機械畢業(yè)設(shè)計（論文）-zs175柴油機機體三面鉆削組合機床總體及右主軸箱設(shè)計【全套圖紙】

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　1 前言1</b></p><p>　　2 組合機床總體設(shè)計3</p><p>　　2.1 總體方案論證3</p><p>　　2.1.1 加工對象工藝性的分析3</p><p>　　2.1.2

2、機床配置型式的選擇3</p><p>　　2.1.3 定位基準(zhǔn)的選擇3</p><p>　　2.1.4 滑臺型式的選擇3</p><p>　　2.2 切削用量的確定及刀具選擇4</p><p>　　2.2.1 切削用量選擇4</p><p>　　2.2.2 切削力、切削扭矩及切削功率的計算4</p&g

3、t;<p>　　2.3 組合機床總體設(shè)計—三圖一卡5</p><p>　　2.3.1 被加工零件工序圖5</p><p>　　2.3.2 加工示意圖6</p><p>　　2.3.3 機床尺寸聯(lián)系總圖8</p><p>　　2.3.4 機床生產(chǎn)率計算卡10</p><p>　　2.3.4.1 理

4、想生產(chǎn)率10</p><p>　　2.3.4.2 實際生產(chǎn)率11</p><p>　　2.3.4.3 機床負荷率12</p><p>　　3 組合機床主軸箱設(shè)計13</p><p>　　3.1 主軸箱原始依據(jù)圖的繪制13</p><p>　　3.2 主軸結(jié)構(gòu)型式的選擇和動力計算14</p>&

5、lt;p>　　3.3 主軸箱傳動設(shè)計14</p><p>　　3.3.1 主軸箱傳動路線的擬訂15</p><p>　　3.3.2 根據(jù)原始依據(jù)圖對坐標(biāo)尺寸的計算15</p><p>　　3.3.3 傳動軸位置及齒輪齒數(shù)的確定15</p><p>　　3.3.4 傳動軸直徑的確定17</p><p>　

6、　3.4 主軸箱坐標(biāo)計算、坐標(biāo)檢查圖的繪制17</p><p>　　3.5 軸、齒輪、軸承、鍵的校核19</p><p>　　3.5.1 軸的校核20</p><p>　　3.5.2 齒輪的校核20</p><p>　　3.5.3 軸承的壽命校核22</p><p>　　3.5.4 鍵的強度計算23<

7、/p><p>　　3.6 主軸箱前、后蓋及箱體設(shè)計23</p><p>　　3.7 附件的選擇23</p><p><b>　　4 結(jié)論25</b></p><p><b>　　參考文獻26</b></p><p><b>　　致 謝27</b>

8、;</p><p><b>　　附 錄28</b></p><p>　　ZS175柴油機機體三面鉆削組合機床</p><p><b>　　總體及右主軸箱設(shè)計</b></p><p>　　摘 要：組合機床是用按系列化標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設(shè)計的專用部件組成的專用機

9、床。本課題設(shè)計了一臺用于ZS175柴油機機體三面鉆孔的組合機床。機床采用臥式三面加工的方案，加工和裝配的工藝性好，零件裝夾方便。設(shè)計內(nèi)容主要分為總體設(shè)計和右主軸箱設(shè)計兩部分。總體設(shè)計包括機床配置型式的確定、結(jié)構(gòu)方案的選擇以及“三圖一卡”的繪制。主軸箱是組合機床的重要部件之一，按專用要求進行設(shè)計，由通用零件組成，靠夾具的導(dǎo)向裝置來保證孔的加工位置精度。其主要作用是，根據(jù)被加工零件的加工要求，安排各主軸位置，并將動力和運動由電機或動力部件傳

10、給各主軸，使之得到要求的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向。主軸箱設(shè)計包括主軸箱原始依據(jù)圖的繪制，主軸結(jié)構(gòu)型式的選擇和動力計算，主軸箱傳動系統(tǒng)的設(shè)計與計算，主軸箱坐標(biāo)計算、坐標(biāo)檢查圖的繪制，軸、齒輪、軸承、鍵的校核，主軸箱前、后蓋及箱體設(shè)計。本組合機床運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，結(jié)構(gòu)簡單，工作可靠，裝卸方便，提高了工作效率，達到了設(shè)計要求。</p><p>　　關(guān)鍵詞：組合機床；鉆削；主軸</p><p>　　全套圖紙，加1538

11、93706</p><p>　　Design of the General and Right Headstock of Modular Machine Tool for drilling Holes on Three-Side of the body of ZS175 Diesel Engine</p><p>　　Abstract: Machine is designed accord

12、ing to the standardization and serialization of generic components and parts are processed according to the shape and design of process-specific components of a dedicated machine. A Modular machine tool was designed for

13、the ZS175 diesel engine with three-side drilling holes. Three horizontal machine used for processing program, processing and assembly process is good, spare parts to facilitate clamping. The focal point of this topic cou

14、ld be divided into two p</p><p>　　Key words: Modular Machine Tool; Drilling; Head stock</p><p><b>　　1 前言</b></p><p>　　組合機床是用按系列化標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設(shè)計的專用部件組成的專用機床

15、[1]。組合機床是由萬能機床和專用機床發(fā)展來的，它既有專用機床結(jié)構(gòu)簡單的特點，又有萬能機床能夠重新調(diào)整，能適應(yīng)新工件加工的特性。組合機床是集機電于一體的綜合自動化程度較高的制造技術(shù)和成套工藝裝備。它的基本組成是以大量通用部件為基礎(chǔ)，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床。它的特征是高效、高質(zhì)、經(jīng)濟實用，因而被廣泛應(yīng)用于工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電等行業(yè)[2]。組成組合機床的通用部件有如下幾類：動力部件——動力頭、動力滑臺和動力

16、箱；工件運送部件——回轉(zhuǎn)工作臺、移動工作臺和回轉(zhuǎn)鼓輪；支承部件——立柱、床身、底座和滑座等?？刂葡到y(tǒng)有通用的液壓傳動裝置、電氣柜、操縱臺等。</p><p>　　組合機床的通用部件按功能分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件5類 。動力部件為機床提供主運動和進給運動，主要有動力箱（將電動機的旋轉(zhuǎn)運動傳遞給主軸箱）、切削頭（裝在各個主軸上，用于各單一工序的加工）、動力滑臺（用于安裝動力箱或切

