帶管嘴轉動軸的工藝規(guī)程及工裝設計

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本畢業(yè)設計是帶管嘴轉動軸的工藝規(guī)程及工裝設計。</p><p>　　工藝規(guī)程說明書包括零件圖的工藝分析（其中包括零件的結果分析；技術條件分析；材料及其切削特性的分析和零件的工藝性分析等）；毛坯的設計（其中包括毛坯種類的確定；毛坯的工藝要求；毛坯的余量和公差等）；工藝規(guī)程設計（其中包括工藝路線的制定

2、；工序尺寸的制定等）。還有主要表面的加工方法及其表面質量和尺寸精度的保證方法。熱處理工序和輔助工序的安排，零件的化學成分，機械性能及零件在主機上的作用及工作環(huán)境等內容。</p><p>　　夾具設計內容是車夾的設計。有設計方案；總體說明；夾具的構造特點及原則；夾具體的設計（包括夾具體毛坯結構的選擇；引導裝置的設計；定位裝置的設計；夾具體外廓尺寸的設計等方面），還包括定位，夾緊方案的選擇，定位元件配合性質以及誤差計

3、算等內容。</p><p>　　從零件的構形，技術要求和材料等幾方面的分析，主要的工藝關鍵是精度的保證問題。因此在設計工藝規(guī)程的過程當中，首先要考慮該零件怎樣加工，以哪個部位為基準，怎樣定位才能保證其精度要求。對零件的刀具也有要求。因為該材料的強度高，導熱系數(shù)偏低，故切削力大，切削溫度高，刀具磨損快，刀具使用壽命短，斷屑也稍難。所以必須采用耐磨性強的刀具材料。因此采用強度比其它刃具鋼約高30%～50%的高速鋼。&

4、lt;/p><p>　　關于零件的位置尺寸和位置關系。因為尺寸關系復雜，必須對設計基準進行細致的分析。值得注意的是這其中可能有基準的轉換問題，所以在設計工序和確定原始基準，原始尺寸和原始偏差時，應予以充分地注意。</p><p>　　關鍵詞：軸、工藝規(guī)程、夾具</p><p><b>　　Abstract</b></p><p&

5、gt;　　The graduation project is the nozzle rotation axis with process planning and tooling design</p><p>　　Process planning manual analysis of the technology, including parts diagram (including parts of the r

6、esults of analysis; technical requirements analysis; materials and their cutting characteristics and components of the process of analysis, etc.); rough design (including the rough species identification; Blank process r

7、equirements; Blank margin and tolerance, etc.); process planning (including development of process routes; size of the development process, etc.). There are major surface processi</p><p>　　Fixture design fol

8、der content is car design. A design; general description; fixture structural characteristics and principles; folder for the specific design (including the folder structure of the specific choice of blank; guide device de

9、sign; positioning device design; fixture in vitro profile of the design size, etc.), but also positioning, clamping scheme selection, positioning device with the nature of the error calculation and so on.</p><

10、p>　　From the parts configuration, technical requirements and materials aspects of the analysis, the main process is the key to accuracy guarantees. Therefore, the process of design process planning, we should first co

11、nsider how the process of the part to which parts of the base, how can we ensure positioning accuracy. On the part of the tool is also required. Because the material strength, low thermal conductivity, so cutting power,

12、cutting temperatures are high, rapid tool wear, tool life is short,</p><p>　　Position on the part of the relationship between size and location. Because the size of complex relationships, must be a careful a

13、nalysis of design basis. It is worth noting that there may be a benchmark for the conversion, so in the design process and to determine the original baseline, the original size and the original deviation, should be suffi

14、cient attention.</p><p>　　Key Words: axis, process planning, fixture</p><p>　　1 零件工藝分析說明</p><p>　　1.1零件圖工藝分析</p><p>　　1.1.1零件的結構特點和功能分析</p><p>　　本零件帶管嘴轉動軸，

