畢業(yè)設計（論文）電池柜冷藏箱dc-tall之箱體主要零部件的計算設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計（論文）</b></p><p>　　題目:電池柜冷藏箱DC-tall之箱體主要零</p><p>　　部件的計算設計 </p><p>　　無錫太湖學院本科畢業(yè)設計（論文）</p><p><b>　　誠 信 承 諾 書</b&

2、gt;</p><p>　　本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設計（論文） 電池柜冷藏箱DC-tall之箱體主要零部件的計算設計是本人在導師的指導下獨立進行研究所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設計（論文）中特別加以標注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設計（論文）不包含任何其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。</p><p><b>　　無錫太湖學院</b></p>

3、<p>　　信 機　系 　機械工程及自動化 　專業(yè)</p><p>　　畢 業(yè) 設 計論 文 任 務 書</p><p><b>　　一、題目及專題：</b></p><p>　　1、題目 電池柜冷藏箱DC-tall之箱體主要零部件的計算設計 　　</p><p>　　2、專題

4、　 　</p><p>　　二、課題來源及選題依據(jù)</p><p>　　DC tall是該廠根據(jù)市場需求開發(fā)研制的電池柜冷藏箱。電池柜冷藏箱（DC tall）的主要結構采用的是鈑金材料，本產(chǎn)品的主要研究目的：將電池保持一定的溫度，使得電池延長使用壽命。裝電池后產(chǎn)品重量達1.42t吊起時頂部的四個螺絲每

5、個都必須能承受220kg的拉力。保持電池柜內(nèi)部溫度251，并保持內(nèi)部溫度的均勻性。</p><p><b>　　。</b></p><p>　　三、本設計（論文或其他）應達到的要求：</p><p>　　1）完成相關的零件圖和裝配圖，其中包括三維圖和二維圖。</p><p>　　2）按學校要求完成畢業(yè)論文（不少于8000

6、字）。</p><p>　　3）完成英文翻譯（不少于3000字；英文資料翻譯要正確表達原文的含意，語句通順。）</p><p>　　4）設計說明書論文格式滿足學校相應的規(guī)范要求，內(nèi)容完整，結構安排合理，語句通順。</p><p>　　5）設備性能符合主要技術數(shù)據(jù)；設備結構合理，易安裝、維護；設備運行安全可靠。</p><p><b>

7、;　　四、接受任務學生：</b></p><p>　　五、開始及完成日期：</p><p>　　六、設計（論文）指導（或顧問）：</p><p>　　指導教師　　　　　　　簽名</p><p><b>　　簽名</b></p><p><b>　　簽名</b>&l

8、t;/p><p><b>　　教研室主任</b></p><p>　　〔學科組組長研究所所長〕　　　　　　　簽名</p><p>　　系主任 　　　　　　簽名</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　中國沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀改革開放帶了我國的經(jīng)

9、濟進入高速發(fā)展的時期，模具的市場的需求量也進一步的增加。模具行業(yè)也一直以15%左右的增速再發(fā)展。因此帶來的模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分的巨大變化，一些國有專業(yè)模具廠也如雨后春筍般的建立起來，同時也帶來了以集體、獨資、私營和合資等形式的快速發(fā)展。</p><p>　　本零件是對電池柜冷藏箱DC-tall的零件進行沖壓成型的模具設計，主要內(nèi)容有：零件特點和工藝分析；成型工藝方案的制定、分析、比較；凸模結構設計；凹模結構設

10、計；卸料裝置設計；模架設計等。設計綜合了大學三年所學的機械制圖、材料力學、金屬工藝、測量與互換、沖壓工藝與模具設計、CAD、Pro/e等課程。本次設計直接應用了《沖壓工藝與模具設計》、CAD、UG的知識。由于該產(chǎn)品的沖壓工藝有沖孔、落料,所以四個安裝卡位精度要求高,其它模具結構盡可能簡單。通過這次設計,我們初步掌握了模具設計的一般流程和方法，提高了綜合知識的運用、計算機輔助設計實操和解決實際問題的能力。</p><p

11、>　　關鍵詞：DC-tall；模具；沖壓模具設計</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Stamping die development present situation of reform and opening up brought China into a period of rapid development of

12、the economy in our country, the mould also further increase the demand of market. Mold industry also has been developing in the growth of around 15%. So bring the great changes in the ownership composition of mould indus

13、try enterprises, some state-owned professional mold factory also spring up, at the same time also brought to the collective, the rapid development of the form o</p><p>　　This parts are parts of the battery c

14、abinet freezer, DC - tall stamping forming die design, the main content includes: part features and process analysis; Molding process development, analysis and comparison; Punch structure design; Die structure design; Di

15、scharging device design; Die set design, etc. Design integrated the university three years of learning mechanical drawing, mechanics of materials, metal technology, measurement and swaps, stamping process and die design,

16、 CAD, Pro/e etc. This d</p><p>　　Key words: DC - tall ;die stamping; die design.</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要III</b></p><p>　　Abstract

17、IV</p><p><b>　　目 錄V</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 課題來源2</p><p>　　1.2 選題的目的和意義2</p><p>　　1.2.1 選題的目的2</p><

18、;p>　　1.2.2 研究的意義2</p><p>　　2.1 主要設計內(nèi)容:零件特點和工藝分析2</p><p>　　2.1.1 零件分析2</p><p>　　2.1.2 批量2</p><p>　　2.1.3 工件及其沖壓工藝性分析2</p><p>　　2.1.3.1零件形狀和技術要求制定工序順

19、序3</p><p>　　2.1.3.2 零件的排樣4</p><p>　　2.1.3.3 材料性能6</p><p>　　2.1.3.4 模具工作過程7</p><p>　　2.1.3.5 材料的利用率7</p><p>　　2.2 難點、成型質(zhì)量控制7</p><p>　　2.