17、削頭，以實現(xiàn)進給運動）；支承部件用以安裝動力滑臺，包括各種底座和支架；輸運部件用以輸送工件或主軸箱至加工工位；控制部件用以控制機床的自動工作循環(huán)；輔助部件包括潤滑、冷卻和排屑裝置等。根據(jù)配置型式，組合機床可分為單工位和多工位兩大類。其中單工位組合機床按被加工面的數(shù)量又有單面、雙面、三面和四面4種，通常只能對各個加工部位同時進行一次加工；多工位組合機床則有回轉(zhuǎn)工作臺式、往復(fù)工作臺式、中長立柱式和回轉(zhuǎn)鼓輪式4種，能對加工部位進行多次加工[3

18、]。</p><p>　　本小組的課題是ZS175柴油機機體三面鉆削組合機床設(shè)計。為了達到加工要求，在機床的精度、性能等方面有以下的要求：機床要求運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，結(jié)構(gòu)簡單，工作可靠，裝卸方便，維修及調(diào)整便利；加工精度應(yīng)符合零件圖要求；主軸箱能滿足機床總體方案的要求。由于該課題比較大，且難度深，總體設(shè)計由我們四人合作完成，我主要負責(zé)右主軸箱的設(shè)計。</p><p>　　整個設(shè)計，首先，要有豐富的實

19、踐經(jīng)驗，僅靠一些參考資料是遠遠不夠的，這樣設(shè)計出來的組合機床只是結(jié)構(gòu)完美，外形美觀，但實用性差，因此，在設(shè)計工作開始前，指導(dǎo)老師特地帶我們到江淮動力集團、鹽城恒力機床廠等企業(yè)進行了實地參觀考察，積累了一些寶貴的實踐經(jīng)驗。其次，運用四年來所學(xué)的專業(yè)知識，針對現(xiàn)實中遇到的實際情況，做到舉一反三。整個設(shè)計過程不僅涉及到以前所學(xué)的知識，還涉及到一些新的概念，這就要求我們一面鞏固以前的知識，一面還要學(xué)習(xí)新的知識。最好，通過自身的努力，理論聯(lián)系實際

20、，從合理性、經(jīng)濟性、工藝性、實用性及對被加工零件的具體要求對現(xiàn)有機床進行研究和分析，找出可以進行改進的地方，通過反復(fù)推敲對比，擬訂合理的三面鉆削組合機床的總體方案。在設(shè)計過程中，在指導(dǎo)老師和同學(xué)的幫助下和通過自身的努力，理論聯(lián)系實際，從合理性、經(jīng)濟性、工藝性、實用性及對被加工零件的具體要求對現(xiàn)有機床進行研究和分析，找出可以進行改進的地方，通過反復(fù)推敲對比，確定了設(shè)計方案，并最終完成本課題的設(shè)計。主軸箱設(shè)計是該次設(shè)計中一個重要的傳動部分的

21、設(shè)計。首先在完成對組合機床的總體設(shè)計并繪制出“三圖一卡”的基礎(chǔ)上，繪制主軸箱設(shè)計的原始依據(jù)圖</p><p>　　2 組合機床總體設(shè)計</p><p>　　2.1 總體方案論證</p><p>　　組合機床是按高度集中工序原則，針對被加工零件的特點及工藝要求設(shè)計的一種高效率專用機床。針對ZS175柴油機機體，在確定加工工藝的基礎(chǔ)上進行總體方案對比論證。設(shè)計組合機床“

22、三圖一卡”，其內(nèi)容包括：繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸總圖和編制生產(chǎn)率計算卡等。</p><p>　　2.1.1 加工對象工藝性的分析</p><p>　　被加工零件材料是HT250,硬度HB190～240，共計有13個孔需要加工，鉆左、右及后面共計15個孔，由本組合機床完成，具體加工內(nèi)容及加工精度如下：</p><p>　　1)鉆機體左面：鉆3&#

23、215;Φ6；鉆1×Φ4；鉆1×Φ8，表面粗糙度12.5，各孔位置度公差為Φ0.02mm。</p><p>　　2)鉆機體右面：鉆4×Φ4；鉆1×Φ3，表面粗糙度12.5，各孔位置度公差為Φ0.02mm。</p><p>　　3)鉆機體后面：鉆1×Φ10；鉆4×Φ4，表面粗糙度12.5，各孔位置度公差為Φ0.02mm。</p

24、><p>　　2.1.2 機床配置型式的選擇</p><p>　　機床的配置型式有立式和臥式兩種。立式機床的優(yōu)點是占地面積小，自由度大，操作方便，其缺點是機床重心高，振動大。臥式機床的優(yōu)點是加工和裝配工藝性好，排屑通暢，振動小，運動平穩(wěn)，機床重心較低，，其缺點是削弱了床身的剛性，占地面積大。機床的配置型式在很大程度上取決于被加工零件的大小、形狀及加工部位等因素[4]。根據(jù)被加工工件和兩種組合機

25、床的特點比較可知：ZS175型柴油機汽缸體的結(jié)構(gòu)為臥式長方體，從裝夾的角度來看，臥式平放比較方便，也減輕了工人的勞動強度。通過以上的比較，考慮到臥式振動小，裝夾方便等因素，選用臥式組合機床。</p><p>　　2.1.3 定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　組合機床是針對某一個零件或一個零件的某道工序而設(shè)計的。正確選擇定位基準(zhǔn)，是保證加工精度的重要條件，同時也有利于實現(xiàn)最大限度的工序集中

26、。定位方案一般有兩種，“一面兩銷”和“三平面”定位方法。本機床加工時采用的定位方式是“三平面”定位。“三平面”定位可以簡便地消除工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠定位；而且有同時加工零件兩個表面的可能，能高度集中工序[5]。</p><p>　　2.1.4 滑臺型式的選擇</p><p>　　與機械滑臺相比較，液壓滑臺的進給量可以無級調(diào)速；可以獲得較大的進給力；零件磨損小，使用壽命長；工

27、藝上要求多次進給時，通過液壓換向閥，很容易實現(xiàn)；過載保護簡單可靠；工作可靠。為了提高加工效率，降低生產(chǎn)成本，所以本課題選用了液壓滑臺。</p><p>　　2.2 切削用量的確定及刀具選擇</p><p>　　2.2.1 切削用量選擇</p><p>　　對于15個被加工孔，采用查表法選擇切削用量，從文獻[1]表6-11中選取。由于鉆孔的切削用量與鉆孔深度有關(guān)，隨孔

28、深的增加而逐漸遞減，其遞減值按文獻[1]表6-12選取。選擇切削用量時要注意既要保證生產(chǎn)批量要求，又要保證刀具一定得耐用度[6]。</p><p>　　A.對左面5個孔的切削用量選擇： </p><p>　　a)鉆孔1，2，3軸：Φ6孔，h=10mm，加工材料為鑄鐵，由d=1-6,硬度為190-240HBS，選擇v=10～18m/min,f>0.05～0.1mm/r,取v=10.48