15、用于某型飛機，總長130.5mm。本零件的難加工部分是三個深分別為38.7mm、53.75mm、68.7mm，直徑為5.5mm的深孔，在加工前加上工藝頂尖，在粗加工階段結束后車去大端頂尖，在精加工開始時焊上。本零件的另一加工難點是兩管嘴間的螺紋孔，下方是一孔及倒圓，它們相對于螺紋中徑的跳動量不大于0.08mm，此處倒圓的光潔度很高為Ra0.8。</p><p>　　兩個管嘴中各有一個直徑為3.7mm 的孔與軸上軸

16、向的兩個直徑為5.5mm，長分別為38.7mm和68.7mm的孔相通。兩管嘴的中間的直徑為M10的螺紋孔軸的另一個直徑為5.5mm，長為53.75mm的軸向孔相通。在三個軸向孔的另一端各開一個直徑4.5mm的徑向孔。零件工作時潤滑油通過管嘴中的及管嘴間的孔進入軸內，并通過徑向孔流出到達軸的表面，達到潤滑的效果。</p><p>　　軸的另一端有鍵槽用于傳動，還有一段長為16mm的螺紋。</p>&l

17、t;p>　　1.1.2零件的主要表面及技術要求分析</p><p>　　零件的主要表面為φ15及φ20的外圓柱面。從精度要求看，它的尺寸要求為IT9級，配合為f9,《由互換性與測量技術基礎》表3-1查得基本尺寸為IT9=43m， IT9=52m，表3-4查得上偏差分別為 es=-0.016mm，es=-0.020mm所以這兩個加工面為φ，φ，表面粗糙度為Ra1.6和Ra0.1；從位置精度看，軸端M面相對

18、于螺紋中徑的跳動量不大于0.05mm，兩管嘴間的螺紋孔、孔及倒圓相對于螺紋中徑的跳動量不大于0.08mm。</p><p>　　材料方面,該零件為鈦合金（TC6），并在φ15及φ20的外圓柱面進行鍍鉻處理，鍍鉻層厚度21～48μm，并在螺紋表面M涂HR7021干膜潤滑劑10～25μm。</p><p>　　零件毛坯Ⅲ類鍛件，熱處理按Ⅴ類檢驗,零件還要進行熒光檢驗，并進行強度和氣密性實驗。&

19、lt;/p><p>　　1.1.3零件表面本身精度分析</p><p>　　圓柱面φ15f9和φ20f9為工作表面,尺寸精度為IT9,配合為f9，精度并不高，但粗糙度要求很低為1.6和0.1，因為轉動軸在工作時受到很大摩擦，為了減少摩擦，提高使用壽命，工作時需在外圓柱表面涂潤滑油，并提高表面光潔度。為了能在轉動軸和與之配合的孔之間注入潤滑劑，圓柱面采用了間隙配合。</p><

20、;p>　　1.1.4表面間的位置精度分析</p><p>　　兩管嘴間的螺紋孔、圓孔及倒圓的位置精度要求很高，相對于螺紋中徑的跳動量不大于0.08mm；圓柱面φ20f9兩端面因涉及到安裝定位，也要求較高的位置精度；兩管嘴上的螺紋、孔及圓錐面位置精度較高。</p><p>　　1.1.5零件的其它技術要求</p><p>　　1）熱處理：退火，Ⅴ類檢驗。<

21、/p><p>　　2）按Q\J11-3065-2002熒光檢驗1-0B。</p><p>　　3）按Q\J11-3054-2002氬弧焊。</p><p>　　4）焊接后，進行強度和氣密性實驗。</p><p>　　5）焊接后表面處理：C面鍍鉻21～48μm，螺紋表面M和表面K涂HR7201干膜潤滑劑10～25μm。</p><

22、;p>　　1.2零件的材料及可加工性</p><p>　　本零件應用在飛機上，又是傳動件，要求材料不僅輕而且強度要高，所以用鈦合金。</p><p>　　鈦合金特點：鈦合金比重小、強度高、有優(yōu)良的抗蝕性。某些鈦合金具有良好的高、低溫（高到500℃、低到-253℃）性能，因而鈦合金成為航空、航天及其它工業(yè)中很有發(fā)展前途的結構材料。</p><p>　　TC6系耐

