畢業(yè)設(shè)計--典型軸類配合件數(shù)控車削工藝設(shè)計

1、<p>　　編號 </p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p><b>　　二零一一年十月</b></p><p>　題 目典型軸類配合件數(shù)控車削工藝設(shè)計</p><p><b>　　摘 要</b></p><

2、;p>　　本課題主要針對軸類配合件進行數(shù)控加工工藝設(shè)計及程序編制。從零件圖入手，分析技術(shù)要求，其次進行數(shù)控設(shè)備的選擇、零件定位基準及裝夾方式的確定、數(shù)控加工工序的確定、工步順序的確定、刀具及刀具對刀點和換刀點的確定、加工余量的確定；接著是切削用量的確定，包括背吃刀量的確定、進給量的確定、切削速度的確定，得出完整的刀具卡片和工藝卡片，最后結(jié)合工藝卡片編制加工程序。本課題工藝設(shè)計合理有序，工藝卡片完整詳細，論文嚴謹規(guī)范。</p&

3、gt;<p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控加工工藝 工序卡片 程序編制</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p><b>　　第一章 緒論1</b></p><p>　　1.1本課題選題背景1

4、</p><p>　　1.2本課題設(shè)計內(nèi)容2</p><p>　　第二章 典型軸類配合件數(shù)控車削工藝分析3</p><p>　　2.1配合件零件圖及裝配圖3</p><p>　　2.2零件圖及工藝性分析4</p><p>　　2.3毛坯的選擇5</p><p>　　2.4數(shù)控設(shè)備的選

5、擇5</p><p>　　2.5零件定位基準及裝夾方式的確定6</p><p>　　2.5.1零件定位基準的確定6</p><p>　　2.5.2裝夾方式的確定7</p><p>　　2.6數(shù)控加工工序的確定7</p><p>　　2.7工步順序的確定8</p><p>　　2.8刀

6、具及對刀點和換刀點的確定8</p><p>　　2.9加工余量的確定9</p><p>　　2.10切削用量的確定10</p><p>　　2.10.1背吃刀量的確定10</p><p>　　2.10.2進給量的確定10</p><p>　　2.10.3切削速度的確定11</p><p&

7、gt;　　2.10.4零件切削用量的具體選擇11</p><p>　　第三章 典型軸類配合件刀具卡片及工序卡片的制定15</p><p>　　第四章 數(shù)控加工程序的編制22</p><p>　　4.1手工編程的步驟22</p><p>　　4.2部分數(shù)控加工程序22</p><p>　　第五章 總結(jié)與展

8、望24</p><p><b>　　5.1總結(jié)24</b></p><p><b>　　5.2展望24</b></p><p><b>　　致 謝25</b></p><p><b>　　參考文獻26</b></p><p&

9、gt;<b>　　附錄1 程序27</b></p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　1.1本課題選題背景</p><p>　　數(shù)控技術(shù)是近代發(fā)展起來的一種自動控制技術(shù)，是機械加工現(xiàn)代化的重要基礎(chǔ)與關(guān)鍵技術(shù)。應(yīng)用數(shù)控加工可大大提高生產(chǎn)率、穩(wěn)定加工質(zhì)量、縮短加工周期、增加生產(chǎn)柔性、實現(xiàn)對各種復(fù)

10、雜精密零件的自動化加工，易與在工廠或車間實行計算機管理，節(jié)省人力，改善勞動條件，有利于加快產(chǎn)品的開發(fā)和更新?lián)Q代，提高企業(yè)對市場的適應(yīng)能力和綜合經(jīng)濟效益。數(shù)控加工技術(shù)的應(yīng)用，使機械加工的大量前期準備工作與機械加工過程聯(lián)為一體，使零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）、計算機輔助工藝規(guī)劃（CAPP）和計算機輔助制造（CAM）的一體化成為現(xiàn)實，使機械加工的柔性自動化水平不斷提高。</p><p>　　數(shù)控技術(shù)也叫計算機數(shù)控技術(shù)

11、（CNC，Computerized Numerical Control），目前它是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)。這種技術(shù)用計算機按事先存儲的控制程序來執(zhí)行對設(shè)備的運動軌跡和外設(shè)的操作時序邏輯控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入操作指令的存儲、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現(xiàn)，均可通過計算機軟件來完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅(qū)動裝置驅(qū)動電機或液壓執(zhí)行元件帶動設(shè)備運行。</p>

12、<p>　　數(shù)控技術(shù)是用數(shù)字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術(shù)，數(shù)控裝備是以數(shù)控技術(shù)為代表的新技術(shù)對傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)和新興制造業(yè)的滲透形成的機電一體化產(chǎn)品，即所謂的數(shù)字化裝備，如數(shù)控機床等。其技術(shù)涉及多個領(lǐng)域：(1)機械制造技術(shù)；(2)信息處理、加工、傳輸技術(shù)；(3)自動控制技術(shù)；(4)伺服驅(qū)動技術(shù)；(5)傳感器技術(shù)；(6)軟件技術(shù)等。</p><p>　　數(shù)控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對

13、被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉(zhuǎn)數(shù)、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)、切削液開、關(guān)等)，按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上(如穿孔紙帶、磁帶、磁盤、磁泡存儲器)，然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。</p><p>　　世界各工業(yè)發(fā)達國家通過發(fā)展數(shù)控技術(shù)、

14、建立數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)，促使制造業(yè)跨入一個新的發(fā)展階段，給國民經(jīng)濟的結(jié)構(gòu)帶來了巨大的變化。數(shù)控機床是世界第三次產(chǎn)業(yè)革命的重要內(nèi)容，它不但是機電工業(yè)的重要基礎(chǔ)裝備，還是汽車、石化、電子和現(xiàn)代醫(yī)療裝備等產(chǎn)業(yè)現(xiàn)代化的主要手段。雖然數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)本身的產(chǎn)值遠不如汽車、化工等產(chǎn)業(yè)，但高效的數(shù)控機床給制造業(yè)帶來了現(xiàn)代化的生產(chǎn)方式以及高倍率的效益增長，這是促進國民經(jīng)濟發(fā)展的巨大源動力。特別是數(shù)控技術(shù)在</p><p>　　制造業(yè)的擴展