29、m/min,f=0.1mm/r, 則由文獻[1]P43的公式：</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　得： n=1000×10.48/(6π)525r/min</p><p>　　b)鉆孔4軸：Φ8孔，h=12mm，加工材料為鑄鐵，由d>6-12,硬度為190-240H

30、BS，選擇v=10～18m/min,f>0.1～0.18mm/r,取v=12.56m/min,f=0.1mm/r, </p><p>　　得： n=1000×12.56/(8π)525r/min</p><p>　　c)鉆孔5軸：Φ4孔，h=8mm，加工材料為鑄鐵，由d=1-6,硬度為190-240HBS，選擇v=10～18m/min,f>

31、;0.05～0.1mm/r,取v=10.26m/min,f=0.58mm/r, </p><p>　　得： n=1000×10.26/(4π)900r/min</p><p>　　B.對右側(cè)面上5個孔的切削用量的選擇：</p><p>　　a)鉆孔6，7，8，9軸：Φ4孔，h=8mm，加工材料為鑄鐵，由d=1-6,硬度為190

32、-240HBS，選擇v=10～18m/min,f>0.05～0.1mm/r,取v=14.821m/min,f=0.08mm/r, </p><p>　　得： n=1000×14.821/(4π)1180r/min</p><p>　　b)鉆孔10軸：Φ3孔，h=8m，加工材料為鑄鐵，由d=1-6,硬度為190-240HBS，選擇v=10～18m

33、/min,f>0.05～0.1mm/r,取v=10.136m/min,f=0.088mm/r, </p><p>　　得： n=1000×10.136/(3π)1076r/min</p><p>　　C.對后面上5個孔的切削用量的選擇</p><p>　　a)鉆孔11，12，13軸：Φ4通孔，h=8mm，加工材料為鑄鐵，

34、由d=1-6,硬度為190-240HBS，選擇v=10～18m/min,f>0.05～0.1mm/r,取v=11.304m/min,f=0.08mm/r, </p><p>　　得： n=1000×11.304/(4π)900r/min </p><p>　　b)鉆孔14，15軸：Φ10通孔

35、，h=12mm，加工材料為鑄鐵，由d>6-12,硬度為190-240HBS，選擇v=10～18m/min,f>0.1～0.18mm/r,取v=16.956m/min,f=0.14mm/r, </p><p>　　得： n=1000×16.956/(10π)540r/min</p><p>　　2.2.

36、2 切削力、切削扭矩及切削功率的計算</p><p>　　根據(jù)文獻[1]表6-20中公式計算鉆孔</p><p><b>　?。?-2）</b></p><p><b>　?。?-3） </b></p><p><b>　　（2-4）</b></p><p&

37、gt;　　其中中：F -切削力（N）；T-切削轉(zhuǎn)矩（N·㎜）；P-切削功率（kW）；v-切削速度（m/min）；f-進給量（mm/r）；D-加工直徑（mm）； HB-布氏硬度， 得HB=225。</p><p>　　則根據(jù)上述公式可得：</p><p>　　1.左面： 鉆孔1,2,3軸 Φ6：</p><p><b>　　鉆孔4軸 Φ8：<

38、/b></p><p><b>　　鉆孔5軸 Φ4：</b></p><p>　　2.右面： 鉆孔6，7，8，9軸 Φ4：</p><p><b>　　鉆孔10軸 Φ3：</b></p><p>　　3.后面： 鉆孔11,12，13軸 Φ4：</p><p>　　鉆孔1

39、4,15軸 Φ10：</p><p>　　2.3 組合機床總體設(shè)計—三圖一卡</p><p>　　2.3.1 被加工零件工序圖</p><p>　　被加工零件工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設(shè)計的組合機床上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術(shù)要求，加工用的定位基準(zhǔn)、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣

40、。除了設(shè)計研制合同外，它是組合機床設(shè)計的重要依據(jù)，也是制造、使用、調(diào)整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件的基礎(chǔ)上，突出本機床或自動線的加工內(nèi)容，并作必要的說明而繪制的。其主要內(nèi)容包括：</p><p>　　1)被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以及與本工序機床設(shè)計有關(guān)部位結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。當(dāng)需要設(shè)置中間導(dǎo)向時，則應(yīng)把設(shè)置中間導(dǎo)向臨近的工件內(nèi)部肋、壁布置及有關(guān)結(jié)構(gòu)形狀和尺寸表示清楚，以便檢查工件、夾

41、具、刀具之間是否相互干涉。</p><p>　　2)本工序所選用的定位基準(zhǔn)、夾壓部位及夾緊方向。以便據(jù)此進行夾具的支承、定位、夾緊和導(dǎo)向等機構(gòu)設(shè)計[7]。</p><p>　　3)本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術(shù)要求以及對上道工序的技術(shù)要求。</p><p>　　4)注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。 </p>

42、;<p>　　圖2-1所示為被加工零件工序圖。</p><p>　　圖2-1 被加工零件工序圖</p><p>　　2.3.2 加工示意圖</p><p>　　加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎(chǔ)上繪制的。是表達工藝方案具體內(nèi)容的機床工藝方案圖。</p><p>　　加工示意圖應(yīng)表達和標(biāo)注的內(nèi)容有：機床的加工方法，

43、切削用量，工作循環(huán)和工作行程；工件、刀具及導(dǎo)向、托架及多軸箱之間的相對位置及其聯(lián)系尺寸；主軸結(jié)構(gòu)類型、尺寸及外伸長度；刀具類型、數(shù)量和結(jié)構(gòu)尺寸（直徑和長度）；接桿、浮動卡頭、導(dǎo)向裝置、攻螺紋靠模裝置等結(jié)構(gòu)尺寸；刀具、導(dǎo)向套之間的配合，刀具、接桿、主軸之間的連接方式和配合尺寸等。</p><p><b>　　A.刀具的選擇</b></p><p>　　選擇刀具應(yīng)考慮工件

44、材質(zhì)、加工精度、表面粗糙度、排屑及生產(chǎn)率等要求。只要條件允許，應(yīng)盡量選用標(biāo)準(zhǔn)刀具。</p><p><b>　　B.導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的選擇</b></p><p>　　組合機床鉆孔時，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導(dǎo)向裝置來保證的。導(dǎo)向裝置的作用是：保證刀具相對工件的正確位置；保證刀具相互間的正確位置；提高刀具系統(tǒng)的支承剛性。</p><p>　　C