23、熱鈦合金，是在TC5基礎上改進而成的，合金的熱強度較高，熱穩(wěn)定性好，但鈦合金有其自身的缺點：</p><p>　　鈦及其合金的主要缺點：</p><p>　　（1）氣體雜質的影響 各種氣體雜質如氧、氫、氮都能使鈦合金脆化，這些雜質具有磨料的性質，能加速刀具的磨損。在鍛壓和沖壓之后，還形成比原來材料硬度更高的硬皮和氧化皮，惡化了切削性能。</p><p>　?。?/p>

24、2）各種性能影響 鈦的物理和力學性能對切削性能也是很壞的組合。鈦合金塑性小，影響切削時的塑性變形，使切削經(jīng)主切削刃分離后，立即向上翻卷，切屑與刀具前面之間僅有極小的接觸面積，車刀接觸面積上受到的壓力和局部溫度增高；又由于鈦合金強度大，造成車刀接觸面積壓力和溫度更高；再加上鈦合金的熱導率很低，又極大的限制了刀尖的冷卻。此外活潑的金屬鈦還容易和刀具化合產生焊接和粘剝。</p><p>　?。?）含碳量的影響

25、鈦合金的切削和含碳量有關。當含碳量大于0.2%形成硬的碳化物，切削性能下降，含碳量小于0.2%，切削性能得到改善。</p><p>　?。?）加工硬化的影響 鈦合金的硬化是因為切削加工時局部高溫使鈦吸收了大氣中的氧和氮形成硬脆外皮所造成的，硬化深度為0.1～0.15mm，硬化程度為20%～30%。</p><p>　　鈦合金具有良好的綜合物理機械性能：</p><p&

26、gt;　?。?） 強度高，密度?。唬?）熱穩(wěn)定性好，高溫強度高；（3）化學活性大；(4)熱導率；（5）彈性模量低。</p><p>　　1.3為保證質量的熱處理說明</p><p>　　本零件為轉動軸，主要用于傳動，受扭矩較大，加工過程中應當適當進行熱處理。</p><p>　　熱處理分兩種類型：a 預備熱處理 b 最終熱處理。預備熱處理的目的是改善切削性能，為最終

27、熱處理做好準備和消除內應力。最終熱處理的目的是提高力學性能，延長工件使用壽命。</p><p>　　本零件主要使用退火，退火分三種：去應力退火（不完全退火）、再結晶退火（晚期退火）和穩(wěn)定化退火。</p><p>　　表1.1 鈦及鈦合金的熱處理</p><p><b>　　2 毛坯設計</b></p><p>　　2.1

28、毛坯種類及其確定</p><p>　　2.1.1毛坯種類及其特點</p><p>　　毛坯類型：鑄造毛坯，鍛造毛坯，沖壓毛坯，冷沖壓毛坯，焊接毛坯，型材毛坯，粉末冶金毛坯等。</p><p><b>　　各類毛坯特點：</b></p><p><b>　　、鑄造毛坯：</b></p>

29、<p>　　手工砂型鑄造：可鑄造出形狀復雜的鑄件，但鑄出的毛坯精度低，表面有氣孔、砂眼、結砂、硬皮等缺點，廢品率高、生產率低、加工余量大。適合單件及小批量生產，適合于鑄造鐵碳合金、有色金屬及其合金。</p><p>　　金屬模機械砂型鑄造：可鑄造出形狀復雜的鑄件，鑄件精度較高，生產率高，鑄件加工余量小，但鑄件成本高。適合于大批量生產，鑄造鐵碳合金、有色金屬及其合金。</p><p&g

30、t;　　金屬型澆鑄：可鑄出形狀不太復雜的鑄件，鑄件尺寸精度可達0.1～0.5mm,表面粗糙度可達12.5～6.3μm，鑄件力學性能好，適合于中小型零件的批量生產，適合于鑄造鐵碳合金、有色金屬及其合金。</p><p>　　離心鑄造：鑄件精度約為IT8～IT9，表面粗糙度可達12.5μm，鑄件力學性能較好，材料消耗低，生產率高，但需專用設備，適合于空心旋轉零件的批量生產，適合于鐵碳合金、有色金屬及其合金。</

