，常采用20＃低碳鋼經(jīng)滲碳0.5～0.8mm，淬火48～55HRC，也可采用T8A碳素工具鋼 ，經(jīng)淬火處理。</p><p>　　4、為了使導柱能順利地進入導套，導柱端部應(yīng)做成錐形或半球

95、形，導套的前端也應(yīng)倒角。</p><p>　　5、導柱設(shè)在動模一側(cè)可以保護型芯不受損傷，而設(shè)在定模一側(cè)則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。</p><p>　　6、一般導柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導柱和導套固定部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按H7/k6。</p><p>　　7、除了動模、定模之間設(shè)導柱、導套外，一般還在動模座板與推板

96、之間設(shè)置導柱和導套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。</p><p>　　8、導柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具大小而定，可參考標準模架數(shù)據(jù)選取。</p><p>　　一次分型導向機構(gòu)設(shè)計：</p><p>　　導柱固定在固定模板上，與固定模板為H7/m6的過渡配合。導柱直徑參考標準，去D=16mm，導柱頭部做成半圓形。</p><p>　　導柱長度與主流導長度

97、點澆口長度以及塑件長度等有關(guān)。</p><p>　　Lg=L主+2xL澆+L塑+6～8</p><p>　　=30+2x40+23.2+6～8</p><p><b>　　=140mm</b></p><p>　　其余具體尺寸見圖10所示。</p><p>　　二次分型導向機構(gòu)設(shè)計：</p&

98、gt;<p>　　導柱固定于下模板上，與其下模板為H7/m6的過渡配合，導套固定于上模板，且為H7/m過谷渡配合導柱直徑可參考標準，取D=16mm，導柱頭頭部做成錐形。</p><p>　　導柱長度略小于導套長度，取L=34mm</p><p>　　其具體尺寸見圖11所示。</p><p>　　圖10 圖1

99、1</p><p><b>　　十、脫模機構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤的從模具的凹模中或型芯上脫出，完成模具脫模。</p><p>　　脫模機構(gòu)設(shè)計應(yīng)遵循下述原則：</p><p>　　塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結(jié)構(gòu)簡單。</p

100、><p>　　防止塑件結(jié)構(gòu)變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及所部位，有針對性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。</p><p>　　由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應(yīng)盡量靠近型芯，同時推出力應(yīng)施于塑件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。</p><p>　　力求良好的塑件外觀，在選擇頂相互位置時，應(yīng)盡量

101、設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗绊懖淮蟮牟课弧Ｔ诓捎猛茥U脫模時，尤其要注意這個問題。</p><p>　　結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模結(jié)構(gòu)應(yīng)工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且有足夠的強度和剛度。</p><p>　　依據(jù)以上脫模機構(gòu)設(shè)計原則及模具自身特點（如多小型芯、形狀復(fù)雜等），設(shè)計成二級脫模機構(gòu)，這樣可使塑件不容易變形，損壞，且可自動卸下塑件。具體結(jié)構(gòu)見圖12；</p><p&

102、gt;<b>　　脫模力的計算：</b></p><p>　　F脫=F正=P1.A</p><p>　　F 正— 因塑件收縮對型芯產(chǎn)生的正壓力（即包緊力）：</p><p>　　P — 塑件對型芯產(chǎn)生的單位正壓力（包緊力），一般P≈8～12MPa，薄件取小值，厚件取大值；</p><p>　　A — 塑件包緊型芯的側(cè)面

103、積（mm²）</p><p>　　對與不通孔的殼體塑件脫模時，還需要克服大氣壓力造成的阻力F阻，其值為 F阻=0.1A</p><p>　?。ˋ為型芯端面積mm²）</p><p><b>　　故總的脫模力為：</b></p><p>　　F總脫=F1脫+F阻+17xF2脫</p>&l

104、t;p>　　=PA1+0.1A1+17xPA2</p><p>　　=10Xπx5.3x3+0.1x π/4 x5.3²+17x10xπx1.8x3</p><p><b>　　≈3383.99N</b></p><p><b>　　=3.38KN</b></p><p><b

105、>　　圖12</b></p><p>　　二極脫模結(jié)構(gòu)如圖所示；</p><p>　　第一次脫模主要利用彈簧的彈力推動板脫模，螺釘是用來限定推板移動的距離，限為銷釘用來限制壓板后移距離，并間接保持彈簧壓縮量。</p><p>　　第二次脫模主要利用壓板推動型芯推桿和型芯桿一起脫模。</p><p><b>　　型芯

106、推桿長度尺寸：</b></p><p>　　L1=L墊板+L塑件+L固+L壓</p><p>　　=15+30+10+10</p><p><b>　　=55mm</b></p><p>　　徑向尺寸與鑲件尾段孔徑相同d=2.8mm，見圖13；</p><p>　　圖13

107、 圖14</p><p><b>　　型芯桿長度尺寸：</b></p><p>　　L2=L固+L墊板+L塑+L2固</p><p>　　=8+15+30+10</p><p><b>　　=63mm</b></p><p>　　徑向尺寸與塑件中心凸臺尺寸一

108、致d=10mm，見圖14；</p><p><b>　　推桿長度尺寸：</b></p><p>　　L3=L1固+L墊+L塑+L2固+L壓+L固</p><p>　　=8+15+30+10+10+10</p><p><b>　　=83mm</b></p><p>　　推桿徑