45、.確定主軸、尺寸、外伸尺寸</p><p>　　在本課題中，主軸是用于鉆孔的，鉆孔選用滾珠軸承主軸。根據(jù)由選定的切削用量計算得到的切削轉(zhuǎn)矩T，由文獻[1]P43頁公式</p><p><b>　　（2-5）</b></p><p>　　式中，d表示軸的直徑（㎜）；T表示軸所傳遞的轉(zhuǎn)矩（N·m）；B表示系數(shù)，本課題中鉆孔主軸為非剛性主軸

46、，取B=6.2。</p><p><b>　　由公式可得：</b></p><p>　　左面 軸1-3 d=mm 取定d=15㎜</p><p>　　軸4 d=mm 取定d=15㎜</p><p>　　軸5 d=mm 取定d=15㎜<

47、;/p><p>　　右面 軸6-9 d==9.3mm 取定d=15㎜</p><p>　　軸10 d==8.3mm 取定d=15㎜</p><p>　　后面 軸11-13 d==9.25mm 取定d=15㎜</p><p>　　軸14 d==1

48、5.83mm 取定d=20㎜</p><p>　　軸15 d==15.83mm 取定d=20㎜</p><p>　　根據(jù)主軸類型及初定的主軸軸徑，文獻[1]表3-6可得到主軸外伸尺寸及接桿莫氏圓錐號。滾珠長主軸軸徑d=20㎜時，主軸外伸尺寸為：D/d1=32/20,L=115㎜；接桿莫氏圓錐號為2。滾珠長主軸軸徑d=15㎜時，主軸外伸尺寸為：D/d1

49、=25/16,L=1815㎜；接桿莫氏圓錐號為1。</p><p><b>　　D.標(biāo)注聯(lián)系尺寸</b></p><p>　　主軸端部須標(biāo)注外徑和孔徑（D/d）、外伸長度L；刀具結(jié)構(gòu)尺寸須標(biāo)注直徑和長度、配合；工件至夾具之間的尺寸須標(biāo)注工件離導(dǎo)套斷面的距離；還須標(biāo)注托架與夾具之間的尺寸、工件本身以及加工部位的尺寸和精度等。</p><p>　　

50、E.動力部件工作循環(huán)及行程的確定</p><p>　　a)工作進給長度的確定</p><p>　　工作進給長度，應(yīng)等于加工部位長度L（多軸加工時按最長孔計算）與刀具切入長度和切出長度之和，即。切入長度一般為5～10㎜，根據(jù)工件端面的誤差情況確定。切出長度鉆孔為。</p><p>　　左主軸箱：工進長度： </p><p>　　右主軸箱：工進長

51、度： </p><p>　　后主軸箱：工進長度： </p><p>　　b)快速進給長度的確定</p><p>　　快速進給是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度按具體情況確定。初步選定三個主軸箱上刀具的快速進給長度分別為210mm,215mm,210mm。</p><p>　　c)快速退回長度的確定</p><p&g

52、t;　　快速退回長度等于快速進給和工作進給長度之和。由已確定的快速進給和工作進給長度可知，三面快速退回長度分別為240mm,240mm,240mm。</p><p>　　d)動力部件總行程的確定</p><p>　　動力部件總行程除了滿足工作循環(huán)向前和向后所需的行程外，還要考慮因刀具磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件能夠向前調(diào)節(jié)的距離和刀具裝卸以及刀具從接桿中或接桿連同刀具一起從主軸孔中拿

53、出時，動力部件需要后退的距離。因此，動力部件的總行程為快退行程與前后備量之和。三面的前備量取40mm，后備量取80mm，則總行程為360mm。圖2-2為被加工零件的加工示意圖。</p><p>　　圖2-2 加工示意圖</p><p>　　2.3.3 機床尺寸聯(lián)系總圖</p><p>　　機床聯(lián)系尺寸總圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并按初步選定的主要通用

54、部件以及確定的專用部件的總體結(jié)構(gòu)而繪制的。</p><p>　　繪制機床聯(lián)系尺寸總圖之前應(yīng)確定的主要內(nèi)容</p><p><b>　　A.選擇動力部件</b></p><p>　　動力箱規(guī)格要與滑臺匹配，其驅(qū)動功率主要依據(jù)多軸箱所需傳遞的切削功率來選用。由切削用量計算得到的各主軸的切削功率的總和，根據(jù)文獻[1]P47公式</p>

55、<p><b>　?。?-6）</b></p><p>　　式中, —消耗于各主軸的切削功率的總和（kW）；</p><p>　　—多軸箱的傳動效率,加工黑色金屬時取0.8～0.9，加工有色金屬時取0.7～0.8；主軸數(shù)多、傳動復(fù)雜時取小值，反之取大值。</p><p>　　本課題中，被加工零件材料為灰鑄鐵，屬黑色金屬，又主軸數(shù)量較多

56、、傳動復(fù)雜，故取。</p><p>　　左主軸箱： </p><p><b>　　則</b></p><p>　　右主軸箱： </p><p><b>　　則</b></p><p>　　后主軸箱： </p><p>&l

57、t;b>　　則</b></p><p>　　本組合機床采用的是液壓滑臺。根據(jù)選定的切削用量計算得到的單根主軸的進給力，按文獻[1]的62頁公式</p><p><b>　　(2-7)</b></p><p>　　計算。式中，F(xiàn)i—各主軸所需的軸向切削力，單位為N。</p><p><b>　　

58、則:</b></p><p>　　左主軸箱 </p><p>　　右主軸箱 </p><p>　　后主軸箱 </p><p>　　實際上,為克服滑臺移動引起的摩擦阻力，動力滑臺的進給力應(yīng)大于F。又考慮到所需的最小進給速度、切削功率、行程、主軸箱輪廓尺寸等因素，為了保證工作的穩(wěn)定性，由文獻[1]表5-1

59、，左、右、后面都選用液壓滑臺1HY32IA型，臺面寬320mm，臺面長630mm，滑臺及滑座總高為280mm，允許最大進給力為12500N；其相應(yīng)的側(cè)底座型號為1CC321。</p><p>　　根據(jù)液壓滑臺的配套要求，滑臺額定功率應(yīng)大于電機功率的原則，查文獻[1]表5-38得出動力箱及電動機的型號,見表2-1。</p><p>　　表 2-1 動力箱及電動機的型號 </p>

60、<p>　　側(cè)底座1CC321型號，其高度H=560mm，寬度B=520mm，長度L=1180mm。</p><p>　　B.確定機床裝料高度H</p><p>　　裝料高度是指機床上工件的定位基準(zhǔn)面到地面的垂直距離。在確定之前，首先要考慮工人操作的方便性，還要考慮車間運送共建的滾到高度，工件最低孔的位置，主軸箱最低主軸高度和通用不見的高度尺寸的限制。本課題中，工件最低孔位置h