20、3 難點處理7</p><p>　　2.4 零件制造方案制定8</p><p>　　2.5 沖壓方案的確定8</p><p>　　2.5 沖壓設備的選用10</p><p>　　2.5.1 壓力機類型的選擇10</p><p>　　2.5.2 壓力機行程的確定10</p><p>　

21、　2.5.3 沖裁力的計算10</p><p>　　2.5.4 卸料力的計算11</p><p>　　2.5.5 額定壓力的確定12</p><p>　　2.6 定位裝置12</p><p>　　2.7 關于壓力中心13</p><p>　　2.8 沖裁間隙的選取13</p><p>

22、;　　2.8.1沖裁間隙對沖裁件質(zhì)量的影響13</p><p>　　2.8.2 沖裁間隙值的確定13</p><p>　　2.8.3 定模具刃口尺寸及其制造公差設計原則14</p><p>　　2.9 模具工作部分尺寸選擇14</p><p>　　2.9.1沖裁凸凹模的設計原則14</p><p>　　2.9

23、.2 凸模結構設計15</p><p>　　2.9.2.4 凸模固定板16</p><p>　　2.9.2.5 墊板16</p><p>　　2.10 導向機構16</p><p>　　2.11 模架17</p><p>　　2.12 卸料裝置設計17</p><p>　　2.13

24、 模具的工作過程17</p><p><b>　　3 鈑金工藝19</b></p><p>　　3.1 鈑金的定義及特點19</p><p>　　3.2 鈑金工藝過程19</p><p>　　3.3 下加強件的加工過程21</p><p><b>　　4 模具零件23<

25、/b></p><p>　　4.1 重要零件的加工及選擇23</p><p>　　5 結論及展望27</p><p><b>　　5.1 結論27</b></p><p>　　5.2 不足之處與展望27</p><p><b>　　致 謝28</b><

26、/p><p><b>　　參考文獻29</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成沖件（或零件）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（或稱冷沖模）。冷沖模在實現(xiàn)冷沖壓加工中是必不可少的工藝裝備，沒有符合要求的冷沖模，冷沖壓加工就無法進行；沒有先進的冷沖模

27、，先進的冷沖壓工藝就無法實現(xiàn)。在沖壓件的生產(chǎn)中，合理的沖壓成形工藝、先進的模具、高效的沖壓設備是必不可少的三要素。</p><p>　　冷沖壓加工與其他加工方法相比，無論在技術方面，還是在經(jīng)濟方面，都有許多獨特的優(yōu)點。主要有：</p><p>　?。?）冷沖壓是少、無切削加工方法之一，是一種省能、低耗、高效的加工方法，因而沖壓件的加工成本較低。</p><p>　　

28、（2）冷沖壓件的尺寸公差由模具保證，具有“一模一樣”的特征，所以產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。</p><p>　?。?）冷沖壓可以加工壁薄、重量輕、形狀復雜、表面質(zhì)量好、剛性好的零件。</p><p>　?。?）冷沖壓生產(chǎn)可以靠壓力機和模具完成加工過程，其生產(chǎn)率高、操作簡單、易于機械化與自動化。用普通壓力機進行沖壓加工，每分鐘可達幾十件；用高速壓力機生產(chǎn)，每分鐘可達數(shù)百件或千件以上。</p>

29、<p>　　由于沖壓成形加工必須具備相應的模具，而模具是技術密集型產(chǎn)品，其制造屬單間少批量生，具有難加工、精度高、技術要求高的特點，生產(chǎn)成本高。所以，只有在沖壓零件生產(chǎn)批量大的情況下，沖壓成型的有點才能充分體現(xiàn)，重而獲得好的經(jīng)濟效益。沖模按其功能和模具結構，由單工序模、復合模和級進模之別。他們都是借助壓力機，將被沖的材料放入凸、凹模之間，在壓力機的作用下使材料產(chǎn)生變形或分離，完成沖壓工作。</p><p

30、>　　級進模（又稱跳模、連續(xù)模和多工位級進模）指模具上沿被沖原材料的直線送進方向，具有至少兩個或兩個以上的工位，并在壓力機的一次行程中，在不同的工位上完成兩個或兩個以上沖壓工序的模。常見沖壓模工序有沖孔（異形或孔圓孔、窄槽、窄縫…）、壓彎（多次壓彎或一次壓彎）、拉伸、再拉深、整形、成形、落料等。由于沖件的各不同，所完成的工位數(shù)和沖壓工序性質(zhì)也不同。其所用的模具在大的級進模的前提下，一般用的多工位加制件名稱或制件名稱冠在級進模的前面

31、，因此稱他們不同的級進模（如簧片級進模）。</p><p>　　冷沖壓在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中占有十分重要的地位，是國防工業(yè)及民用工業(yè)中必不可少的加工方法。在電子產(chǎn)品中，沖壓件約占80%~85%；在汽車、農(nóng)業(yè)機械產(chǎn)品中，沖壓件約占75%~80%；在輕工業(yè)產(chǎn)品中，沖壓件約占90%以上。此外，在航空及航天工業(yè)生產(chǎn)中，沖壓件也占很大的比例。目前，我國沖壓技術與先進工業(yè)發(fā)達國家相比還有一定差距，主要原因是我國在成形工藝及沖壓基礎

32、理論、模具制造工藝、模具標準化及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家相比尚有很大差距，導致我國模具在加工精度、效率、壽命、生產(chǎn)周期等方面與先進工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距非常大。</p><p>　　隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，沖壓加工作為現(xiàn)代工業(yè)領域內(nèi)重要的生產(chǎn)手段之一，更加體現(xiàn)出其特有的優(yōu)越性。在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，由于市場競爭日益激烈，產(chǎn)品性能和質(zhì)量要求越來越高，更新?lián)Q代的速度越來越快，沖壓產(chǎn)品正朝著復雜化

33、、多樣化、高精度、高質(zhì)量方向發(fā)展，模具業(yè)正朝著復雜化、高效率、高精度、長壽命方向發(fā)展。</p><p><b>　　1.1 課題來源</b></p><p>　　DC tall是該廠根據(jù)市場需求開發(fā)研制的電池柜冷藏箱。電池柜冷藏箱（DC tall）的主要結構采用的是鈑金材料，本產(chǎn)品的主要研究目的：將電池保持一定的溫度，使得電池延長使用壽命。裝電池后產(chǎn)品重量達1.42

34、t吊起時頂部的四個螺絲每個都必須能承受220kg的拉力。保持電池柜內(nèi)部溫度25℃±1℃，并保持內(nèi)部溫度的均勻性。</p><p>　　1.2 選題的目的和意義 </p><p>　　1.2.1 選題的目的</p><p>　　將電池保持一定的溫度，使得電池延長使用壽命。</p><p>　　1.2.2 研究的意義</p>