15、與延伸所產(chǎn)生的輻射作用和波及效果，足以給機械制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、制造方式及管理模式等帶來深刻的變化。</p><p>　　1.2本課題設(shè)計內(nèi)容</p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計主要針對軸類配合件數(shù)控車削工藝進行設(shè)計，其中包括對零件的工藝性進行分析、數(shù)控設(shè)備的選擇、零件定位基準及裝夾方式的確定、數(shù)控加工工序的確定、工步順序的確定、刀具及刀具對刀點和換刀點的確定、加工余量的確定、切削用

16、量的確定，包括背吃刀量的確定、進給量的確定、切削速度的確定以及本課題中具體零件的切削用量的選擇等內(nèi)容；最后根據(jù)以上內(nèi)容得出數(shù)控加工工序卡，編制出加工程序。</p><p>　　第二章 典型軸類配合件數(shù)控車削工藝分析</p><p>　　2.1配合件零件圖及裝配圖</p><p><b>　?。?）零件圖</b></p><

17、p><b>　　圖2-1件一</b></p><p><b>　　圖2-2件二</b></p><p><b>　　（2）裝配圖</b></p><p><b>　　圖2-3配合圖</b></p><p>　　2.2零件圖及工藝性分析</p&g

18、t;<p>　?。?）零件圖的正確性及完整性分析</p><p>　　零件圖的正確性及完整性分析是指在制訂零件的機械加工工藝規(guī)程之前，對零件進行工藝性分析，以及對產(chǎn)品零件圖提出修改意見，是制訂工藝規(guī)程的一項重要工作。此次設(shè)計的是一個軸類組合零件,此件幾何要素間的相互關(guān)系明確，條件充分；采用主視圖和剖視圖完整的表達零件，尺寸表達完整，符合國家制圖標準。有利于編制程序時的數(shù)據(jù)分析和計算；表面粗糙度的標注

19、明確了各加工面的加工精度要求。</p><p>　　檢查零件圖的完整性和正確性，在了解零件形狀和結(jié)構(gòu)之后，應(yīng)檢查零件視圖是否正確和完整，是否能足夠表達的直觀、清楚，繪制是否符合國家標準，尺寸、公差以及技術(shù)要求的標注是否齊全、合理等。</p><p>　?。?）零件精度及技術(shù)要求分析</p><p>　　零件精度及技術(shù)要求分析主要包括：零件的技術(shù)分析和零件的結(jié)構(gòu)工藝性

20、分析。</p><p>　　零件的技術(shù)分析包括零件加工表面的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度、表面微觀質(zhì)量以及熱處理等要求。</p><p>　　零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析是指所設(shè)計的零件在不同類型的具體生產(chǎn)條件下，零件毛坯的制造、零件的加工和產(chǎn)品的裝配所具備的可行性和經(jīng)濟性。</p><p>　　該配合軸零件件一的尺寸精度主要有：Ф37㎜、Ф48㎜，長度尺寸&l

21、t;/p><p>　　Ф100㎜，位置精度以Ф37㎜的中心為基準；件二的尺寸精度主要有：Ф37㎜、Ф48㎜，長度尺寸75位置精度以Ф37㎜的中心為基準；表面粗糙度為Ra3.2。</p><p><b>　　2.3毛坯的選擇</b></p><p>　　毛坯選擇時應(yīng)考慮以下幾點因素：</p><p>　?。?）零件的材料及力學(xué)

22、性能要求。當零件的材料選定后，毛坯的類型就大體確定了。對于重要的零件，力學(xué)性能要求高的，可選鍛造毛坯。</p><p>　?。?）零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸。大型且結(jié)構(gòu)較簡單的零件毛坯多用砂型鑄造或自由鍛；結(jié)構(gòu)復(fù)雜的毛坯多用鑄造；小型零件可用模鍛件或壓力鑄造毛坯；板狀鋼質(zhì)零件多用鍛件毛坯；軸類零件的毛坯，若臺階直徑相差不大，可用棒料；若臺階尺寸相差較大，則宜選擇鍛件。</p><p>　?。?/p>

23、3）生產(chǎn)類型。大批大量生產(chǎn)中，應(yīng)采用精度和生產(chǎn)率都較高的毛坯制造方法。鑄件采用金屬模機器造型和精密鑄造，鍛件用模鍛或精密鍛造。在單件小批量生產(chǎn)中用木模手工造型或自由鍛來制造毛坯。</p><p>　?。?）現(xiàn)有生產(chǎn)條件。選擇毛坯類型時，要結(jié)合企業(yè)的具體生產(chǎn)條件。</p><p>　　（5）充分利用新技術(shù)、新工藝和新材料。為了節(jié)約材料和能源，減少機械加工余量，提高經(jīng)濟效益，只要有可能，就必須

24、盡量采用精密鑄造、精密鍛造、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等新工藝、新技術(shù)和新材料。</p><p>　　根據(jù)以上分析及其技術(shù)要求確定該零件材料為45鋼，毛坯選擇為Ф50mm×Ф105mm和Ф50mm×Ф80mm的圓柱件。</p><p>　　2.4數(shù)控設(shè)備的選擇</p><p>　　選擇數(shù)控機床時，一般應(yīng)考慮以下幾個方面的問題：</p>

25、<p>　　（1）數(shù)控機床主要規(guī)格的尺寸應(yīng)與工件的輪廓尺寸相適應(yīng)。即小的工件應(yīng)當選擇小規(guī)格的機床加工，而大的工件則選擇大規(guī)格的機床加工，做到設(shè)備的合理使用。</p><p>　?。?）機床的工作精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)。根據(jù)零件的加工精度要求選擇機床，如精度要求低的粗加工工序，應(yīng)選擇精度低的機床，精度要求高的精加工工序，應(yīng)選用精度高的機床。</p><p>　?。?）裝

26、夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡單也是選擇數(shù)控設(shè)備是需要考慮的一個因素。選擇采用臥式數(shù)控機床，還是選擇立式數(shù)控機床，將直接影響所選擇的夾具的結(jié)構(gòu)和加工坐標系，直接關(guān)系到數(shù)控編程的難易程度和數(shù)控加工的可靠性。 </p><p>　　應(yīng)當注意的是，在選擇數(shù)控機床時應(yīng)充分利用數(shù)控設(shè)備的功能，根據(jù)需要進行合理的開發(fā)，以擴大數(shù)控機床的功能，滿足產(chǎn)品的需要。然后，根據(jù)所選擇的數(shù)控機床，進一步優(yōu)化數(shù)控加工方案和工藝路線，根據(jù)需要適當調(diào)整工序