61、2=128㎜，主軸箱最低主軸高度h1=127.5㎜，所選滑臺與滑座總高h3=320㎜，側(cè)底座高度h4=560㎜，夾具底座高度h5=300㎜，中間底座高度h6=560㎜，綜合上述因素，該組合機床裝料高度取H=880㎜。</p><p>　　C.確定夾具輪廓尺寸</p><p>　　主要確定夾具底座的長、寬、高尺寸。工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具底座輪廓尺寸的基本依據(jù)。具體要考慮布置工件的定位

62、、限位、夾緊機構(gòu)、刀具導(dǎo)向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積需要[8]。夾具底座的高度尺寸，一方面要保證其有足夠的高度，同時考慮機床的裝料高度、排屑的方便性和便于設(shè)置定位、夾緊機構(gòu)。一般不小于240 mm。本機床夾具的長度為660mm，寬度為560mm，高度為925mm。</p><p>　　D.確定中間底座尺寸</p><p>　　確定中間底高度尺寸時，應(yīng)考慮鐵屑的儲存及排除電

63、氣接線安排，中間底座高度一般不小于540mm。</p><p>　　本機床確定中間底座高度為560mm。</p><p>　　E.確定主軸箱輪廓尺寸</p><p>　　主要需確定的尺寸是主軸箱的寬度B和高度H及最低主軸高度h1。可按文獻[1]P49公式計算：</p><p><b>　?。?-8）</b></p&

64、gt;<p><b>　?。?-9）</b></p><p>　　式中：b—工件在寬度方向相距最遠的兩孔距離（㎜）；</p><p>　　b1—最邊緣主軸中心距箱外壁的距離（㎜）；</p><p>　　h—工件在高度方向相距最遠的兩孔距離（㎜）；</p><p>　　h1—最低主軸高度（㎜）。</p&

65、gt;<p>　　其中，h1還與工件最低孔位置（h2=128㎜）、機床裝料高度（H=880㎜）、滑臺滑座總高（h3=320㎜）、側(cè)底座高度（h4=560㎜）等尺寸有關(guān)。對于臥式組合機床， h1要保證潤滑油不致從主軸襯套處泄漏箱外，通常推薦h1>85~140㎜，本組合機床按文獻[1]P50公式</p><p><b>　?。?-10）</b></p><

66、p>　　計算，得： 。</p><p>　　b=145mm,h=143mm,取，則求出主軸箱輪廓尺寸：</p><p>　　根據(jù)上述計算值,按主軸箱輪廓尺寸系列標(biāo)準(zhǔn)，左,右主軸箱輪廓尺寸都預(yù)定為B×H=400mm×400mm，后主軸箱輪廓尺寸預(yù)定為B×H=400mm×400mm 。</p><p>　　2.3.

67、4 機床生產(chǎn)率計算卡</p><p>　　2.3.4.1 理想生產(chǎn)率</p><p>　　理想生產(chǎn)率(單位為件/h)是指完成年生產(chǎn)綱領(lǐng)A(包括備品及廢品率)所要求的機床生產(chǎn)率。它與全年工時總數(shù)tk有關(guān),一般情況下,單班制tk取2350h,兩班制tk取4600h,由文獻[1]的51頁公式</p><p><b>　?。?-11）</b></

68、p><p>　　得： </p><p>　　2.3.4.2 實際生產(chǎn)率</p><p>　　實際生產(chǎn)率(單位為件/h)是指所設(shè)計機床每小時實際可生產(chǎn)的零件數(shù) （2-12）</p><p>　　式中:——生產(chǎn)

69、一個零件所需時間(min)，可按下式計算：</p><p><b>　　（2-13）</b></p><p>　　式中:——分別為刀具第、工作進給長度,單位為mm;</p><p>　　——分別為刀具第、工作進給量,單位為mm/min;</p><p>　　——當(dāng)加工沉孔、止口、锪窩、倒角、光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停

70、留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉(zhuǎn) 轉(zhuǎn)所需的時間，單位min; </p><p>　　——分別為動力部件快進、快退行程長度，單位為mm; </p><p>　　——動力部件快速行程速度。用機械動力部件時取5～6m/min;用液壓動力部件時取3～10m/min;</p><p>　　——直線移動或回轉(zhuǎn)工作臺進行一次工位轉(zhuǎn)換時間，一般取0.1min

71、;</p><p>　　——工件裝、卸（包括定位或撤銷定位、夾緊或松開、清理基面或切屑及吊運工件）時間。它取決于裝卸自動化程度、工件重量大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。通常取0.5～1.5min。</p><p>　　如果計算出的機床實際生產(chǎn)率不能滿足理想生產(chǎn)率要求,即,則必須重新選擇切削用量或修改機床設(shè)計方案。</p><p>　　已知: 鉆左面孔

72、 </p><p><b>　　鉆右面孔 ;</b></p><p><b>　　鉆后面孔 </b></p><p>　　左面孔 </p><p>　　右面孔 </p><p>　　后面孔 </p>

73、;<p>　　對多面和多工位加工機床，在計算時應(yīng)以所有工件單件加工最長的時間作為單件工時，所以選擇，</p><p>　　實際生產(chǎn)率: </p><p>　　2.3.4.3 機床負荷率</p><p>　　當(dāng)>時候，機床負荷率為二者之比。</p><p>　　組合機床負荷率一般為0.75～0.90

74、,自動線負荷率為0.6～0.7。對于精度較高、自動化程度高或加工多品種組合機床，宜適當(dāng)降低負荷率。</p><p>　　由文獻[1]的52頁公式得機床負荷率: </p><p><b>　　（2-14）</b></p><p>　　3 組合機床主軸箱設(shè)計</p><p>　　主軸箱是組合機床的重要部件之

75、一，按專用要求進行設(shè)計，由通用零件組成，靠夾具的導(dǎo)向裝置來保證孔的加工位置精度。其主要作用是，根據(jù)被加工零件的加工要求，安排各主軸位置，并將動力和運動由電機或動力部件傳給各主軸，使之得到要求的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向。</p><p>　　3.1 主軸箱原始依據(jù)圖的繪制</p><p>　　主軸箱原始依據(jù)圖是根據(jù)“三圖一卡”繪制的。其內(nèi)容包括主軸箱設(shè)計的原始要求和已知條件。</p><

76、;p>　　在編制此圖時從“三圖一卡”中已知：</p><p>　　A．主軸箱輪廓尺寸400×400mm；</p><p>　　B．工件輪廓尺寸及各孔位置尺寸；</p><p>　　C．工件與主軸箱相對位置尺寸；</p><p>　　圖3-1所示為ZS175柴油機機體三面鉆削組合機床右主軸箱設(shè)計原始依據(jù)圖,表3-1所示為各主軸外