31、p><p>　　熔模澆鑄：可鑄造出形狀復雜的小型零件，鑄件精度高，尺寸公差可達0.05～0.15mm，表面粗糙度12.5～3.2μm，可直接鑄出成品。適合于單件成批生產,適合于鑄造難加工材料。</p><p>　　壓鑄：鑄造出形狀的復雜程度取決于模具，鑄件精度高，尺寸公差可達0.05～0.15mm,表面粗糙度12.5～3.2μm，可直接鑄出成品，生產率高，但設備昂貴。適合于大批量生產，適合于壓

32、鑄有色金屬零件。</p><p><b>　　、鍛造毛坯</b></p><p>　　自由鍛造：鍛造的形狀簡單，精度低，毛坯加工余量1.5～10mm，生產率低，適合于鍛造碳素鋼、合金鋼。</p><p>　　模鍛：可鍛造形狀復雜的毛坯，尺寸精度高，尺寸偏差0.1～0.2mm,表面粗糙度12.5μm，毛坯的纖維組織好，強度高，生產率較高，但需專用

33、鍛模及鍛錘設備。適合于大批量生產，適合于鍛造碳素鋼、合金鋼。</p><p>　　精密模鍛：鍛件的復雜程度取決于鍛模，尺寸精度高，尺寸公差0.05～0.5mm,鍛件變形小，能節(jié)省材料和工時，生產率高，但需專門的精鍛機。適合于成批及大量生產，適合于鍛造碳素鋼、合金鋼。</p><p>　　、沖壓：可沖壓出形狀復雜的零件，毛坯尺寸偏差達0.05～0.5mm,表面粗糙度可達1.6～0.8μm，可

34、不再進行機械加工或只進行精加工，生產率高。適合于批量較大的中小型尺寸的板料零件。</p><p>　　、冷擠壓：可擠壓形狀簡單，尺寸較小的零件，精度可達IT6～IT7，表面粗糙度可達1.6～0.8μm，可不經(jīng)切削加工。適合于大批量生產，適合于擠壓有色金屬、碳素鋼、低合金鋼、高速鋼、軸承鋼和不銹鋼。</p><p>　　、焊接：制造簡單，節(jié)約材料，重量輕，生產周期短，但抗震性差，熱變形大，需

35、時效處理后進行切削加工。適合于單件及成批生產，焊接碳素鋼及合金鋼。</p><p>　　、型材：（1）熱軋：型材截面有圓形、方形、扁形、六角形及其</p><p>　　它截面形狀，尺寸公差一般為1～2.5mm，粗糙度可</p><p>　　達12.5～6.3μm，適合各種批量的生產。</p><p>　　（2）冷軋：截面形狀同熱軋型材，精度比

36、熱軋高，尺寸公差0.05～1.5mm，表面粗糙度3.2～1.6μm，價格高，適合于大批量生產。</p><p>　　7 、 粉末冶金：由于成形較困難，一般形狀比較簡單，尺寸精度較高，尺寸公差可達0.02～0.05mm,表面粗糙度0.4～0.1μm，所用設備較簡單，但金屬粉末生產成本高。適合于大批量生產，以鐵基、銅基金屬粉末為原料。</p><p>　　2.1.2選擇毛坯考慮因素及原則<

37、;/p><p>　　1、生產綱領和批量：生產綱領大時，宜采用高精度與高生產率的毛坯制造方法；生產綱領小時，宜采用設備投資小的毛坯制造方法。</p><p>　　2、零件材料及力學性能：</p><p>　　（1）零件材料：零件材料確定后，毛坯類型就大致可定。如材料為鑄鐵，就選鑄造毛坯；材料是鋼，且是承力件，可選鍛件；當力學性能較低時，可選型材或鑄鋼。</p>

38、<p>　?。?）零件力學性能：1）鑄鐵件的強度按離心澆鑄、壓力澆鑄、金屬型澆鑄、砂型澆鑄的鑄件依次遞減。</p><p>　　2）鋼質鍛造毛坯力學性能高于鋼質棒料和鑄鋼件。</p><p>　　3、零件的結構形狀和尺寸：</p><p>　?。?）直徑相差小的階梯周宜采用棒料；直徑相差較大時宜采用鑄件。</p><p>　?。?/p>