27、的內(nèi)容。</p><p>　　選擇加工機床，首先要保證加工零件的技術(shù)要求，能夠加工出合格的零件。其次是要有利于提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。選擇加工機床一般要考慮到機床的結(jié)構(gòu)、載重、功率、行程和精度。還應(yīng)依據(jù)加工零件的材料狀態(tài)、技術(shù)狀態(tài)要求和工藝復(fù)雜程度，選用適宜、經(jīng)濟的數(shù)控機床，綜合考慮以下因素的影響：</p><p>　?、贆C床的類別（車、銑、加工中心等）、規(guī)格（行程范圍）、性能（加工材

28、料）。</p><p>　?、跀?shù)控機床的主軸功率、扭矩、轉(zhuǎn)速范圍，刀具以及刀具系統(tǒng)的配置情況。</p><p>　　③數(shù)控機床的定位精度和重復(fù)定位精度。</p><p>　?、芰慵亩ㄎ换鶞屎脱b夾方式。</p><p>　?、輽C床坐標系和坐標軸的聯(lián)動情況。</p><p>　?、蘅刂葡到y(tǒng)的刀具參數(shù)設(shè)置，包括機床的對刀、

29、刀具補償以及ATC等相關(guān)的功能。</p><p>　　綜合以上資料選用CKA6140數(shù)控機床，即可滿足對工件加工精度的要求，另外再配備一些專用量具以提高工件的加工質(zhì)量。</p><p>　　2.5零件定位基準及裝夾方式的確定</p><p>　　2.5.1零件定位基準的確定</p><p>　　定位基準可分為粗基準和精基準。若選擇未經(jīng)加工的表

30、面作為定位基準，這種基準被稱為粗基準。若選擇已加工的表面作為定位基準，則這種定位基準稱為精基準。粗基準考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，而精基準考慮的重點是如何減少誤差。在選擇定位基準時，通常是從保證加工精度要求出發(fā)的，因而分析定位基準選擇的順序應(yīng)從精基準到粗基準。</p><p><b>　?。?）精基準的選擇</b></p><p>　　選擇精基準時，主

31、要應(yīng)考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。其選擇原則如下：</p><p><b>　　①基準重合原則</b></p><p><b>　?、诨鶞式y(tǒng)一原則</b></p><p><b>　?、圩詾榛鶞试瓌t</b></p><p><b>　?、芑榛鶞试瓌t</b

32、></p><p><b>　?、荼阌诨鶞试瓌t</b></p><p>　　結(jié)合現(xiàn)有設(shè)備、零件的加工要求及毛坯的質(zhì)量，應(yīng)以設(shè)計基準作為定位基準，這樣設(shè)計基準與定位基準重合滿足基準重合原則；選擇以Ф48mm基準滿足基準統(tǒng)一原則。對工件的輪廓及整體形狀精度的保證非常有利。</p><p><b>　　（2）粗基準的選擇</b&

33、gt;</p><p>　　選擇粗基準時，主要考慮兩個問題：一是保證加工面與不加面之間的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。具體選擇時參考下列原則：</p><p>　?、龠x擇不加工表面粗基準</p><p>　　②選擇重要表面為粗基準</p><p>　?、圻x擇加工余量最小的表面為粗基準</p><p>

34、;　?、艽只鶞蕬?yīng)避免重復(fù)使用</p><p>　?、葸x擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準</p><p>　　該組合零件以毛坯的外圓為粗基準。</p><p>　　2.5.2裝夾方式的確定</p><p>　　夾具用來裝夾被加工工件以完成加工過程，同時要保證被加工工件的定位精度，并使裝卸盡可能方便、快捷。數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個

35、基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。</p><p>　　根據(jù)零件的尺寸、精度要求和生產(chǎn)條件，選擇最常用的車床通用的三爪自定心卡盤。三爪自定心卡盤可以自動定心，夾持范圍大，適用于截面為圓形、三角形、六邊形的軸類和盤類中小型零件。</p><p>　　2.6數(shù)控加工工序的確定</p><p>　　數(shù)控加工工

36、序的劃分一般可按下列方法進行：</p><p>　　（1）以一次安裝所進行的加工作為一道工序；</p><p>　?。?）以一個完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容為一道工序；</p><p>　　（3）以工件上的結(jié)構(gòu)內(nèi)容組合用一把刀具加工為一道工序；</p><p>　?。?）以粗、精加工劃分工序。</p><p>　　綜上面

37、分析，擬訂以下兩種加工方案：</p><p><b>　　第一種方案：</b></p><p>　　件1工序1車左端外輪廓</p><p>　　工序2車右端外輪廓，車右端內(nèi)輪廓</p><p>　　件2工序1車右外輪廓</p><p><b>　　工序2車左外輪廓</b>&l

38、t;/p><p><b>　　第二種方案：</b></p><p>　　件1工序1車左端外輪廓</p><p>　　工序2車右端內(nèi)輪廓，車右端外輪廓</p><p>　　件2工序1車左外輪廓</p><p><b>　　工序2車右外輪廓</b></p><p&

39、gt;<b>　　加工方案分析：</b></p><p>　　對于外輪廓的加工工藝方案一與工藝方案二的區(qū)別在于：</p><p>　　件1右端先車內(nèi)輪廓還是外輪廓，方案二先車內(nèi)輪廓可使零件保證足夠的強度，方案一很可能使工件作廢，所以宜采用方案二。</p><p>　　件2先車左端外輪廓還是右端，考慮到裝夾問題，加工時宜采用方案二。</p&

40、gt;<p>　　綜上我在加工零件時選用方案二。</p><p>　　2.7工步順序的確定</p><p>　　數(shù)控車工步的安排原則：先粗后精、先近后遠、內(nèi)外交叉、保證工件加工剛度的要求、同一把刀能加工內(nèi)容連續(xù)加工原則。</p><p>　　件1工序1：車左端外輪廓</p><p>　?。?）粗車左外輪廓，留0.5mm精車余量&

41、lt;/p><p>　?。?）精車左外輪廓保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　?。?）切梯形槽保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　?。?）切槽（寬12mm），保證其加工精度</p><p>　　件1工序2：車右端內(nèi)輪廓</p><p>　　（1）鉆孔直徑為25mm</p><p>

