兩板式塑料注塑模的澆口，分流道和主流道的優(yōu)化（有出處）735--中英文翻譯

1、<p>　　兩板式塑料注塑模的澆口，分流道和主流道的優(yōu)化</p><p>　　摘要：本文介紹了兩板式塑料注塑模的澆口，分流道和主流道的優(yōu)化尺寸大小。電子收款機（ECR）的塑料制品被用于這項研究中，其中有三個電子元器件鑄塑料制品包括登記套管頂部，底部套管和紙架。本文的主要目的是找出澆口，主流道和分流道的最佳尺寸和最佳布局，找出導致澆口，主流道和分流道尺寸不合適的原因。這項研究中使用了三種類型的軟件，如CA

2、D工具軟件UG被用來設計3D建模，犀牛軟件作為標桿處理工具被用來設計澆口、分流道、主流道和Moldex軟件作為仿真工具被用來分析塑性流動。因此，修正了型腔進給系統的位置和尺寸大小，以消除短桿，過充和兩板系列注塑模具焊縫問題。</p><p>　　關鍵詞：計算機建模；仿真流動；優(yōu)化</p><p><b>　　1．簡介</b></p><p>　

3、　通常的注塑過程包括三個階段：注射,合模和冷卻階段。本文介紹了隨著計算機日益廣泛的應用在設計工程，仿真軟件在模具制造行業(yè)的重大影響,而大量的商用軟件市場也增加了[1]。ECR塑料產品采用相同的材質和色彩,然而各部分尺寸大小不同。每個部分都有它自己的模具，但這個研究,所有的部分都用了這種系列的模具。設計模具的困難階段是決定這種系列注射模具的澆口、分流道、主流道的布局、位置、大小與水孔的位置[2],[6],[7]。為了探討了流動行為，Mol

4、dex軟件仿真軟件用于分析塑性流動。</p><p><b>　　2．方法</b></p><p>　　本研究首先從設計產品三維造型的ECR使用UG軟件，然后在文件被轉移到犀牛軟件后處理。在犀牛軟件的進給系統如澆口，分流道，主流道，水口和模具設計進行了設計。最后，Moldex軟件從犀牛軟件中使用進口文件。塑料原料，工藝條件決定前要進行注射，合模，冷卻和熱曲線分析。如果

5、結果不符合，必須修改后再進行，如圖1所示。</p><p><b>　　圖1 方法分析</b></p><p>　　3．設計 –雙板模具</p><p>　　所有的ECR的文件包括頂級套管，套管和底紙架，他們分別一步一步出自UG軟件犀牛軟件。該文件被保存在DXF擴展文件，它可以通過犀牛軟件來讀取。起初，頂套管中打開文件，它是犀牛軟件從實體模

6、型轉換成網狀模型，如圖2（a）。此外，圖2（b）顯示了從UG進口的早期階段底部外殼文件軟件犀牛軟件。外殼的底部表面細網的實現后取得了細化網格。腔表面后仍然存在，在核心方已被刪除從移開的網格。同樣的方法用于紙架，如圖2（c）所示。</p><p>　　圖2 ECR的網建模</p><p><b>　　3.1矩形邊緣澆口</b></p><p>　

7、　矩形邊緣澆口需要確定的尺寸是深度和寬度。該部件深度計算公式為h =nt，其中h是門深入（毫米），t為墻截面厚度（毫米），n為材料常數[3]。從這個公式可以得出的澆口套管深度為1.2毫米和紙架深度為1.8毫米。邊緣澆口的寬度從公式1 [4] 推導。 W= n x A ½ / 30 (1)</p><p>　　其中，W為澆口寬度（毫米），Ａ是表面面積腔（平方

8、毫米），n為材料常數。通過計算得出澆口套管的表面面積８４６４８平方毫米，寬度為5.8毫米。進一步計算，底部寬度為5.9毫米套管和紙架寬度為1.27毫米。</p><p><b>　　3.2循環(huán)分流道</b></p><p>　　分流道直徑計算方式為：部分質量乘以密度和部分模具中心距，公式為2 [4]?！　　　　　　　?D = W ½ x L

9、88; / 30 (2)其中，D是分流道直徑，W是部分質量，L是部分模具中心距。頂套管的體積從犀牛軟件得出的是７８２０２立方毫米，重量0.08千克所以主流道直徑為6.5毫米。進一步計算，套管底部直徑為6.7毫米，紙架為1.5毫米。3.3主流道 主流道尺寸是由型腔板的厚度和從給定角度一直徑7毫米來決定的。初始冷料井為7毫米，基本冷料井是10毫米。圖3顯示了頂部套管，套管位置及底部紙架一起進料系統。</p><

10、;p><b>　　圖3 兩板模的布局</b></p><p>　　4．填充分析- 雙板模具</p><p>　　從填充分析結果顯示，總填充的時間是１.０４１秒。在這階段上，100％有兩種結果：頂套管短桿和塑料不能流到紙架，如圖4所示。</p><p><b>　　圖４　填充過程</b></p><

11、p>　　頂部外殼進行了重新設計，因為前面結合處流位于側邊，而導致熔合線在該地區(qū)的擴大，如圖5所示。熔合線是一個流動的結果，容易分解成兩個單獨的部分。當兩方面滿足，他們試圖重新熔合到一起，從而導致形成一個單一的一條線，這很容易斷裂[5]。</p><p>　　圖5 頂部套管的熔合線</p><p><b>　　4.1雙板模具改造</b></p>&l

12、t;p>　　由于過充，修改澆口尺寸，將底部外殼減少25％，由從5.9毫米降為4.3毫米。分流道由6.7毫米降至至5毫米。紙架的位置由距模具中心50毫米到25毫米，將分流道尺寸提高25％。一些凹槽加在頂部套殼表面，以確保塑料流向頂部套管中心如圖6所示。</p><p><b>　　圖6 雙板模的修正</b></p><p>　　4.2修改過的填充過程</p&

13、gt;<p>　　從填充改性后分析結果表明，塑料熔體三成分互相平衡。注射前的總時間為7.804x10-1秒。熔合線已消除了頂部套管中心旁體，結果是與塑料熔體流向拐角處相交，如圖7所示。</p><p>　　圖7修正后的填充過程</p><p><b>　　5．討論</b></p><p>　　該分流道的紙架的大小增加，來轉移和消除

14、不填充的現象。澆口與底部外殼分流道分別降低因為過充。頂部套管的上表面加入一些凹槽消除熔合線。結果是消除了頂部套管中心旁體的熔合線。從結果中發(fā)現，由于是短桿的問題，二板模紙架的澆口和分流道大小增加了25％，由于過充問題，底殼的澆口和分流道尺寸減小了25％。</p><p><b>　　6．結論</b></p><p>　　這項研究是在分析兩板模中塑料材料的流動是成功的。

15、做這些修正改進了型腔的布局和進給系統，提高了產品質量。此外，塑料制品上的短桿缺陷，過充和熔合線的消除在的在實際模具中是編造的。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1 S.S.S. Imehezri。，S.M. Sapuan爾蘇萊曼，材料和設計雜志，26卷，第157 -166，2005。</p><p>　　2

16、 L.T. Manzione，計算機輔助工程應用在注塑成型，漢瑟，新紐約，1987年。</p><p>　　3 R.G.W.Pye，注塑成型設計，朗文科學技術，紐約，1989年。</p><p>　　4 G.Monges和P.Mohren，如何進行注塑模具，漢瑟出版社，紐約，1993年。</p><p>　　5 M.B. Douglas，注塑成型，制造工藝基