35、<p>　　節(jié)能減排、綠色成本、節(jié)約成本。</p><p>　　2.1 主要設計內(nèi)容:零件特點和工藝分析</p><p>　　2.1.1 零件分析 </p><p>　　零件沖壓生產(chǎn)所需的基本工序只有沖孔、落料兩種性質(zhì)的工序。沖壓件尺寸精度高，孔的位置公差要求一般，表面粗糙度一般，互換性能好。具有強度高、剛性好的特點。</p><p

36、><b>　　2.1.2 批量</b></p><p>　　該零件總生產(chǎn)數(shù)量為大批量生產(chǎn)。</p><p>　　2.1.3 工件及其沖壓工藝性分析</p><p>　　零件的外形對稱，結構簡單；零件壁寬3>1.5t=1.5×0.5=0.75；孔雖然是配合孔，但孔的尺寸精度和位置精度都只是一般要求，相對直徑較大；孔壁尺寸也大

37、于1.5t；以上這些條件都適合沖裁，如圖2.1。</p><p><b>　　圖2.1 產(chǎn)品圖</b></p><p>　　2.1.3.1零件形狀和技術要求制定工序順序</p><p>　　沖壓該零件的基本工序順序有沖孔、落料，其中沖孔決定了零件的總體形狀和尺寸，因此工序十分重要。</p><p>　　凸模采用凸模，凹模

38、采用成型沖頭。圖2.2</p><p><b>　　圖2.2 模具圖</b></p><p>　　2.1.3.2 零件的排樣</p><p>　　排樣是指沖裁件在條料、帶料或板料的布置方法，排樣是否合理，將直影響材料利用率、沖件質(zhì)量、生產(chǎn)效率、沖模結構與壽命等。</p><p>　　該零件的結構特點是材料薄、尺寸小，形狀

39、類似于“T”形，因此用作圖法取50度的“對排”、側(cè)刃定距、級進模沖壓成形；為了使料尾的幾個零件能夠沖裁下來，采用雙側(cè)刃對角前后排列，如圖2.3所示。</p><p><b>　　圖2.3 排樣圖</b></p><p>　　根據(jù)排樣圖可以近似計算出來兩列對排零件的中心距是25mm。條料寬度=25+9+2×1=36mm，其中側(cè)邊搭邊值查表2.1-2，因簧片加工

40、精度取了IT14級，加工精度較低所以可取a=1mm；條料寬度=36+2×1.5=39mm，其中側(cè)刃余量選取b=1.5mm；步距=9+1=10mm（工作間搭邊取a=1mm）。</p><p>　　表2-1黃銅沖裁最小沿邊與搭邊寬度值</p><p><b>　　圖2.4工作過程圖</b></p><p>　　2.1.3.3 材料性能&l

41、t;/p><p><b>　　螺釘：45</b></p><p>　　凹模：Cr12MoV</p><p><b>　　側(cè)面導板：Q235</b></p><p><b>　　卸料板：Q235</b></p><p><b>　　沖孔凸模：T10A

42、</b></p><p>　　落料凸模：Cr12Mov</p><p><b>　　側(cè)刃：T10A</b></p><p>　　上模座： HT200</p><p><b>　　定位銷：45</b></p><p><b>　　防轉(zhuǎn)銷：45</b&

43、gt;</p><p><b>　　模柄：Q235</b></p><p><b>　　螺釘：45</b></p><p><b>　　卸料螺釘：45</b></p><p><b>　　墊板：45</b></p><p>　　凸模

44、固定板：Q235</p><p><b>　　彈簧：65Mn</b></p><p><b>　　導套：20</b></p><p><b>　　導柱：20</b></p><p><b>　　承料板：Q235</b></p><p&g

45、t;<b>　　定位銷：45</b></p><p><b>　　下模座：HT200</b></p><p>　　2.1.3.4 模具工作過程</p><p>　　第一步：條料送進至側(cè)刃擋板，開始沖壓，在條料上沖出一個小孔和裁去一個進距A的窄條，使條料的一百年出現(xiàn)一個橫肩；</p><p>　　第二

46、步：推進條料，使條料緊靠側(cè)刃擋板，進行第二次沖壓，在條料上在沖一個小孔和裁去一個進距的窄條，同時在條料端面沖出另一個零件孔的一部分，同時沖出和工具尾部相同的一部分。</p><p>　　第三步：再次推進條料，使第二次沖出的橫肩緊靠在側(cè)刃擋板，進行第三次沖壓，同時沖出兩個小孔，第一次落下一個工件。</p><p>　　第四步：在此推進條料，一個側(cè)刃和落料凸模同時參加沖裁，第二個落料凸模沖掉工

47、件頭部的一部分。</p><p>　　第五步：與上述基本相同。</p><p>　　第六步：開始同時沖下兩個零件，第二個側(cè)刃也開始工作。</p><p>　　由于該副模具采用斜對排的排樣方法，材料的利用率很高（見下面材料利用率計算）；但斜對排同時也帶來了凸、凹模單邊受力的缺陷，特別是采用硬質(zhì)合金模具時，由于凸、凹模單邊受力可能導致模具凸、凹模損壞，因此對于硬質(zhì)合金模

48、具，可以采用直對排，以避免損壞模具。</p><p>　　一般來講側(cè)刃可以安裝一個，也可以安裝兩個，而雙側(cè)刃可以成對并列，也可以對角前后安裝。雙側(cè)刃定距時比單側(cè)刃準確，工位較多的級進模使用雙側(cè)刃呈對角排列還可以減少料尾長度，反而會省料。用側(cè)刃定距準確、送料方便、精度較高，聲場效率提高顯著，同時也便于實現(xiàn)機械化和自動化。因此因此在電子工業(yè)中，一般要求批量大的接觸簧片、焊片等零件，大多采用此種類型的模具。側(cè)刃裝置的定

49、位是利用裁切條料邊緣（裁切的長度為進距A，而裁切的寬度為1.5—2.5mm）來控制步距（進距）和擋料的。</p><p>　　2.1.3.5 材料的利用率</p><p>　　材料的利用率用材料利用率公式</p><p><b>　?。?.1）</b></p><p>　　F1:一個沖裁件的面積（）</p>