42、;　?。?）粗車右內(nèi)輪廓，留0.5mm精車余量</p><p>　?。?）精車左內(nèi)輪廓保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　（4）切內(nèi)槽保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　?。?）車M30X1.5內(nèi)螺紋保證其加工精度</p><p>　　（6）粗車右外輪廓，留0.5mm精車余量</p><p>　　

43、（7）精車右外輪廓保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　件2工序1：車左外輪廓</p><p>　　（1）粗車左端外輪廓，留0.5mm精車余量</p><p>　?。?）精車左端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　?。?）切槽（寬4mm），保證其加工精度</p><p>　　（4）車M30X

44、1.5螺紋保證其加工精度</p><p>　　件2工序2：車右外輪廓</p><p>　?。?）粗車右外輪廓，留0.5mm精車余量</p><p>　?。?）精車右外輪廓保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　2.8刀具及對刀點和換刀點的確定</p><p><b>　　（1）刀具的確定</b&

45、gt;</p><p>　　根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)、材料、余量及表面粗糙度選取粗、精加工刀具材料為硬質(zhì)合金鋼，具體刀類型為90°外圓車刀、外割刀、外螺紋刀、內(nèi)螺紋刀、內(nèi)割刀、鏜刀、Ф25麻花鉆。</p><p><b>　?。?）對刀點的確定</b></p><p>　　對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。對刀的準確性決定了零件的加工精度，

46、同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。深入理解數(shù)控車床的對刀原理對于操作者保持清晰的對刀思路、熟練掌握對刀操作以及提出新的對刀方法都具有指導(dǎo)意義。對刀的實質(zhì)是確定隨編程而變化的工件坐標系的程序原點在唯一的機床坐標系中的位置。數(shù)控車削的對刀方式有幾種，我采用試切對刀的方法對刀。</p><p><b>　　（3）換刀點的確定</b></p><p>　　換刀點是數(shù)控程序

47、中指定換刀的位置點。在數(shù)控車床上加工零件時，需要經(jīng)常換刀，在編程時就要設(shè)換刀點。換刀點位置應(yīng)避免與工件、夾具和機床干涉。普通數(shù)控車床換刀點由編程人員確定，通常將其與對刀點重合，車削中心與加工中心換刀點一般為固定點。不能將換刀點與對刀點混為一談。該零件換刀點設(shè)定在X100、Z100位置上，避免與工件發(fā)生碰撞，而且利于換刀快速進刀。同時如果將換刀點設(shè)置在遠離毛坯的位置，當換第二把刀后，進行精車時的空行程路線必然較長，如果近離工件且不發(fā)生任何

48、干擾，將縮短走刀行程，利于快速加工零件，所以我選擇X100、Z100換刀位置。</p><p>　　2.9加工余量的確定</p><p>　　加工余量是指加工過程中，所切去的金屬層厚度。分工序加工余量（相鄰兩工序的工序尺寸之差）和加工總余量（毛坯尺寸與零件圖設(shè)計尺寸之差），加工總余量等于各工序加工余量之和。</p><p>　　影響加工余量的因素：</p>

49、;<p>　　（1）上工序表面粗糙度和缺陷層；</p><p>　　（2）上工序的尺寸公差；</p><p>　?。?）上工序的形位誤差；</p><p>　?。?）本工序的裝夾誤差。</p><p>　　確定加工余量的方法：</p><p>　?。?）經(jīng)驗估算法：憑借工藝人員的實踐經(jīng)驗估計加工余量，所估

50、余量一般偏大，僅用于單件小批生產(chǎn)。</p><p>　?。?）查表修正法：先從加工余量手冊中查得所需數(shù)據(jù)，然后再結(jié)合工廠得實際情況進行適當修正。</p><p>　?。?）分析計算法：根據(jù)加工余量的計算公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各項因素進行綜合分析和計算來確定加工余量的一種方法。適用于貴重材料和軍工生產(chǎn)余量的方法。</p><p>　　確定加工余量時應(yīng)該

51、注意的幾個問題：</p><p>　?。?）采用最小加工余量原則在保證加工精度和加工質(zhì)量的前提下，余量越小越好，以縮短加工時間、減少材料消耗、降低加工費用；</p><p>　?。?）要充分防止因余量不足而造成廢品；</p><p>　?。?）余量中應(yīng)包含因熱處理引起的變形；</p><p>　?。?）大零件取大余量，零件愈大，切削力、內(nèi)應(yīng)力

52、引起的變形愈大，因此工序加工余量應(yīng)取大一些，消除點變形量；</p><p>　?。?）總加工余量（毛坯余量）和工序余量要分別確定總加工余量的大小與所選擇的毛坯制造精度有關(guān)。粗加工工序的加工余量不能用查表法確定，應(yīng)等于總加工余量減去其他各工序的余量之和。</p><p>　　根據(jù)以上方法確定各零件粗加工之后留0.5mm的精加工余量。</p><p>　　2.10切削用

53、量的確定</p><p>　　正確地選擇切削用量，對保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高切削效率和經(jīng)濟效益，具有重要的作用。切削的選擇主要依據(jù)材料，加工精度和表面粗糙度的要求，還應(yīng)考慮刀具合理的耐用度、工藝系統(tǒng)剛度及機床功率等條件。其基本原則是：應(yīng)首先選擇一個盡可能大的背吃刀量；其次選擇一個較大的進給量；最后，在刀具耐用度和機床功率允許條件下選擇一個切削速度。切削用量是用來表示切削運動、調(diào)整機床加工參數(shù)的摻量，可用它對主運動和進給

54、運動進行定量表述。切削用量包括背吃刀量、進給量和切削速度三要素。</p><p>　　2.10.1背吃刀量的確定</p><p>　　根據(jù)加工余量，粗加工(Ra10～80µm)時，一次進給應(yīng)盡可能切除全部余量。在中等功率機床上，背吃刀量可達8～10mm。半精加工(Ra 1.25～10µm)時，背吃刀量取為0.5～2mm。精加工(Ra0.32～1.25µm)時，

55、背吃刀量取為0.1～0.4mm。</p><p>　　在工藝系統(tǒng)剛性不足或毛坯余量很大，或余量不均勻時，粗加工要分幾次進給，一般第一次走刀為總加工余量的2/3～3/4。</p><p><b>　　外圓車削時，為</b></p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度來確定，計算公式：n=1000v/πD ，式中： v切削速度，單位為m/mi