77、伸尺寸及各孔的切削用量。</p><p>　　圖3-1 原始依據(jù)圖</p><p>　　注：1.被加工零件編號及名稱：ZS175柴油機</p><p>　　材料及硬度：HT250 190-240HBS。</p><p>　　2.動力部件1TD16 IA，Y90S-4，P主=1.1Kw,n=920r/min。</p><

78、p>　　表3-1 主軸外伸尺寸及孔的切削用量</p><p>　　3.2 主軸結(jié)構(gòu)型式的選擇和動力計算</p><p>　　A.主軸結(jié)構(gòu)型式的選擇</p><p>　　主軸結(jié)構(gòu)的選擇包括軸承型式的選擇和軸頭結(jié)構(gòu)的選擇。主軸結(jié)構(gòu)型式由零件加工工藝決定，并應(yīng)考慮主軸的工作條件和受力情況。鉆孔時主軸大都采用的是滾珠主軸[9]。</p><p>

79、;　　B.主軸直徑和齒輪模數(shù)的確定</p><p>　　初定主軸直徑一般在編制“三圖一卡”時進行。初選模數(shù)可由下式估算，再通過類比確定，據(jù)文獻[1]P62頁公式估算：</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　式中，P—齒輪所傳遞的功率，單位為kW；</p><p>　　z—一對嚙合齒輪中的小齒

80、輪齒數(shù)；</p><p>　　n—小齒輪的轉(zhuǎn)速，單位為r/min。</p><p>　　主軸箱中的齒輪模數(shù)常用2、2.5、3、3.5、4幾種。為了便于生產(chǎn)，同一主軸箱中的模數(shù)規(guī)格不要多于兩種。確定本次設(shè)計的模數(shù)均為2。</p><p>　　3.3 主軸箱傳動設(shè)計</p><p>　　主軸箱傳動設(shè)計，是根據(jù)動力箱驅(qū)動軸位置和轉(zhuǎn)速、各主軸位置及其

81、轉(zhuǎn)速要求，設(shè)計傳動鏈，把驅(qū)動軸和各主軸連接起來，使各主軸獲得預(yù)定的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向[9]。</p><p>　　多軸箱傳動系統(tǒng)的一般要求：</p><p>　　a)在保證主軸的強度、剛度、轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向的條件下，力求使傳動軸和齒輪的規(guī)格、數(shù)量為最少。為此，應(yīng)盡量用一根傳動軸帶動多根主軸，并將齒輪布置在同一排上。當(dāng)中心距不符合標(biāo)準(zhǔn)時，可采用齒輪變位或略微改動傳動比的方法解決。</p>&

82、lt;p>　　b)盡量不用主軸帶動主軸的方案，否則會增加主軸負荷，影響加工精度。</p><p>　　c)為使結(jié)構(gòu)緊湊，多軸箱內(nèi)齒輪副的傳動比一般要大于(最佳傳動比)，后蓋內(nèi)傳動比允許取至；避免用升速傳動。</p><p>　　d)用于粗加工主軸上的齒輪，應(yīng)盡可能設(shè)置在第Ⅰ排，以減少主軸的扭轉(zhuǎn)變形；精加工主軸上的齒輪，應(yīng)設(shè)在第Ⅲ排，以減少主軸端的彎曲變形。</p>&l

83、t;p>　　e)多軸箱內(nèi)具有粗加工主軸時，最好從動力箱驅(qū)動軸齒輪傳動開始，就分兩條傳動路線，以免影響加工精度。</p><p>　　f)剛性鉆孔主軸上的齒輪，其分度圓直徑應(yīng)盡可能大于被加工孔的孔徑，以減少振動，提高運動平穩(wěn)性。</p><p>　　g)驅(qū)動軸直接帶動的轉(zhuǎn)動軸數(shù)不能超過兩根，以免給裝配帶來困難。</p><p>　　3.3.1 主軸箱傳動路線的擬

84、訂</p><p>　　根據(jù)被加工孔在工序圖上的分布位置，初步確定傳動關(guān)系：</p><p>　　具體傳動路線見圖3-2。</p><p>　　圖3-2 主軸箱傳動樹形圖</p><p>　　3.3.2 根據(jù)原始依據(jù)圖對坐標(biāo)尺寸的計算</p><p>　　根據(jù)原始依據(jù)圖3-1，計算驅(qū)動軸、主軸的坐標(biāo)尺寸，如下表3-2所

85、示： </p><p>　　表3-2 驅(qū)動軸、主軸坐標(biāo)值</p><p>　　3.3.3 傳動軸位置及齒輪齒數(shù)的確定</p><p>　　傳動方案擬訂之后，通過“計算、作圖和多次試湊”相結(jié)合的方法，確定齒輪齒數(shù)和中間傳動軸的位置及轉(zhuǎn)速[10]。</p><p>　　1.由各主軸和驅(qū)動軸轉(zhuǎn)速求驅(qū)動軸到各主軸之間的傳動比。各主軸轉(zhuǎn)速見表3-3所

86、示。 </p><p>　　表3-3 主軸箱主軸轉(zhuǎn)速（r/min）</p><p>　　主軸箱總傳動比 ： </p><p><b>　　2.各軸傳動比分配</b></p><p>　　主軸箱中軸的分布有同心圓分布及任意分布，同時為滿足主軸上齒輪不過大的要求，最后一級齒輪取升速。</

87、p><p>　　a)右軸箱各軸傳動比分配：</p><p>　　軸1 </p><p>　　軸2 </p><p>　　軸3 </p><p>　　軸4

88、 </p><p>　　軸5 </p><p>　　b)確定主軸箱內(nèi)中間傳動軸的位置：</p><p>　　確定中間傳動軸6的位置，與傳動軸6相配對的有主軸1、2、3、4，5，與之相配對的齒輪有Z6/Z1,Z6/Z2,Z6/Z3,Z5/Z4,Z6/Z5,五對齒輪。 </p><p

89、>　　通過公式（2-2）及傳動比 i6-1=1.71、 i6-2=1.71 、i6-3=1.71、i6-4=1.71、i6-5=1.56,取m=2.0，可得到齒輪齒數(shù)Z5=44,Z5=53 ,Z1=Z2=Z3=Z4=Z4=31。</p><p><b>　　右主軸箱：</b></p><p>　　轉(zhuǎn)速相對損失在5%以內(nèi)，符合設(shè)計要求。</p>&l