39、2）尺寸較大的毛坯，宜采用模鍛，壓鑄和精鑄，宜采用自由鍛造和砂型鑄造。</p><p>　?。?）形狀復雜，力學性能要求不高的毛坯可采用鑄鋼件。</p><p>　　（4）形狀復雜和薄壁的毛坯不宜采用金屬型鑄造。</p><p>　?。?)外形復雜的小型零件宜采用壓鑄，熔模鑄造等精密鑄造方法，以減少切削加工或不進行加工。</p><p>　　

40、4、工廠現(xiàn)有設備和技術水平：如選用的毛坯本廠無法制造，應考慮添置設備和由外廠制造。</p><p>　　5、技術經(jīng)濟性：在必要的時候，應對所選的毛坯進行技術經(jīng)濟性分析。</p><p>　　綜合以上因素，本轉動軸零件是批量生產、中等復雜、尺寸精度高，所以毛坯宜選用模鍛。</p><p><b>　　2.2毛坯工藝要求</b></p>

41、<p>　　2.2.1模鍛件的構造要素</p><p>　　2.2.1.1截面設計</p><p>　　模鍛毛坯相鄰截面的形狀和尺寸應避免突然變化，同時不應有過薄的截面，以免影響鍛件成形質量。</p><p>　　2.2.1.2模鍛斜度</p><p>　　模鍛斜度的功用是使鍛件成形后能從模膛中順利取出。模鍛斜度分為：</

42、p><p>　　外模鍛斜度α—模鍛件外側的斜度。當模鍛件冷縮時與模壁分開，有助于鍛件出模；</p><p>　　內模鍛斜度β—模鍛件封閉剖面內側斜度。當模鍛件冷縮時將緊貼模壁，阻礙鍛件出模。</p><p>　　表2.1 模鍛斜度（鈦及鈦合金）</p><p>　　根據(jù)帶管嘴轉動軸模鍛件各部分h/b≤1.5，根據(jù)表2.1確定本鍛件的外、內模斜度均

43、為7°。</p><p>　　2.2.2分模位置的確定</p><p>　　形成模鍛件的各扇模具之分合面稱為分模面。鍛件分模面的確定是否合適，關系到鍛件成型，鍛件出模，材料利用率等一系列問題。確定分模面位置最基本的原則是保證鍛件形狀盡可能與零件形狀相同，以及鍛件容易從鍛模型槽中取出。此外，應爭取獲得墩粗充實成形的良好效果。為此，鍛件分模面位置的選擇應在具有最大水平投影的位置上。&

44、lt;/p><p>　　在滿足上述原則的基礎上，確定開式模鍛的分模位置時，為了提高鍛件質量和生產過程的穩(wěn)定性，還應考慮以下要求：</p><p>　　1、為了便于發(fā)現(xiàn)上下模在模鍛過程中的錯移，分模位置應在鍛件側面的中部。</p><p>　　2、為了使鍛模結構簡單，并防止上下錯移現(xiàn)象，分模位置應盡可能采用直線狀。</p><p>　　3、兩端頭部

45、比較大的鍛件，不易直線狀分模，應用折線式分模，從而使上下型模的深度大致相等，以利于整個鍛件充滿成型。</p><p>　　4、為了便于鍛模和切邊模的加工制造及減少金屬損耗，當圓餅類鍛件的尺寸H≤D時，應取軸向分模，不宜徑向分模。</p><p>　　5、鍛件內部的金屬流向方向，應適應鍛件在工作中的承力情況。</p><p>　　根據(jù)以上原則本轉動軸的分摩位置選在鍛件

46、的中部，具體如下圖示：</p><p>　　如圖A-A面為轉動軸的分模面</p><p>　　2.2.3錘和壓力機上模鍛件</p><p>　　2.2.3.1 機械加工余量和余塊</p><p>　　零件的加工表面在設計鍛件時應留出機械加工余量，航空工業(yè)部頒標準HB0-6-67中規(guī)定了模鍛件機械加工余量，見表2.2。表中規(guī)定的數(shù)值是零件加工