50、<p>　　n:一個步距上能沖制的沖壓件總數(shù)</p><p>　　F0：一個步距所送入的板料面積</p><p><b>　　計算可得：</b></p><p><b>　?。?.2）</b></p><p>　　F1=(∏×92)/4+[ 20-（9/2）]×3+

51、[(25-20)×2)]-[(∏×62)/4]=91.9mm</p><p>　　F0=10×39=390mm</p><p><b>　　46%</b></p><p>　　2.2 難點、成型質(zhì)量控制</p><p>　　難點在于控制四個安裝卡位的位置和尺寸的控制。</p>

52、<p><b>　　2.3 難點處理</b></p><p>　　在制造過程中模具質(zhì)量一定要嚴格控制，并要進行多次的試驗。</p><p>　　2.4 零件制造方案制定</p><p>　　A方案：采用沖孔，落料單工序模。</p><p>　　其優(yōu)點：工序分散、工件尺寸精度高，特別孔的定位尺寸精度高。</

53、p><p>　　其缺點：工序分散，占用設備和人員比較多。</p><p>　　B方案：采用沖孔落料連續(xù)模。</p><p>　　其優(yōu)點：工序分散、模具制造、裝配簡單。</p><p>　　其缺點：孔的定位一定要準確，否則孔的定位尺寸不能保證。</p><p>　　C 方案：采用沖孔，落料復合模。</p>&l

54、t;p>　　其優(yōu)點：工序集中，占用設備和人員少。</p><p>　　其缺點：模具制造、裝配復雜、體積大、重量重、模具制造成本高。</p><p>　　綜上所述：該零件只對周邊四個孔的定位和安裝卡位的尺寸要求高，其他的尺寸精度要求一般是自由公差。</p><p>　　以上三種方案均能滿足要求，但考慮到模具制造成本、體積大小、占用設備和人員情況，工廠生產(chǎn)批量大，

55、維修的方便和改造，以及工廠設備的實際情況，B方案最好，故選用。</p><p>　　建議在批量小時，工廠設備允許的情況下使用C方案，以提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　2.5 沖壓方案的確定</p><p>　　單工序模、連續(xù)模和復合模的相互比較見表2-1</p><p><b>　　a. 單工序模</b></p

56、><p>　　單工序模是指只有一個工位，只完成一道工序的沖模，它可分為沖裁模、彎曲模、拉伸模、翻孔模和整形模等。</p><p><b>　　b. 連續(xù)模</b></p><p>　　連續(xù)模指的是壓力機在一次沖壓行程中，采用帶狀沖壓原材料，在一副模具上用幾個不同的工位同時完成多道沖壓工序的冷沖壓沖模，模具每沖壓完成一次，料帶定距移動一次，至產(chǎn)品完成

57、。連續(xù)模在沖壓過程中材料料帶始終向一個方向運動；模具內(nèi)部料帶切斷后向兩個或者兩個以上方向運動的叫級進模；料帶送料在模具內(nèi)部完成的叫自動連續(xù)模；在一個沖壓生產(chǎn)鏈上用不同工藝的沖壓模具用機械手或其他自動化設施，采用模具或者零件移動完成工件沖壓加工額定模具叫多工位模。</p><p><b>　　c. 復合模</b></p><p>　　復合模是指沖床在一次行程中，完成沖孔

58、、落料等多工序的一種模具結構。</p><p>　　相對其他冷沖壓模具結構而言，它具有以下一些優(yōu)點：①生產(chǎn)效率高，且不受條料外形尺寸的精度限制，有時廢角料也可用以再生產(chǎn)。②工件同軸度較好，表面平直，尺寸精度較高； </p><p>　　復合模的優(yōu)點有①復合模工序的數(shù)量一般復合模的數(shù)量在復合工序中應該在四工序以下，更多的工序會致使模具結構變得復雜，同時模具的剛度、強度、可靠性也將隨之下降，制

59、造和維修變得更加困難。</p><p>　　②沖壓工件精度當沖尺寸精度或壓工件的同軸度、對稱度等，位置精度要求較高時，應考慮使用復合模。</p><p>　?、墼谏a(chǎn)批量上面復合?？梢猿杀兜靥岣呱a(chǎn)效率，生產(chǎn)批量越大，提高生產(chǎn)效率就越顯得越重要。</p><p>　?、苣＞呓Y構的大小復合模的大小不同，其采用的結構和板塊會有繁簡的差異，而且脫料裝置也不一樣。</

60、p><p>　　相對其他冷沖壓模具結構而言，它具有以下一些優(yōu)點：①工件同軸度較好，表面平直，尺寸精度也會較高； ②生產(chǎn)效率高時，會不受條料尺寸的精度限制，但是有時廢角料也應該可用做再生產(chǎn)。</p><p>　　它的缺點是：模具零件部件加工工藝會比較困難，而成本又比較高，并且最小壁厚會容易限制凸凹模，因此使得一些內(nèi)孔的內(nèi)孔、間距與邊緣之間距較小的下件不應該會采用。</p><

61、p>　　由于復合模本身就具有的一些明顯的優(yōu)點，因此在模具企業(yè)在條件允許情況下，一般更會傾向于選用復合模結構。</p><p>　　表2-2 模具比較圖</p><p><b>　　總的看來：</b></p><p>　　方案一：生產(chǎn)效率高，因為滑塊下行一次既完成落料、沖孔和翻邊等工序，不存在定位誤差，同軸度高，因此沖壓出來的制件精度也較高

62、；但模具結構較復雜，因此模具制造難度大。</p><p>　　方案二：生產(chǎn)效率不高，由于要多機床或多道工序完成，致使生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益都降低；但模具制造周期短。</p><p>　　方案三：生產(chǎn)效率較高，完成落料、沖孔的連續(xù)模生產(chǎn)效率較高，和方案二一樣，由于第二道翻邊單工序的存在，降低了生產(chǎn)效率不說，精度也難保證。</p><p>　　因此綜合考慮采用方案一，再來確