109、向尺寸參考標準，取 d=8mm</p><p><b>　　復(fù)位桿長度尺寸：</b></p><p>　　L4=L下+L墊+L塑+L固</p><p>　　=23.2+15+30+10</p><p><b>　　≈78mm</b></p><p>　　復(fù)位桿徑向尺寸參考標

110、準見尺寸，取d=10mm。</p><p>　　十一、 模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　塑料注射模溫調(diào)節(jié)能力，不僅影響到塑件質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率。實際上模溫設(shè)計恰當與否，直接關(guān)系到生產(chǎn)成本與經(jīng)濟效益。</p><p>　　模溫對塑件質(zhì)量的影響：</p><p>　　1、改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產(chǎn)過程

111、中若能始終維持相適應(yīng)的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑件熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。</p><p>　　成形收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提高生產(chǎn)率。</p>

112、<p>　　塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。</p><p>　　尺寸穩(wěn)定性 對于結(jié)晶性塑料，使用高模溫有利于結(jié)晶過程的進行，避免在存放和使用過程中，尺寸發(fā)生變形；對于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。</p><p>　　力學性能 適

113、當?shù)哪兀墒顾芗W性能大為改善。例如，過低模溫，會使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開裂大大的降低。</p><p>　　外觀質(zhì)量 適當提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質(zhì)量。過低模溫會使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。</p><p>　　模溫對生產(chǎn)效率的影響：</p><p>

114、;　　就注射成形過程講，可把模具看成為熱交換器。塑料熔體凝固時釋放出的熱量中約有5％以輻射、對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由模具的冷卻介質(zhì)（一般是水）帶走。因此模具的生產(chǎn)效率主要取決于冷卻介質(zhì)的熱交換效果。據(jù)統(tǒng)計，模具的冷卻時間約占整個注射成形周期的2/3至4/5，因此縮短注射成形周期內(nèi)的冷卻時間是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。故在設(shè)計過程中冷卻時間應(yīng)適當控制。</p><p><b>　　冷卻時間的確定：&

115、lt;/b></p><p>　　在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿欣腔起的可以開模取出塑件時止的這一段時間。這一段時間標準常以制品已充分固化定型而且具有一定強度和剛度為準。這段冷卻時間一般占整個注射生產(chǎn)周期的80％。由以下式可計算：</p><p>　　t=s²/π².a ln［4/π . （Ts-Tm）/（TE-TM）］</p>

116、<p>　　a — 塑件熱擴散系數(shù)（m²/s），查表3</p><p>　　s — 制品壁厚（mm）</p><p>　　t= 3²/π²x9.4x10 -4 /360 x ［4/π x （230-50）/（80-50）］</p><p><b>　　=2.36 S</b></p>&l

117、t;p><b>　　表3</b></p><p><b>　　表4</b></p><p>　　冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則：</p><p>　　盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。</p><p>　　冷卻水孔的數(shù)量約多，孔徑約大，則對塑件的冷卻效果約均勻。根據(jù)經(jīng)驗，一般冷卻水孔中心線與型腔壁的

118、距離應(yīng)為冷卻水孔直徑的1～2倍（常位12～15mm），冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3～5倍，水孔直徑約為8～12mm。</p><p>　　盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)處處相等。當塑件壁厚不均勻時，壁厚處應(yīng)強化冷卻、水孔應(yīng)靠近型腔、距離要小，但也不應(yīng)小于10mm。</p><p>　　澆口處加強冷卻。一般在注射成型時，澆口附近溫度最高，

119、距澆口越遠溫度越低，因此要加強澆口處的冷卻。即冷卻水從澆口附近流入。</p><p>　　因降低進水與出水的溫差。如果進水與出水溫差過大，將使模具的溫度分布不均勻，尤其對流程很長的大型塑件，料溫越流越低，對于矩形模具，通常沿模具寬度方向開設(shè)水孔，使進水與出水溫差不大于5℃。</p><p>　　合理選擇冷卻水道的形式。對于收縮大的塑件（入聚乙烯）應(yīng)沿收縮方向開設(shè)冷卻水孔。對于不同形狀的塑件

120、，冷卻水管的排列形式也有所不同，根據(jù)不同的形式合理選擇。</p><p>　　合理確定冷卻水管的接頭的位置。為不影響操作，進出口水管接頭通常設(shè)在注射機背面的模具的同一側(cè)。</p><p>　　冷卻系統(tǒng)的水道應(yīng)盡量避免與模具上其它機構(gòu)（如推桿孔、小型芯孔等）發(fā)生干涉現(xiàn)象，設(shè)計時要通盤考慮。</p><p>　　冷卻水管進出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞

121、。最好在進口和出口處分別打出標志，如“IN”（進口）和“OUT”（出口）等。</p><p>　　模具工作零件部分中，下模板零件比較多，不好設(shè)置冷卻管道，上模板只有凸模，澆口也在凸模中，因此冷卻管道就可設(shè)在上模板中，見圖15；</p><p><b>　　冷卻系統(tǒng)的計算：</b></p><p>　　模具為中小型，可用下面的方法簡單計算，如下：