56、n，由刀具的耐用度決定。</p><p>　　n----主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min； </p><p>　　D----刀具直徑，單位為mm ；</p><p>　　計算的主軸轉(zhuǎn)速n要根據(jù)機床說明書選取標準值。</p><p>　　2.10.2進給量的確定</p><p>　　粗加工時，進給量的選擇主要受切削力的限制。

57、根據(jù)加工材料、刀桿尺寸、工件直徑及已確定的背吃刀量來選取較大的進給量。</p><p>　　在半精加工和精加工時，則按表面粗糙度要求，根據(jù)工件材料、刀尖圓弧半徑、切削速度來選擇合理的進給量。當切削速度提高，刀尖圓弧半徑增大，或刀具磨有修光刃時，可以選擇較大的進給量以提高生產(chǎn)率。</p><p>　　在加工過程中，有四種進給速度設(shè)定，它們是：快速走刀速度、進刀速度、切削進給速度及退刀速度。&

58、lt;/p><p>　　2.10.3切削速度的確定</p><p>　　切削速度主要主要根據(jù)工件材料的性質(zhì)來確定。在已選定的ap和f的基礎(chǔ)上，所選的切削速度，應(yīng)使刀具耐用度具有合理值。精加工時，應(yīng)盡量避免積屑瘤、鱗刺產(chǎn)生的切削速度區(qū)域。斷續(xù)切削時，為減小沖擊和熱應(yīng)力，應(yīng)適當降低切削速度。車端面時，其切削速度是一個變值，其最大值應(yīng)比車外圓時適當提高。在易發(fā)生振動的條件下，切削速度應(yīng)避開自激振動的

59、臨界速度。</p><p>　?。?）快速走刀速度（空刀進給速度）</p><p>　　為了節(jié)省非切削加工時間，降低生產(chǎn)成本，快速走刀速度應(yīng)盡可能選高一些，一般選為機床所允許的最大進給速度，即G00進給速度。</p><p>　　在零件加工過程中，建立刀補即G00進給速度。</p><p><b>　?。?）退刀速度</b&g

60、t;</p><p>　　為了縮短非切削加工時間，降低生產(chǎn)成本，退刀進給速度應(yīng)選擇機床所允許的最大快速移動速度，即G00速度。</p><p>　　在零件加工過程中，取消刀補即G00退刀速度。</p><p>　　2.10.4零件切削用量的具體選擇</p><p>　　（1）件1工序1：車左端外輪廓</p><p>　

61、　工步1粗車左端外輪廓留0.5mm作為精加工余量，取粗加工背吃刀量ap=2mm。</p><p>　　由文獻[1]P444表8-50查得進給量f=0.4~0.5mm/r，初步確定f=0.4mm/r。</p><p>　　選擇切削速度由文獻[1]P448表8-57查得=1.5~1.83m/s，取=1.5m/s=90m/min。</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速s==m

62、/min=573r/min 取s=500r/min。</p><p>　　計算進給速度計算進給速度F=Sf=200㎜/min。</p><p>　　工步2精車左端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度，取ap=0.25mm。</p><p>　　由文獻[1]P444表8-50查得進給量f=0.3~0.4mm/r，初步確定f=0.2mm/r。</p><

63、;p>　　選擇切削速度由文獻[1]P448表8-57查得=1.5~1.83m/s.取=100m/min。</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速s==m/min=663r/min取700r/min。</p><p>　　計算進給速度F=Sf=140㎜/min。</p><p>　　工步3切梯形槽保證其加工精度，根據(jù)所選刀具取背吃刀量ap=6mm。</p>

64、<p>　　由文獻[4]查得切削速度= 30m/min，計算主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　s==m/min=265r/min取300r/min。</p><p>　　切槽由文獻[4]查得進給量f=0.1 mm/r；計算進給速度F=Sf=30㎜/min。</p><p>　　工步4切槽保證其加工精度及表面粗糙度，根據(jù)所選刀具取ap=5mm。</p&

65、gt;<p>　　由文獻[4]查得切削速度= 30m/min，計算主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　s==m/min=281r/min據(jù)經(jīng)驗值取300r/min。</p><p>　　文獻[4]查得進給量f=0.1 mm/r；計算進給速度F=Sf=30㎜/min。</p><p>　　（2）件1工序2：車右端內(nèi)外輪廓</p><p>

66、;　　工步1鉆孔直徑為25mm。</p><p>　　根據(jù)所選刀具取背吃刀量ap=12.5mm。</p><p><b>　　切削速度 </b></p><p>　　vc=（由文獻[6]查得）經(jīng)計算=30mm/min。</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速s=490r/min，取450r/min，進給速度由手動調(diào)節(jié)。<

67、;/p><p>　　工步2粗車削右內(nèi)輪廓</p><p>　　由文獻[2]P137表4-3查得背吃刀量ap=3mm取ap=1mm。</p><p>　　由文獻[2]P137表4-3查得切削速度= 50m/min，計算主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　取600r/min。</p><p>　　由文獻[2]P137表4-3查得進給

68、量f=0.2㎜/r；計算進給速度F=Sf=120㎜/min。</p><p>　　工步3精車內(nèi)輪廓保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　由文獻[2]P137表4-3查得背吃刀量ap=0.3mm取ap=0.25mm。</p><p>　　由文獻[2]P137表4-3查得切削速度= 75m/min, 計算主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　s

69、==m/min=796r/min取800r/min。</p><p>　　由文獻[2]P137表4-3查得進給量f=0.1㎜/r；計算進給速度F=Sf=80㎜/min。</p><p>　　工步4切內(nèi)槽保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　根據(jù)所選刀具取背吃刀量ap=5mm。</p><p>　　由文獻[4]查得切削速度=30m/m

70、in，計算主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　s==m/min=298r/min取300r/min。</p><p>　　切槽由文獻[4]查得進給量f=0.1 mm/r；計算進給速度F=Sf=30㎜/min。</p><p>　　工步5車M30X1.5內(nèi)螺紋保證其加工精度，背吃刀量ap=0.75mm。</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速 s≤-k=52