47、表面的單面余量。加工余量根據(jù)鍛件材料、鍛件最大外廓尺寸來選取。在有些情況下，根據(jù)機械加工工藝條件，可以增大和減少標準內的加工余量數(shù)值。</p><p>　　在鍛件上相應于零件外形附加的多余金屬塊稱為余塊。以下情況需要加余塊：</p><p>　　1）零件的外形在模鍛時難以鍛出或經(jīng)濟上不合算時，可以加余塊以簡化形狀。</p><p>　　2）當鍛件側面有凹入部分時，為

48、了保證取出鍛件可在凹入部分加余塊。</p><p>　　3）零件上具有直徑小于30mm的孔或小尺寸凹槽時，模鍛件上不必鍛出，將這部分金屬留作余塊。</p><p>　　4）因機械加工裝夾需要，可留出裝夾余塊。</p><p>　　5）根據(jù)技術條件規(guī)定，要求從每個鍛件上取試樣進行機械性能試驗時，應留出切制試樣的余塊。</p><p>　　針對帶

49、管嘴轉動軸，模鍛件的最大邊長為130.5mm，所以根據(jù)《機械加工工藝設計手冊》及綜合考慮工藝條件，取單面加工余量為1.5，那么雙面余量為3，所以對應的毛坯圖上的尺寸分別為：φ25（φ22）、133.5（130.5）、3.5（2）、φ17、13（φ10）、54（51）、9.5(8)、44.5（43）等（括號內的尺寸為零件的真實尺寸）。</p><p>　　針對本轉動軸兩管嘴部分制作成余塊；軸上凹入部分制作成余塊，尺

50、寸為3.5；因機械加工，需加工頂尖孔所軸兩端要制作余塊為以后頂尖的加工作準備，尺寸為13，具體見毛坯圖。</p><p>　　2.2.3.2 模鍛件公差（HB0-6-67）</p><p>　　本標準制定了模鍛錘和壓力機生產的模鍛件的尺寸公差以及用模鍛件制造的零件上加工表面與不加工表面間的尺寸公差。</p><p><b>　　1 尺寸分類：</

51、b></p><p>　?。?）不通過分模面的尺寸分</p><p>　?、匐p面尺寸—兩個表面受相對磨損影響的尺寸；</p><p>　?、趩蚊娉叽纭皇軉蜗蚰p影響的尺寸；</p><p>　?、弁瑐乳L度尺寸—兩個表面受同向磨損影響的尺寸；</p><p>　?、芡瑐雀叨瘸叽纭獌蓚€表面受同向磨損影響的尺寸；&l

52、t;/p><p>　?、葜行木嚯x尺寸—凸緣中心距離尺寸。</p><p>　　（2）通過分模面的尺寸分</p><p>　?、俅怪背叽纭c成型模具打擊方向平行的尺寸；</p><p>　?、趦A斜尺寸—與成型模具打擊方向傾斜的尺寸。</p><p>　　2 精度等級及用途</p><p>　　HB0

53、-6-67標準把模鍛件分為五個精度等級，對各精度等級及用途規(guī)定如下：</p><p>　　一級精度—用于模鍛件冷精壓表面間的尺寸公差；</p><p>　　二級精度—用于模鍛件熱精壓表面間的尺寸公差；</p><p>　　三級精度—用于精制模鍛件的尺寸公差；</p><p>　　四級精度—用于一般模鍛件的尺寸公差；</p>&l

54、t;p>　　五級精度—用于模鍛件加工表面間（包括加工余量在內）的尺寸公差。</p><p>　　針對本轉動軸，查《機械加工工藝設計手冊》表3.1-37和3.1-39普通級得毛坯圖上的各尺寸及公差為13、φ25、3.5、11、φ17、7、106.5、133.5、54、20、44.5、9.5、36.5。</p><p><b>　　2.2.4圓角半徑</b><