63、定采用正裝復合模還是采用倒裝復合模。</p><p>　　正裝復合模和倒裝復合模的比較見下表2-2</p><p>　　表2-3正裝復合模和倒裝復合模的比較</p><p>　　從表2-2中可以看出：正裝對于薄沖件能達到平整要求，且廢料不會在凸凹模孔內(nèi)積聚，有利于凸凹模減少最小壁厚。而倒裝不能達到平整要求，而且廢料在凸凹?？變?nèi)積聚，凸凹模要求有較大的壁厚以增加強度。

64、</p><p>　　從保證沖裁件質(zhì)量、經(jīng)濟性和安全性前提下，綜合考慮采用正裝復合模，即模具結構為落料、沖孔、翻邊正裝復合模。</p><p>　　2.5 沖壓設備的選用</p><p>　　2.5.1 壓力機類型的選擇</p><p>　　對于小型拉深件，多選用開式單柱機械壓力機。因為這種壓力機的生產(chǎn)效率高，能源消耗較低，因此成本也較低。對

65、于大中型拉深件，可選用閉式雙柱機械壓力機，最好配備氣墊裝置。對于大量生產(chǎn)的較大拉深件，最好選用雙動拉深壓力機，以使模具結構簡單，調(diào)整方便，工藝穩(wěn)定性也好。由于本模具的需要所以選用開式壓力機。</p><p>　　2.5.2 壓力機行程的確定</p><p>　　多數(shù)拉深模都采用逆出件方式，為了方便處件，壓力機的行程必須大于工序件高度的2倍。如果小型拉深模采用順出件方式，拉入凹模內(nèi)的工件可以

66、從凹模下漏出，則壓力機的行程只要大于工序件高度與凹模深度之和就可以了。</p><p>　　2.5.3 沖裁力的計算</p><p>　　計算沖裁力的目的為了合理地選用和設計模具，沖床的噸位必須大于計算的沖裁力，以適應沖裁的要求。</p><p>　　沖裁一個零件的周邊長度L1：</p><p><b>　　輪廓周邊長度l1:<

67、;/b></p><p>　　l1=(3.14×9-3)+2×(20-9/2)+2×( 5-0.9)</p><p><b>　　孔周邊長度l2：</b></p><p>　　l2=3.14 ×d=3.14×18.8 &

68、lt;/p><p><b>　　側(cè)刃沖切長度l3：</b></p><p>　　l3 =10+1.5=11.5 </p><p>　　故L1=l1+l2+l3=67+18.8+11.5=97.3</p><p>　　每步?jīng)_壓兩件，周邊長L:<

69、;/p><p>　　L=2 ×L1=2 ×97.3=194.6 </p><p><b>　　沖裁力F：</b></p><p>　　F=1.3Lt/1000=1.3×194.6×0.5×26/1000=3.3KN

70、 </p><p><b>　　式中。</b></p><p>　　卸料力為F卸 = KF=0.03 ×3.3= 0.099KN </p><p>　　卸料力為F推 =KF（h/t）=0.04 ×3.3 ×（5/0.5）=1.32KN </p>

71、<p>　　式中K=0.04，取凹模刃口工作高度為5mm。</p><p>　　因此總沖裁力F總 =F+F卸+F推 =3.3+0.099+1.32=4.7KN </p><p>　　2.5.4 卸料力的計算</p><p>　　采用固定卸料逆處件，凸模內(nèi)設置一個壓料板，沖裁時用這種卸料方式就可獲得很平整的工件。有些工廠對于要求平整的小型沖裁件，

72、先采用順出件式模具完成沖裁加工，再用平板式的校平模進行校平。這樣安排工序是不合理的，一方面由于彈性變形的存在，用壓平的方法不可能完全消除沖裁時產(chǎn)生的彎曲變形，因而得不到很平整的工藝；另一方面對單個的小工序件進行再加工時不夠安全，很容易壓傷手指。雖然在工藝規(guī)程中可以規(guī)定不允許徒手送取，要求使用鑷子夾取工件，但是連續(xù)多次夾取后，操作者就容易因手指感到疲乏而改為徒手操作，壓傷手指的事故仍可能發(fā)生。沖壓技術工作者應當十分重視安全生產(chǎn)問題，在工藝

73、設計時就注意消除任何不安全的隱患。如果上述工件采用固定卸料逆出件式模具沖裁，省去校平工序，既可滿足工件對平面度的要求，又能保證安全生產(chǎn)。</p><p>　　因此，在設計過程中，壓力的計算是一個必要的環(huán)節(jié)的。壓力計算內(nèi)容包括卸料力、推件力、頂件力。影響卸料力、推件力和頂件力的因素很多，其中以沖裁間隙、沖裁件的形狀及尺寸影響較大，其次是材料的力學性能、板料厚度、搭邊料的寬度、潤滑與粘附情況等。一般地講，沖裁間隙較小

74、時，材料與凸模的包緊力或與凸模的張緊力都比較大，因此卸料力、推件力和頂件力也都比較大，隨沖裁間隙的增大，這些力都將減小。但當沖裁間隙過大時，由于沖裁時板料產(chǎn)生較大的彎曲變形，反而使這些力增大。</p><p>　　由上述分析可見，影響卸料力、推件力和頂件力的因素很多，，根本無法準確計算。在生產(chǎn)中均采用下列經(jīng)驗公式計算：</p><p>　　FQ1 = K1 F (N)

75、 （式2.3）</p><p>　　FQ2 = K2nf (N) （式2.4）</p><p>　　FQ3 = K3F (N) （式2

76、.5）</p><p>　　式中 F——沖裁力（N）；</p><p>　　n——同時卡在凹模里的工件（或廢料）；</p><p>　　數(shù)目n=h/t (h——凹?？卓谥北诟叨龋籺——材料厚度)；</p><p>　　K卸、K推、K頂——分別為卸料力、推件力、頂件力系數(shù)、其值查表2-4。</p><p>　　表2-4

77、 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)</p><p>　　注：卸料力系數(shù)K卸在沖多孔、大搭邊和輪廓復雜說取上限值。</p><p>　　沖裁時之沖壓力為沖裁力、卸料力和推件力之和，這些力在選擇壓力機時是否考慮進去，應根據(jù)不同的模具結構區(qū)別對待，即：</p><p>　　采用剛性卸料裝置和下出料方式的沖裁模時為： </p><p>　　F總＝