71、0r/min取500r/min。</p><p>　　f=1.5mm/r；計算進給速度F=Sf=750㎜/min。</p><p>　　工步6粗車右端外輪廓，留0.5mm作為精加工余量取粗加工背吃刀量ap=0.75mm。</p><p>　　由文獻[1]P444表8-50查得進給量f=0.4~0.5mm/r，初步確定f=0.4mm/r。</p><

72、;p>　　選擇切削速度由文獻[1]P448表8-57查得=1.5~1.83m/s.取=1.5m/s=90m/min。</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速s==m/min=573r/min 取s=500r/min。</p><p>　　計算進給速度計算進給速度F=Sf=200㎜/min。</p><p>　　工步7精車右端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度，取ap

73、=0.25mm。</p><p>　　由文獻[1]P444表8-50查得進給量f=0.3~0.4mm/r，初步確定f=0.2mm/r。</p><p>　　選擇切削速度由文獻[1]P448表8-57查得=1.5~1.83m/s，取=100m/min。</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速s==m/min=663r/min取700r/min。</p><

74、;p>　　計算進給速度F=Sf=140㎜/min。</p><p>　?。?）件2工序1：車左端外輪廓</p><p>　　工步1粗車左端外輪廓留0.5mm作為精加工余量，取粗加工背吃刀量ap=2mm。</p><p>　　由文獻[1]P444表8-50查得進給量f=0.4~0.5mm/r，初步確定f=0.4mm/r。</p><p>

75、　　選擇切削速度由文獻[1]P448表8-57查得=1.5~1.83m/s.取=1.5m/s=90m/min。</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速s==m/min=573r/min 取s=500r/min。</p><p>　　計算進給速度計算進給速度F=Sf=200㎜/min</p><p>　　工步2精車左端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度，取ap=0.25mm

76、。</p><p>　　由文獻[1]P444表8-50查得進給量f=0.3~0.4mm/r，初步確定f=0.2mm/r。</p><p>　　選擇切削速度由文獻[1]P448表8-57查得=1.5~1.83m/s.取=100m/min。</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速s==m/min=663r/min取700r/min。</p><p>　

77、　計算進給速度F=Sf=140㎜/min。</p><p>　　工步3切槽保證其加工精度及表面粗糙度</p><p>　　根據(jù)所選刀具取ap=2.5mm。</p><p>　　由文獻[4]查得切削速度= 30m/min，計算主軸轉(zhuǎn)速。</p><p>　　s==m/min=318r/min據(jù)經(jīng)驗值取300r/min。</p>&

78、lt;p>　　文獻[4]查得進給量f=0.1 mm/r；計算進給速度F=Sf=30㎜/min。</p><p>　　工步4車M30X1.5螺紋保證其加工精度</p><p>　　背吃刀量ap=0.975mm。</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速s≤-k=520r/min取500r/min。</p><p>　　f=1.5 mm/r；計算進給速

79、度F=Sf=750㎜/min。</p><p>　?。?）件2工序2：車右端外輪廓</p><p>　　工步1粗車右端外輪廓留0.2mm作為精加工余量，取粗加工背吃刀量ap=2mm。</p><p>　　由文獻[1]P444表8-50查得進給量f=0.4~0.5mm/r，初步確定f=0.4mm/r。</p><p>　　選擇切削速度由文獻[1

80、]P448表8-57查得=1.5~1.83m/s，取=1.5m/s=90m/min。</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速s==m/min=573r/min 取s=500r/min。</p><p>　　計算進給速度計算進給速度F=Sf=200㎜/min。</p><p>　　工步2精車右端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度，取ap=0.25mm。</p>

81、<p>　　由文獻[1]P444表8-50查得進給量f=0.3~0.4mm/r，因其外輪廓為非圓二次曲線橢圓輪廓構(gòu)成的，為保證表面粗糙度進給速度應(yīng)相對慢一點，初步確定f=0.2mm/r。</p><p>　　選擇切削速度由文獻[1]P448表8-57查得=1.5~1.83m/s，取=100m/min。</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速s==m/min=796r/min取800r

82、/min。</p><p>　　計算進給速度F=Sf=160㎜/min。</p><p>　　第三章 典型軸類配合件刀具卡片及工序卡片的制定</p><p>　　通過上一章對刀具的選擇制定出刀具卡片如下：</p><p>　　表3.1 刀具卡片</p><p>　　通過上一章對數(shù)控設(shè)備的選擇、零件定位基準及裝夾方式

83、的確定、數(shù)控加工工序的確定、工步順序的確定、刀具及刀具對刀點和換刀點的確定、加工余量的確定、切削用量的確定，制定出工序卡片如下：</p><p>　　表3.2 典型軸類配合件工藝過程卡片</p><p><b>　　續(xù)表3.2：</b></p><p>　　表3.3 軸類配合件件1左端加工工序卡片</p><p>　

84、　表3.4 軸類配合件件1右端加工工序卡片</p><p>　　表3.5 件2左端加工工序卡片</p><p>　　表3.6 件2右端加工工序卡片</p><p>　　第四章 編制數(shù)控加工程序</p><p>　　4.1手工編程的步驟</p><p>　　1. 分析零件圖樣和工藝要求確定該零件所采用的機床類型及

85、型號，以及裝夾方式、定位方式、選用的刀具、加工路線，即對刀點、程序起點、走刀路線 、切削深度和寬度、進給速度、主軸轉(zhuǎn)速等切削參數(shù)。 確定加工過程中是否需要提供冷卻液、是否需要換刀、何時換刀等。</p><p>　　2. 根據(jù)零件圖樣幾何尺寸，計算零件輪廓數(shù)據(jù)，或根據(jù)零件圖樣和走刀路線，計算刀具中心（或刀尖）運行軌跡數(shù)據(jù)。</p><p>　　3. 編寫加工程序單 根據(jù)已確定的加工方案及數(shù)

86、值計算獲得的數(shù)據(jù)，按照數(shù)控系統(tǒng)要求的程序格式和代碼格式編寫加工程序等。編程者除應(yīng)了解所用數(shù)控機床及系統(tǒng)的功能、熟悉程序指令外，還應(yīng)具備與機械加工有關(guān)的工藝知識，才能編制出正確、實用的加工程序。</p><p>　　4. 制作控制介質(zhì)，輸入程序信息 控制介質(zhì)上的程序信息輸入到CNC系統(tǒng)程序存儲器中。</p><p>　　5. 程序檢驗 反復(fù)檢驗程序，直到程序適應(yīng)生產(chǎn)。</p>