90、t;p>　　由于該主軸箱上有較多的刀具，為了便于更換和調(diào)整刀具，以及裝配和維修時檢查主軸精度，所以在主軸箱上設(shè)置一個以便于手動回轉(zhuǎn)主軸，為了扳動起來輕便，手動軸的轉(zhuǎn)速應(yīng)盡可能高些，且其所處位置要靠近機床操作者的一側(cè)，并留有扳手作用位置活動空間，所以本主軸箱的手柄設(shè)置在緊靠驅(qū)動軸O的位置，即6軸為手柄軸。</p><p>　　3.采用B-ZIR12-2型葉片液壓泵，由軸6經(jīng)一對齒輪傳動</p>

91、<p>　　葉片液壓泵轉(zhuǎn)速在400～800r/min范圍內(nèi)，滿足要求。</p><p>　　3.3.4 傳動軸直徑的確定</p><p>　　確定傳動軸軸徑時，首先要算出它所傳遞的扭矩，再根據(jù)此扭矩查“軸能承受的扭矩”表，確定軸的直徑[11]。</p><p><b>　　傳動軸的扭矩計算：</b></p><p&

92、gt;<b>　　(3-2)</b></p><p>　　式中 ——作用在軸上的總扭矩（N·mm）</p><p>　　——第n個軸上的扭矩（N·mm）</p><p>　　——第n對軸上齒輪的傳動比</p><p>　　代入前面計算所得轉(zhuǎn)矩和傳動比，</p><p>

93、;<b>　　得： </b></p><p>　　查“軸能承受的扭矩”表，確定軸的直徑d=25mm。</p><p>　　3.4 主軸箱坐標(biāo)計算、坐標(biāo)檢查圖的繪制</p><p>　　坐標(biāo)計算就是根據(jù)已知的驅(qū)動軸和主軸的位置及傳動關(guān)系，精確計算各中間傳動軸的坐標(biāo)。其目的是為主軸箱箱體零件補充加工圖提供孔的坐標(biāo)尺寸，并用于繪制坐標(biāo)檢查圖來檢查齒輪

94、排列、結(jié)構(gòu)布置是否正確合理。</p><p>　　計算傳動軸坐標(biāo)時，先算出與主軸有直接傳動關(guān)系的傳動軸坐標(biāo)，然后計算其它傳動軸坐標(biāo)。根據(jù)傳動軸的傳動形式，傳動軸的坐標(biāo)計算可分為三種類型：與一軸定距的坐標(biāo)計算；與兩軸定距的坐標(biāo)計算；與三軸等距的坐標(biāo)計算。</p><p>　　在本主軸箱1根傳動軸與1根油泵軸，傳動軸、油泵軸之間可按與一軸定距的坐標(biāo)計算方法計算，在計算傳動軸6的坐標(biāo)時采用與三軸

95、等距的方法求得。計算公式見文獻[1]P172</p><p><b>　　(3-3)</b></p><p><b>　　(3-4)</b></p><p><b>　　(3-5)</b></p><p><b>　　(3-6)</b></p>

96、<p><b>　　(3-7)</b></p><p>　　圖3-3 與三軸等距傳動軸坐標(biāo)計算圖</p><p>　　理論中心距 </p><p>　　實際中心距 </p><p>　　中心距在允差范圍內(nèi)，所以此處要使用標(biāo)準(zhǔn)齒輪。</p><p>　　理論中心距

97、 </p><p>　　實際中心距 </p><p>　　中心距在允差范圍內(nèi)，所以此處要使用標(biāo)準(zhǔn)齒輪。</p><p>　　理論中心距 </p><p>　　實際中心距 </p><p>　　中心距在允差范圍內(nèi)，所以此處要使用標(biāo)準(zhǔn)齒輪。</p><p>　　表3-4

98、主軸箱傳動軸坐標(biāo)計算結(jié)果</p><p>　　在坐標(biāo)計算完成后，繪制坐標(biāo)及傳動關(guān)系檢查圖，用以全面檢查傳動系統(tǒng)的正確性。坐標(biāo)檢查圖的主要內(nèi)容有：通過齒輪嚙合，檢查坐標(biāo)位置是否正確；檢查主軸轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)向；；檢查液壓泵、分油器等附加機構(gòu)的位置是否合適。</p><p>　　繪制出的坐標(biāo)檢查圖，如圖3-4所示。</p><p>　　圖3-4右主軸箱坐標(biāo)檢查圖</p&g

99、t;<p>　　3.5 軸、齒輪、軸承、鍵的校核</p><p>　　因為傳動軸6受力最大，最容易受到破壞，所以對傳動軸6及其上面的齒輪和鍵為例，進行軸、齒輪、軸承和鍵的校核：</p><p>　　（1）軸的校核：設(shè)計中所用的所有較重要的軸都要經(jīng)過強度校核和剛度校核。</p><p>　　（2）齒輪校核：設(shè)計中所用的所有齒輪都要經(jīng)過強度校核。</

100、p><p>　?。?）軸承校核：設(shè)計中所用的所有重要軸承都要經(jīng)過壽命校核。在滿足尺寸和強度要求的情況下，盡可能地選用國產(chǎn)軸承。</p><p>　?。?）鍵的校核：設(shè)計中所用的所有較重要的鍵及花鍵都要經(jīng)過強度校核。</p><p>　　3.5.1 軸的校核</p><p>　　驗算傳動軸的直徑，按P66[1]公式：</p><

101、p>　　式中 —作用在第n個主軸上的轉(zhuǎn)矩，單位為；</p><p>　　—傳動軸至第n個主軸之間的傳動比。</p><p>　　代入前面計算所得轉(zhuǎn)矩和傳動比，</p><p><b>　　得： </b></p><p>　　根據(jù)材料40調(diào)質(zhì)，由表11.2可知許用剪切應(yīng)力，抗扭截面模數(shù)，由表3-4[1]可知

102、,故可驗證傳動軸6滿足要求。</p><p>　　受軸向力 </p><p>　　得 </p><p>　　根據(jù)材料為40調(diào)質(zhì),由表11.2查得。</p><p>　　3.5.2 齒輪的校核</p><p>　　已選定齒輪采用45鋼，鍛造毛坯，軟齒面，齒輪T調(diào)質(zhì)HBS190

103、～240，齒輪精度8級，輪齒表面粗糙度為1.6。</p><p>　　以傳動軸6及驅(qū)動軸0上的一對嚙合為例進行齒輪的強度校核，大、小齒輪齒數(shù)分別為，傳動比。</p><p><b>　　A．設(shè)計準(zhǔn)則</b></p><p>　　按齒面接觸疲勞強度設(shè)計，再按齒根彎曲疲勞強度校核。</p><p>　　B．按齒面接觸疲勞強度