78、F沖＋F推 (2.5)</p><p>　　采用彈性卸料裝置和下出料方式的沖模為: </p><p>　　F總＝F沖＋F卸＋F推 (2.6)</p><p>　　采用彈性卸

79、料裝置和上出料方式的沖模為:</p><p>　　F總＝F沖＋F卸＋F頂 (2.7)</p><p>　　卸料力為F卸 = KF=0.03 ×3.3= 0.099KN </p><p>　　卸料力為F推 =KF（h/

80、t）=0.04 ×3.3 ×（5/0.5）=1.32KN </p><p>　　式中K=0.04，取凹模刃口工作高度為5mm。</p><p>　　因此總沖裁力F總 =F+F卸+F推 =3.3+0.099+1.32=4.7KN</p><p>　　2.5.5 額定壓力的確定</p><p>　　確

81、定壓力機額定壓力主要依據(jù)是總沖壓力。在選擇機械壓力機進行拉深加工時，特別應引起注意的是不能簡單地按總從壓力確定壓力機的額定壓力，以為只要壓力機的額定壓力大與總沖壓力就可選用，那很不合理的。從分析壓力曲線圖[1]可以看出這一點。</p><p>　　故在選擇機械壓力機用與拉深加工時，一般可按下式核算：</p><p>　　淺拉深時: ∑F≤（0.7～0.8）F0

82、 (2.8） </p><p>　　淺拉深時： ∑F≤（0.5～0.6）F0 （2.9）</p><p>　　式中 ∑F-—— 總沖壓力；</p><p>　　F0——機械壓力機額定壓力。</p><p>　　根據(jù)以上經(jīng)驗公式可確定壓力機的額定

83、壓力為250 KN。</p><p>　　根據(jù)以上原則選定壓力設備為油壓機，其相關參數(shù)如下：</p><p>　　公稱壓力 250KN</p><p>　　公稱力行程 4mm</p><p>　　滑塊行程 75mm</p><p>　　工作滑塊速度 快

84、進120 mm/s 工進5 mm/s 回程100 mm/s</p><p><b>　　2.6 定位裝置</b></p><p>　　采用接觸定位，用活動擋料銷。</p><p>　　活動擋料銷是一種可以伸縮的擋料銷。采用彈簧頂擋料裝置，使用可靠且耐用。下模定位銷分布如圖2.5。</p><p>　　圖2.5下模

85、定位銷分布圖</p><p>　　2.7 關于壓力中心</p><p>　　由于沖裁力小，并且采用了對角導柱模架，受力平穩(wěn)，同時根據(jù)零件的排樣圖可以看出，模具壓力中心不會超出沖模模柄的投影面積之外，因此這里不作詳細計算。 </p><p>　　2.8 沖裁間隙的選取</p><p>　　2.8.1沖裁間隙對沖裁件質(zhì)量的影響</p>

86、<p>　　1、沖裁間隙對斷面質(zhì)量的影響 </p><p>　　沖裁件的斷面質(zhì)量主要指塌角的大小、光亮帶占板料厚度的比例、剪切面的表面粗糙度及斷裂面的斜角大小等。</p><p>　　2、沖裁間隙對毛刺的影響</p><p>　　沖裁件的毛刺問題屬于斷面質(zhì)量問題，但由于它十分重要，故在此單獨討論。一般使用的沖裁件對尺寸精度沒有過高的要求，毛刺高度便成為

87、評定其質(zhì)量的主要指標。沖裁間隙是影響毛刺大小的主要因素，但材料不同時其影響程度卻有較大差別。</p><p>　　3、沖裁間隙對尺寸精度的影響</p><p>　　尺寸精度是指工件的實際尺寸與圖樣上標注的基本尺寸的差值所能達到的公差等級。沖裁件的尺寸精度應包括兩類：一是外形和內(nèi)形的形狀尺寸精度；二是孔距、同心度、平面度等形位尺寸精度。前者主要受凸模和凹模刃口尺寸制造精度的影響，也受沖裁間隙

88、的影響。而后者的影響因素較多，與模具結構類型有關，還受模具裝配誤差和定位誤差的影響，板平面的平面度也受沖裁間隙的影響。</p><p>　　2.8.2 沖裁間隙值的確定</p><p>　　根據(jù)《沖壓工藝與模具設計》表1-3中所提供的參考依據(jù)選擇可得，單面間隙c=3-7%，t=1.2mm,實際取 c=0.6mm。</p><p>　　2.8.3 定模具刃口尺寸及其制

89、造公差設計原則</p><p>　　1、凹模尺寸決定落料件尺寸，凸模尺寸決定沖孔時的尺寸。因此設計沖孔模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上；設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上。</p><p>　　2、考慮到設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t應取工件孔的尺寸公差范圍較大的尺寸。這樣，在凸凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格零件；沖裁中凸、凹模的磨損，設計落料模時，凹?；境叽鐟」ぜ?/p>

90、寸公差范圍內(nèi)較小的尺寸。凸、凹模間隙則應取最小合理間隙值。</p><p>　　3、考慮到制件的精度要求，應確定沖裁刃口制造公差。如果刃口精度要求過低，則生產(chǎn)出來的零件可能不合格，或是使模具的壽命降低；如果對刃口精度要求過高，會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期。如果零件沒有標注上公差，則對于沖模則可以按IT11級精度制造，非圓形件可按IT14級精度來處理。 </p><p>　　2.