87、<p>　　4.2部分數(shù)控加工程序</p><p><b>　　圖4-1</b></p><p>　　由圖可知零件表面輪廓是以非圓二次曲線橢圓輪廓構(gòu)成的，所以在編程時采用特殊的編程功能—宏程序。</p><p>　　宏程序的編制可分為三步：</p><p>　　第一步找起點：可將起點定在圖4-1中的A點。&

88、lt;/p><p>　　第二步找規(guī)律：即橢圓的方程。</p><p>　　第三步找終點：即定在圖4-1中的B點。</p><p><b>　　零件2右端橢圓</b></p><p>　　N010 T0101 M03 S500</p><p>　　N020 G00 X55 Z5 （快速定位）</p

89、><p>　　N030 G73 U13 W0 R8</p><p>　　N040 G73 P50 Q110 U0.2</p><p>　　N050 G01 X24 Z0 F0.2</p><p>　　N060 #1=32 （定起點）</p><p>　　N070 #2=2*20*SQRT[1-#1*#1/40*40] （確

90、定規(guī)律）</p><p>　　N080 G01X[#2]Z[#1-32] （橢圓圓心與工件坐標的偏心距）</p><p>　　N090 #1=#1-0.05 （每次步距）</p><p>　　N100 IF[#1GE0]GOTO70 （判斷終點）</p><p>　　N110 G01X48Z-43F0.2 （倒斜角）</p>&

91、lt;p>　　N120 X55 （X方向退刀）</p><p>　　N130 G00Z100 （Z方向退刀）</p><p>　　N140 M05 （主軸停轉(zhuǎn)）</p><p>　　N150 M00 （程序停止）</p><p>　　N160 M03S800 （啟動主軸）</p><p>　　N170 G00X5

92、5Z5 （快速定位）</p><p>　　N180 G70P50Q110F0.05 （精加工）</p><p>　　N190 X55 （X方向退刀）</p><p>　　N200 G00Z100 （Z方向退刀）</p><p>　　N210 M05 （主軸停轉(zhuǎn)）</p><p>　　N220 M30 （程序結(jié)束并返回程

93、序頭）</p><p>　　第五章 總結(jié)與展望</p><p><b>　　5.1總結(jié)</b></p><p>　　通過這次畢業(yè)設(shè)計，讓我更一步了解了較為復(fù)雜的加工工藝過程的分析、工藝文件的編制，以及各種編程的技巧和操作時的注意事項，學(xué)會了的常用操作和查閱相關(guān)手冊資料等等。使我對大學(xué)所學(xué)的知識有了一次全面的綜合運用，也學(xué)到了許多上課時沒涉及到

94、的知識，尤其在利用手冊等方面，對今后的工作和學(xué)習(xí)都有很大的幫助。</p><p>　　此次設(shè)計既也是對我們的一次鍛煉，也是一次挑戰(zhàn)。通過設(shè)計，一方面能獲得綜合運用過去所學(xué)的知識進行工藝分析圖紙分析的基本能力，另一方面，也是對數(shù)控加工過程進行的一次綜合訓(xùn)練和能力的提高。在設(shè)計過程中，我們學(xué)會了使用大多數(shù)類設(shè)計手冊及圖表資料，能培養(yǎng)學(xué)生調(diào)查研究，搜集和整理資料，熟悉有關(guān)技術(shù)政策，運用國家標準進行實際計算，數(shù)據(jù)處理，編

95、寫技術(shù)文件的獨立工作能力，并能做到正確的熟練運用，從而提高了學(xué)生運用所學(xué)知識來解決實際問題的綜合能力。不僅使我們增長了見識，也開闊了視野。通過畢業(yè)設(shè)計，能熟練地運用已學(xué)過的基本理論知識，以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到相應(yīng)的實踐知識，掌握從零件圖開始到正確地編制加工程序的整個步驟、方法。通過畢業(yè)設(shè)計可以使我學(xué)會更多我沒遇見的問題，從而提高了學(xué)生運用所學(xué)知識來解決實際問題的綜合能力。</p><p><b>　　5.

96、2展望</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是為了讓我們更清楚地理解怎樣確定零件的加工方案和加工過程，為我們即將走上工作崗位的畢業(yè)生打基礎(chǔ)，同時它也是一次綜合性的理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練過程，是我們從學(xué)校走向工作崗位的一個過度環(huán)節(jié)，使我們的實際操作能力大大提高了。我希望能夠通過這次畢業(yè)設(shè)計，對將來要從事的工作進行一次過渡性和適應(yīng)性訓(xùn)練，希望在設(shè)計中能夠鍛煉自己綜合分析圖紙和獨立工作加工的能力，培養(yǎng)出正確的科

97、學(xué)設(shè)計思想，嚴謹?shù)目茖W(xué)態(tài)度和事實求是的工作作風，為我今后學(xué)習(xí)和工作打下一個堅實而良好的基礎(chǔ)。在此，忠心感謝老師們對我的幫助和指導(dǎo)。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　在論文完成之際，我首先向關(guān)心幫助和指導(dǎo)我的xx老師表示衷心的感謝并致以崇高的敬意。</p><p>　　在論文工作中，遇到了不能解決的問題，一直得到

98、xx老師的親切關(guān)懷和悉心指導(dǎo)，使我在這次畢業(yè)設(shè)計中學(xué)到了很多知識，xx老師以其淵博的學(xué)識、嚴謹?shù)闹螌W(xué)態(tài)度、求實的工作作風和他敏捷的思維給我留下了深刻的印象，我將終生難忘，再一次向他表示衷心的感謝，感謝他為學(xué)生營造的濃郁學(xué)術(shù)氛圍，以及學(xué)習(xí)、生活上的無私幫助! 值此論文完成之際，謹向xx老師致以最崇高的謝意!</p><p>　　在學(xué)校的學(xué)習(xí)生活即將結(jié)束，回顧兩年多來的學(xué)習(xí)經(jīng)歷，面對現(xiàn)在的收獲，我感到無限欣慰。為此，

99、我向熱心幫助過我的所有老師和同學(xué)表示由衷的感謝!</p><p>　　最后，衷心地感謝在百忙之中評閱論文和參加答辯的各位專家、教授。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1．黃如林.切削加工簡明實用手冊 [M].北京:化學(xué)工業(yè)出版社，2004.4，444—446。</p><p>　　2.楊