55、/p><p>　　為了便于金屬在型槽內流動和考慮模鍛強度，在模鍛件的轉角處，應當帶有適當?shù)膱A角。</p><p>　　生產上把鍛件的凸圓角半徑稱為外圓角半徑r ，凹圓角半徑稱為內圓角半徑R。外圓角的作用是避免鍛模在熱處理和模鍛過程中因為應力集中導致開裂。如果外圓角半徑太小，金屬填充型槽內相應的圓角非常困難，而且可能引起鍛模崩裂。內圓角的作用是使金屬容易充填型槽，防止產生折疊和型槽過早被壓塌。如

56、鍛件的內圓角半徑太小，在模鍛時金屬不易流動成型而且鍛件中的流線會被割斷，導致機械性能下降，還可能產生折疊，讓鍛件報廢。所以選擇圓角半徑，對鍛件質量、鍛件出模和提高鍛模壽命都是有利的。但是如果外圓角半徑太大，這些部位的加工余量將減少，內圓角半徑太大，則將增加機械加工余量和金屬損耗。</p><p>　　圓角半徑大小與鍛件形狀有關，鍛件高度尺寸大，圓角半徑尺寸應加大。為保證鍛件圓角處有必要的加工余量，對于加工部位的外

57、圓角半徑 ，由《機械加工工藝設計手冊》3.1.3（10）可以按下式確定：</p><p><b>　　r=余量+a</b></p><p>　　式中a—零件上相應處的圓角半徑或倒角。</p><p>　　鍛件上的凹圓角R應比相應的外圓角半徑r大，一般可取R=(2～3)r《機械加工工藝設計手冊》表3.1-44圓角半徑的計算并圓整得本轉動軸確定凸圓

58、角半徑r=2，相對應的R取4。</p><p><b>　　2.2.5計量保證</b></p><p>　　2.2.5.1模鍛毛坯線形尺寸檢驗</p><p>　　用卡尺 精度±0.05mm；用高度規(guī) 精度±0.05mm；用圓弧量規(guī) 測量范圍1～25mm</p><p>　　2.2.5.2模

59、鍛毛坯角度檢驗用游標量角器，測量范圍0～180°，分度值為5°。</p><p>　　2.3航空用TC6鈦合金鍛件技術條件</p><p>　　1、鍛件分類：Ⅲ類鍛件：只需進行硬度檢驗。</p><p><b>　　2、材料：</b></p><p>　　用于制造的鍛件中的鑄錠應采用真空自耗電弧爐熔煉

60、。</p><p>　　熔煉次數(shù)應不少于2次。</p><p>　　自耗電極不準采用鎢極氬弧焊焊接。</p><p>　　鍛件用棒料要滿足相應的專用技術條件的規(guī)定。</p><p><b>　　3、化學成分：</b></p><p>　　化學成分應符合GB/T3620.1的規(guī)定。訂購方從產品上取樣

61、進行化學成分復樣分析時其成分允許偏差應符合GB/T3620.2規(guī)定。</p><p><b>　　4、供應狀態(tài)：</b></p><p>　　鍛件以退火狀態(tài)，并經(jīng)吹砂酸洗處理后供應。</p><p><b>　　5、力學性能：</b></p><p>　　鍛件退火狀態(tài)的高溫力學性能符合表2.2的規(guī)定

62、。</p><p>　　表2.2 鍛件的高溫力學性能</p><p>　　室溫拉伸性能檢驗時，同時檢測殘余伸長應力。</p><p><b>　　6、超聲檢驗：</b></p><p>　　鍛件應進行超聲檢驗，超聲檢驗分為AA和A兩個級別。</p><p>　　檢驗結果應符合表2.3的規(guī)定。&l

63、t;/p><p>　　表2.3 超聲檢驗的質量等級</p><p><b>　　7、金相組織：</b></p><p>　　出現(xiàn)b級時以力學性能為準，可見的清晰晶粒低倍晶粒1～5級為合格，鍛件低倍上不允許有明顯的砂眼。</p><p><b>　　8、表面質量：</b></p><