91、9 模具工作部分尺寸選擇</p><p>　　根據(jù)企業(yè)所提供的資料和經(jīng)驗，選用的各模板厚度如下：</p><p>　　表2-1 模板厚度表</p><p>　　2.9.1沖裁凸凹模的設計原則</p><p>　　1、凸模與凹模的圓角半徑</p><p>　　凸模圓角半徑rp值與凹模圓角半徑值對拉深時允許的變形程度有較大

92、的影響，而且rd值的影響超過rp值。因為當板料包滿rp區(qū)后，rp區(qū)對拉伸過程的影響就很小了，而rd區(qū)卻影響拉深的全過程。被拉入凹模的板料不斷流經(jīng)rd區(qū)，不僅受到摩擦阻力，而且受到兩次反復折彎所產(chǎn)生的彎曲阻力。如果rd值過小，將使筒壁處承受的拉應力бρma的峰值增大，也就增大了拉破的危險性。其結果將使允許的變形程度降低，即必須取較大的拉深系數(shù)。</p><p>　　所以凹模圓角半徑 1mm （《沖壓工藝與模具設計

93、》表 4—7）</p><p>　　rp=（0.7～1.0）rd （2.10）</p><p><b>　　rp=0.7 mm</b></p><p>　　經(jīng)選擇得到 rp=0.7 mm rd=1mm</p><p>　　2、凸模與凹模的結構&

94、lt;/p><p>　　根據(jù)材料狀態(tài)、厚度以及零件的排樣圖，選定模具結構為“矩形橫向送料彈壓卸料典型組合”形式。</p><p>　　根據(jù)選定的凹模模版的尺寸規(guī)格以及典型組合形式，選取對角導柱模架。</p><p>　　2.9.2 凸模結構設計</p><p><b>　　1、精確定位</b></p><

95、;p>　　凸模安裝到固定板上以后，在工作過程中其軸線或母線不允許發(fā)生任何方向的位移否則將造成沖裁間隙不均勻，降低模具壽命，嚴重時可造成啃模。</p><p><b>　　2、防止拔出</b></p><p>　　回程時，卸料力對凸模產(chǎn)生拉伸作用。凸模的結構應能防止凸模從固定板中拔出來。</p><p><b>　　3、防止轉(zhuǎn)動&

96、lt;/b></p><p>　　對于工作段截面為圓形的凸模，不存在防轉(zhuǎn)問題。可是對于一些截面比較簡單的凸模，例如長圓形、半圓形、矩形等，為了使凸模固定板上安裝凸模的型孔加工容易，常常將凸模固定段簡化為圓形。這時就必須保證凸模載工作過程中不發(fā)生轉(zhuǎn)動，否則將啃模。</p><p>　　因此，本設計方案中采用了直通式凸模，由于該凸模截面形狀非圓形沿全長是一樣的，便于成型加工。在安裝方式上

97、，可采用螺釘?shù)跹b固定凸模的方式。</p><p>　　2.9.2.1 凸模長度的確定</p><p>　　采用固定卸料方式的凸模長度，按以下公式技術計算：</p><p>　　L=h1+h2+h3+h=140mm （2.11）</p><p>　　式中h1——凸模固

98、定板厚度 （mm）</p><p>　　h2——固定卸料板厚度（mm）</p><p>　　h3——附加（高）長度，包括凸模的修模量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板的安全距離等。一般取 h≥20mm。 </p><p>　　2.9.2.2 強度校核</p><p>　　1、凸?？箟耗芰π：?lt;/p><p>　　

99、凸模能正常工作，其最小截面承受的壓應力必須小于凸模材料允許的壓應力[σ]：</p><p><b>　　壓應力計算公式：</b></p><p>　　σ=F/A≤[σ] （2.12）</p><p>　　式中σ——凸模最小截面的壓應力 （mpa）</p>

100、;<p>　　F——沖裁力 （N）</p><p>　　A——凸模材料許用應壓力 （mpa）</p><p>　　2、凸?？v向抗剪能力校核</p><p>　　Lmax ≤1200 （2.13）</p><p>　　式中 J——凸模最小截面慣性距 （mm）&

101、lt;/p><p>　　F——沖裁力 （N）</p><p>　　根據(jù)計算，本模具沖裁力小，加工卸料板下端對各凸模的導向作用。均能滿足剛度和強度要求。</p><p>　　2.9.2.3 凹模設計</p><p>　　1、根據(jù)經(jīng)驗，選擇矩形凹模板尺寸為： L=104 mm，B=76 mm 。</p><p>　　2、凹模板

102、的厚度計算：</p><p>　　H=KB1 =K(36+2×6)=48K=48×0.3=14 （2.14）</p><p>　　因此選取規(guī)格H×B×H=100×80×16。</p><p>　　2.9.2.4 凸模固定板 </p><

103、p>　　凸模固定板的外形與尺寸通常與凹模板相同，厚度為凹模板厚度的0.8~1倍。取凸模固定板=40（取1倍）。本設計用螺釘?shù)跹b的直通式凸模，要求型孔按凸模實際尺寸配作成M7/h6。</p><p>　　2.9.2.5 墊板</p><p>　　墊板的平面形狀與尺寸與固定板相同，其厚度一般取6~10mm本凸模使用螺釘?shù)跹b的直通式凸模，為在墊板上加工吊裝螺釘?shù)某量卓蛇m當增加墊板的厚度，取

104、10 mm。</p><p>　　2.9.2.6模柄 </p><p>　　采用壓入式，固定段與上模座孔采用過盈配合。</p><p>　　2.10 導向機構 </p><p>　　導柱導套滾動導向模架如圖（圖2.6）, 在導柱與導套之間加多排鋼珠，組成滾動導向裝置。</p><p>　　圖2.6 導柱導套滾動導向模架

105、結構示意圖</p><p>　　滾動導向的突出特點是:鋼球與導柱、導套之間不但沒有間隙，而且有0.01～0.02mm的過盈量，成為無間隙導向。因此其導向精度非常高。為了減小磨損，鋼球沿導柱與導套工作面的滾動軌跡應不重合。為此，鋼球在保持圈內(nèi)的排列，應橫向應當錯開，縱向連線與導柱軸線成8°角。</p><p><b>　　2.11 模架</b></p&g

106、t;<p>　　本方案中的模架尺寸設定為：長x寬x高=136 x 136 x 100。</p><p>　　2.12 卸料裝置設計</p><p>　　采用分體式卸料板。卸料板只連接到凹模上，凹模再單獨連接到上模座上，螺釘一般要增加4～6個，銷釘要增加2個。采用固定卸料裝置，板料厚度不宜小于0.3mm，而且不適于沖軟鋁板。</p><p>　　固定卸料

107、板的平面外形尺寸一般與凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的0.8倍，板料厚度超過3mm時，可與凹模厚度一致。固定卸料板形孔與凸模的的單面間隙可以取0.2～0.5mm，厚料與硬料可取大值。</p><p>　　2.13 模具的工作過程</p><p><b>　　工作過程如下：</b></p><p>　　1、將條料放在下模定位板上，確定定位正確。&