100、豐，宋宏明.數(shù)控加工工藝 [M].北京：高等教育出版社，2010.4，120—143。</p><p>　　3. 劉守永.機械制造工藝與機床夾具[M].北京：機械工業(yè)出版社，2000.5。</p><p>　　4. 艾興，肖詩綱.切削用量簡明手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2002.6。</p><p>　　5.徐宏海主編.數(shù)控加工工藝 [M]. 北京：化學(xué)工業(yè)出

101、版社，2008.02,第二版，193—198。</p><p>　　6.沈建峰，朱勤惠主編．數(shù)控加工生產(chǎn)實例[M]. 北京：化學(xué)工業(yè)出版社,2007.01。</p><p><b>　　附錄1 程序</b></p><p><b>　　零件1左輪廓</b></p><p><b>　　O0

102、01</b></p><p>　　N010 T0101MO3S500；</p><p>　　N020 G00X55Z5；</p><p>　　N030 G73U13W0R6</p><p>　　N040 G73P50Q120U0.25W0F0.4</p><p>　　N050 G00X0；</p>

103、;<p>　　N060 G01Z0；</p><p><b>　　N070 X34</b></p><p>　　N080 G02X34W-10R5；</p><p>　　N090 G01X44C5；</p><p>　　N100 W-14；</p><p><b>　　N1

104、10 X48；</b></p><p>　　N120 W-32；</p><p><b>　　N130 X60</b></p><p>　　N140 G00Z100；</p><p>　　N150 M05；（停車測量）</p><p><b>　　N160 M00；</

105、b></p><p>　　N170 G00X55Z5；</p><p>　　N180 M03S700；</p><p>　　N190 G70P50Q120F0.2；</p><p>　　N200 G00X60；</p><p>　　N210 Z100；</p><p>　　N220 T02

106、02S300；</p><p>　　N230 G00X55；</p><p>　　N240 Z-39.18；</p><p>　　N250 G01X36F0.1；</p><p>　　N260 G00X55；</p><p>　　N270 Z-42.82；</p><p>　　N280 G01X

107、36F0.1；</p><p>　　N290 G00X55；</p><p>　　N300 Z-37；</p><p>　　N310 G01X48F0.1；</p><p>　　N320 G01X36Z-39.18F0.1；</p><p>　　N330 G00X55；</p><p>　　N3

108、40 Z-45；</p><p>　　N350 G01X48F0.1；</p><p>　　N360 G01X36Z-42.82F0.1；</p><p>　　N370 Z-39.18；</p><p>　　N380 X48Z-37；</p><p>　　N390 G00X50；</p><p>

109、;　　N400 Z-61；</p><p>　　N410 G01X34F0.1；</p><p>　　N420 G00X55；</p><p>　　N430 Z-57；</p><p>　　N440 G01X34F0.1；</p><p>　　N450 G00X55；</p><p>　　N46

110、0 Z-53；</p><p>　　N470 G01X34F0.1；</p><p>　　N480 G00X55；</p><p>　　N490 Z100；</p><p><b>　　N500 M05；</b></p><p><b>　　N510 M30；</b><

111、/p><p><b>　　零件1右內(nèi)外輪廓</b></p><p><b>　　O002 </b></p><p>　　N010 T0303M03S600；</p><p>　　N020 G00X28Z10；</p><p>　　N030 G01Z-31F0.2；</p&g

112、t;<p><b>　　N040 X24；</b></p><p>　　N050 G00Z10；</p><p><b>　　N060 X33；</b></p><p>　　N070 G01Z-13F0.2；</p><p><b>　　N080 X24；</b>

113、</p><p>　　N090 G00Z10；</p><p>　　N100 X36.6；</p><p>　　N110 G01Z-13F0.2；</p><p><b>　　N120 X24；</b></p><p>　　N130 G00Z10；</p><p>　　N1

114、40 S800；</p><p>　　N150 X38.5；</p><p>　　N160 G01Z0F0.2；</p><p>　　N170 X37Z-1.5F0.02；</p><p>　　N180 Z-13；</p><p><b>　　N190 X30；</b></p>&l

115、t;p>　　N200 X28.5Z-14.5；</p><p>　　N210 Z-31；</p><p><b>　　N220 X24；</b></p><p>　　N230 G00Z100；</p><p>　　N240 T0404M03S300；</p><p>　　N250 G00X2

116、4Z10；</p><p>　　N260 G01Z-31F1；</p><p>　　N270 X32F0.02；</p><p><b>　　N280 X24；</b></p><p>　　N290 G00Z100；</p><p>　　N300 T0505M03S500；</p>

117、<p>　　N310 G00X24Z10；</p><p>　　N320 G92X29.1Z-28F1.5；</p><p>　　N330 X29.5；</p><p>　　N340 X29.8；</p><p><b>　　N350 X30；</b></p><p><b>

118、　　N360 X30；</b></p><p>　　N370 G00Z100；</p><p>　　N380 T0101M03S500；</p><p>　　N390 G00X55Z10；</p><p>　　N400 G73U6W0R5；</p><p>　　N410 G73P420Q U0.5W0F0.

119、2；</p><p>　　N420 G00X0；</p><p>　　N430 G01Z0F0.2；</p><p><b>　　N440 X48；</b></p><p>　　N450 Z-21F0.2；</p><p>　　N460 G03X34Z-39R30；</p><

120、p><b>　　N470 X55；</b></p><p>　　N480 G00Z100；</p><p><b>　　N490 M05；</b></p><p><b>　　N500 M00；</b></p><p>　　N510 M03S700；</p>

121、<p>　　N520 G00X48Z10；</p><p>　　N530 G70 P420Q U0.5W0F0.02；</p><p><b>　　N540 X55；</b></p><p>　　N550 G00Z100；</p><p><b>　　N560 M05；</b></

122、p><p><b>　　N570 M30；</b></p><p><b>　　零件2左輪廓</b></p><p>　　N010 T0101M03S500；</p><p>　　N020 G00X55Z10；</p><p>　　N030 G73U10W0R5；</p&g

123、t;<p>　　N040 G73P50Q120U0.5W0F0.4；</p><p>　　N050 G00X0；</p><p>　　N060 G01Z0F0.1；</p><p>　　N070 X30C1.5；</p><p>　　N080 Z-17；</p><p>　　N090 X37C1；<