104、設(shè)計</p><p>　　由文獻[11]第118頁中公式6.11得 </p><p><b>　?。?-8）</b></p><p>　　其中， ，， </p><p>　　由文獻[11]第110頁圖6.8選擇材料的接觸疲勞極限應(yīng)力為：</p><p>　　由文獻[11]第111

105、頁圖6.9選擇材料的彎曲疲勞極限應(yīng)力為：</p><p>　　應(yīng)力循環(huán)次數(shù)N由文獻[11]第108頁公式（6-3）計算可得</p><p><b>　　則 </b></p><p>　　由文獻[11]第108頁圖6.6，查得接觸疲勞壽命系數(shù),</p><p>　　由文獻[11]第109頁圖6.7，查得彎曲疲勞壽命

106、系數(shù)</p><p>　　對接觸疲勞強度計算，因點蝕破壞后雖然噪聲、震動增大，但并不會立即造成危險，故取。對齒根彎曲疲勞強度計算，因輪齒折斷將立即引起嚴重事故，故取。再這里取。又，試選。</p><p>　　由文獻[12]的107頁中式6.1、6.2求許用接觸應(yīng)力和許用彎曲應(yīng)力：</p><p><b>　　取</b></p>&

107、lt;p>　　把相關(guān)數(shù)據(jù)代入公式（3-8）得：</p><p>　　則 </p><p>　　由文獻[12]第112頁表6.2查得；根據(jù)、8級精度查文獻[12]第114頁圖6.10得；由文獻[12]第115頁圖6.13查得；取，則</p><p>　　修正 </p&g

108、t;<p>　　由文獻[12]第112頁表7-6取標(biāo)準(zhǔn)模數(shù)，與前面選定的模數(shù)相同，所以符合要求。同樣計算可得其它軸的齒輪摸數(shù)符合要求。</p><p>　　C. 校核齒根彎曲疲勞強度</p><p>　　由文獻[12]第120頁表6.4查得，</p><p>　　由文獻[12]第120頁式（6.12）校核兩齒輪的彎曲強度</p><

109、p>　　所以齒輪完全達到要求。其他軸及軸上的齒輪均按以上方法校核，結(jié)果也均符合強度要求。</p><p>　　3.5.3 軸承的壽命校核</p><p>　　a)確定30205軸承的主要性能參數(shù)</p><p>　　查文獻[12]表18-4得: e=0.37 Y=1.6</p><p>　　b)計算并確定e值。</p>

110、<p>　　根據(jù)查參考文獻[9]查表8.10，得</p><p>　　d)確定系數(shù) </p><p>　　查參考文獻[9]表8-10</p><p>　　e)計算當(dāng)量動負荷 </p><p><b>　　f)計算軸承壽命 </b></p><p>　　查參考文獻[9]表8.

111、7 、8.8 得 又知</p><p><b>　　所以該軸承合適。</b></p><p>　　3.5.4 鍵的強度計算</p><p>　　校核主軸上的鍵，該鍵的主要失效形式為工作面的壓潰，按工作面上的擠壓力進行強度校核計算：</p><p><b>　　(3-9)</b></p>

112、<p>　　式中: T——傳遞的轉(zhuǎn)距，單位；</p><p>　　K——鍵與輪轂的接觸高度，k=h/2,h為鍵的高度，單位為mm；</p><p>　　d——軸的直徑，單位為 mm；</p><p>　　l——鍵的工作長度，單位為mm。A型鍵l=L-b。</p><p>　　查文獻[12]表12.1中選取</p>

113、<p>　　所以鍵的強度符合要求。</p><p>　　3.6 主軸箱前、后蓋及箱體設(shè)計</p><p>　　多軸箱設(shè)計中，大多數(shù)零零件工作圖應(yīng)參照同類通用零件圖，結(jié)合專用要求設(shè)計繪圖。對于齒輪，專用軸等零件，應(yīng)設(shè)計零件圖，對于多軸箱體類通用件，多軸箱體，前蓋，后蓋等通用零件，應(yīng)根據(jù)多軸箱總圖要求，繪制出需要補充加工的部位，通常習(xí)慣用粗實線畫出補充加工部位的結(jié)構(gòu)，其尺寸，形位公差

114、，表面粗糙度等需按機械制圖國際規(guī)定格式標(biāo)記；通用鑄件的原有部分的輪廓等一律用細實線表示。</p><p>　　箱體的補充加工圖坐標(biāo)是由軸的坐標(biāo)決定的，由于箱體的補充加工是由軸的位置確定而進行加工的，其直徑是由軸上所安裝軸承和軸承套的的外徑所決定的。</p><p><b>　　3.7 附件的選擇</b></p><p>　　A.潤滑系統(tǒng)的設(shè)計潤

115、滑系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　由于我們設(shè)計的是鉆床主軸箱，主軸、傳動軸、軸承和齒輪的潤滑用30號機械油；由裝在主軸箱內(nèi)的潤滑油泵供油，經(jīng)分油器和油管分別將油送入主要嚙合區(qū)潤滑，并且用油盤淋油的方法全面潤滑各齒輪及軸承。在主軸箱的箱體上安裝油標(biāo)，發(fā)現(xiàn)油量低于最低線時，加油。每兩個月更換一次油。</p><p><b>　　a)油盤，分油器</b></p>

116、<p>　　油盤是用來潤滑不在油管噴游范圍內(nèi)的齒輪和軸承，由于多軸箱為400×400，我們就選用長度為200mm的油盤。</p><p>　　據(jù)文獻[1]P189選用圓形分油器，型號為ZIR31-2。</p><p>　　b)油管、管接頭、管夾的選擇</p><p>　　尼龍管可用于中、低壓液壓系統(tǒng)中，因此我們選擇尼龍管。在輸油進入分油器過程

117、中，由于流量較大，選油管直徑為12mm，從分油器輸出時，流量小些，選油管直徑為6mm。在選擇管夾頭時，我們選用擴口紫銅管管接頭，其規(guī)格分別為6×0.75,12×1兩種。由于管的規(guī)格有6和12兩種，因而管夾也選6和12兩種。</p><p><b>　　c)放油口</b></p><p>　　為了換油及清洗箱體時排出油污，因而在箱座底部油池最低處設(shè)有

118、排油孔，平時排油孔用螺塞及封油墊封住。排油孔螺塞材料一般采用Q235，封油墊材料可用防油橡膠、工業(yè)用革或石棉橡膠紙，我們選用M22×1.5的塞子。同時要注意放油孔設(shè)在便于排油的一側(cè)。</p><p><b>　　d)油標(biāo)</b></p><p>　　油標(biāo)用來指示箱內(nèi)油面高度，其種類很多，我們選用壓配式圓形油標(biāo)（GB1160.1-89），視孔d=32mm。&l