108、lt;/p><p>　　第一步：條料送進至側(cè)刃擋板，開始沖壓，在條料上沖出一個小孔和裁去一個進距A的窄條，使條料的一百年出現(xiàn)一個橫肩；</p><p>　　第二步：推進條料，使條料緊靠側(cè)刃擋板，進行第二次沖壓，在條料上在沖一個小孔和裁去一個進距的窄條，同時在條料端面沖出另一個零件孔的一部分，同時沖出和工具尾部相同的一部分。</p><p>　　第三步：再次推進條料，使第

109、二次沖出的橫肩緊靠在側(cè)刃擋板，進行第三次沖壓，同時沖出兩個小孔，第一次落下一個工件。</p><p>　　第四步：在此推進條料，一個側(cè)刃和落料凸模同時參加沖裁，第二個落料凸模沖掉工件頭部的一部分。</p><p>　　第五步：與上述基本相同。</p><p>　　第六步：開始同時沖下兩個零件，第二個側(cè)刃也開始工作。</p><p>　　由于該

110、副模具采用斜對排的排樣方法，材料的利用率很高（見下面材料利用率計算）；但斜對排同時也帶來了凸、凹模單邊受力的缺陷，特別是采用硬質(zhì)合金模具時，由于凸、凹模單邊受力可能導致模具凸、凹模損壞，因此對于硬質(zhì)合金模具，可以采用直對排，以避免損壞模具。</p><p>　　一般來講側(cè)刃可以安裝一個，也可以安裝兩個，而雙側(cè)刃可以成對并列，也可以對角前后安裝。雙側(cè)刃定距時比單側(cè)刃準確，工位較多的級進模使用雙側(cè)刃呈對角排列還可以減

111、少料尾長度，反而會省料。用側(cè)刃定距準確、送料方便、精度較高，聲場效率提高顯著，同時也便于實現(xiàn)機械化和自動化。因此因此在電子工業(yè)中，一般要求批量大的接觸簧片、焊片等零件，大多采用此種類型的模具。側(cè)刃裝置的定位是利用裁切條料邊緣（裁切的長度為進距A，而裁切的寬度為1.5—2.5mm）來控制步距（進距）和擋料的。類似于圖2.7。</p><p>　　圖2.6 級進模工作圖</p><p><

112、;b>　　級進模具有以下優(yōu)點</b></p><p>　　1)級進模是多工序沖模，在一副模具內(nèi)，可以包括沖裁、彎曲、成形和拉深等多種多道工序，具有比復合模更高的勞動生產(chǎn)率，也能生產(chǎn)相當復雜的沖壓件；</p><p>　　2)級進模操作安全，因為人手不必進入危險區(qū)域；</p><p>　　3)級進模設計時，工序可以分散。不必集中在一個工位，不存在復合

113、模中的“最小壁厚”問題。因而模具強度相對較高，壽命較長。</p><p>　　4)級進模易于自動化，即容易實現(xiàn)自動送料，自動出件，自動疊片；</p><p>　　5)級進?？梢圆捎酶咚賶毫C生產(chǎn)，因為工件和廢料可以直接往下漏；</p><p>　　6)使用級進?？梢詼p少壓力機，減少半成品的運輸。車間面積和倉庫面積可大大減小。</p><p>

114、　　級進模的缺點是結構復雜，制造精度高，周期長，成本高。因為級進模是將工件的內(nèi)、外形逐次沖出的，每次沖壓都有定位誤差，較難穩(wěn)定保持工件內(nèi)、外形相對位置的一次性。但精度高的零件，并非全部輪廓的所有內(nèi)、外形相對位置要求都高，可以在沖內(nèi)形的同一工位上，把相對位置要求高的這部分輪廓同時沖出，從而保證零件的精度要求。</p><p><b>　　3 鈑金工藝</b></p><p&

115、gt;　　3.1 鈑金的定義及特點</p><p>　　鈑金，尚未有一個更完整的定義，根據(jù)定義外國專業(yè)期刊可以被定義為：鈑金金屬薄板（通常小于6mm）一種綜合冷加工工藝，包括切割，沖壓/切/復合，折，焊接，鉚接，拼接，成型（如汽車車身）等。的顯著特征是厚度均勻的同一部分。現(xiàn)代漢語詞典“第5版的解釋：動詞，鋼鐵，鋁，銅等金屬板材加工。</p><p>　　特點：鈑金具有重量輕、強度高、導電（

116、能夠用于電磁屏蔽）、成本低、大規(guī)模量產(chǎn)性能好等特點，目前在電子電器、通信、汽車工業(yè)、醫(yī)療器械等領域得到了廣泛應用，例如在電腦機箱、手機、MP3中，鈑金是必不可少的組成部分。　隨著鈑金的應用越來越廣泛，鈑金件的設計變成了產(chǎn)品開發(fā)過程中很重要的一環(huán)，機械工程師必須熟練掌握鈑金件的設計技巧，使得設計的鈑金既滿足產(chǎn)品的功能和外觀等要求，又能使得沖壓模具制造簡單、成本低。</p><p>　　3.2 鈑金工藝過程</

117、p><p><b>　　A．工件落料</b></p><p>　　圖紙到手后，根據(jù)擴大的意見，并選擇不同的批量下料方法中，激光，數(shù)控沖床，剪切，模具等，然后再進行相應的圖紙展開。數(shù)控穿孔工具所產(chǎn)生的影響，對于一些不規(guī)則形狀的孔的加工的工件，并在邊緣將是一個大的毛刺，進行去毛刺后的處理，而在一定程度上的工件的精度，激光加工無刀具限制，小工件斷面平坦，適合異形工件，但需要較長

118、的時間。數(shù)控和激光旁放置在板凳上，這將有助于地方片的機器上進行處理，減少升降板的工作量。一些可以利用的邊料放置在指定的地方彎曲的試用收購材料。消隱后工件，邊角的毛刺，使必要的聯(lián)系整理（拋光），刀具接觸點與平銼刀修整，毛刺打磨機更大的工件進行修整，小口徑的接觸點與相應的小銼刀修整確保外觀的美麗，同時也為彎曲的形狀定位換藥時保證工件，防止彎曲機彎曲位置一致的保護與批量大小一致。</p><p><b>