64、p>　　鍛件表面不允許有夾雜等影響材質的冶金缺陷，發(fā)現(xiàn)后鍛件報廢。</p><p>　　鍛件加工表面上的裂紋、氧化皮等缺陷必須去除，壓傷、壓坑等局部缺陷，如其深度不超過機加工余量的2/3則允許不去除。在所有清除和允許不清除缺陷的部分均須保證鍛件留有1/3的名義加工余量。</p><p>　　表2.4 檢驗規(guī)則及取樣數(shù)量</p><p><b>　　9

65、、檢驗結果判斷：</b></p><p>　　化學成分、高低倍組織不合格時，整批不合格，產品的超聲檢驗尺寸、表面狀況及外觀質量不合格時，單件不合格。</p><p>　　僅力學性能檢驗中，有一個試樣結果不合格，規(guī)則從原鍛件取雙倍試樣進行不合格項目的重復試驗，若重復試驗仍有一個不合格則該鍛件不合格。</p><p><b>　　3 工藝路線的設計

66、</b></p><p>　　3.1表面加工方法的選擇</p><p>　　表面加工方法選擇的任務就是根據(jù)零件表面質量要求，選擇一套合理的加工方法，既保證表面質量的加工要求，又兼顧生產率和經(jīng)濟性。為了正確選擇加工方法，應了解各種方法的特點及達到的經(jīng)濟加工精度和經(jīng)濟粗糙度。</p><p>　　（一）經(jīng)濟加工精度指在正常加工條件下（采用符合質量標準的設備，

67、工藝裝備和標準技術等級的工人，不延長加工時間）所保證的加工精度。經(jīng)濟粗糙度概念類同于經(jīng)濟加工精度。</p><p>　?。ǘ┻x擇加工方法時考慮的主要因素：</p><p>　?。?）工件的加工精度、表面粗糙度和其它技術要求。加工表面質量要求決定了加工方法。</p><p>　　（2）工件材料及熱處理狀態(tài)。例如，對淬火鋼應采用磨削加工；有色金屬的精加工采用金剛鏜或高

68、速精車。</p><p>　?。?）工件整體結構形狀和尺寸。回轉體零件內孔采用車削和磨削加工方法。</p><p>　?。?）加工表面的構造和尺寸。例如IT7精度小孔可采用鉸削、拉削等加工方法；尺寸較大孔，則一般采用鏜、磨加工方法；如果孔為階梯孔就不宜采用鉸削或拉削得加工方法。</p><p>　?。?）生產類型。大批大量生產時采用高效率的先進工藝，如平面和孔加工采

69、用拉削代替普通的銑、刨和鏜孔等加工方法。在單件小批生產中，大多采用通用設備和常規(guī)的加工方法。 </p><p>　?。?）具體生產條件。應充分利用現(xiàn)有設備和工藝手段，發(fā)揮群眾的創(chuàng)造性，挖掘企業(yè)潛力。要重視新工藝，新技術的應用，提高工藝水平。有時，應設備負荷等原因，需要改用其他加工方法。</p><p>　　在選擇加工方法時，應綜合考慮上述因素 。本零件的主要表面為外圓柱面φ20f9，精度等

70、級雖不算太高，但是表面粗糙度為0.1，所以最終加工方法為拋光，是整個零件中質量要求最高的表面，所以應重點加工。工藝路線為：粗車→半精車→精車→磨→修正砂輪后磨→拋光→鍍鉻前拋光→吹砂→鍍鉻→粗磨→拋光。另一加工重點是φ15f9的圓柱面，它的表面粗糙度為0.8，最終加工方法為磨削，其工藝路線為：粗車→半精車→精車→粗磨→精磨。</p><p>　　非主要表面如φ5.5孔采用鉆、鏜加工，并進行銼棱邊；φ3.7、φ1.

71、5采用鉆孔即可；管嘴上的螺紋孔采用鉆、鏜，為保證其位置精度還得進行去毛刺、銼棱邊及拋光等加工；管嘴上的錐面有較高的位置度要求和低得表面粗糙度，需進行拋光；鍵槽采用銑削即可。</p><p>　　3.2定位基準的選擇</p><p>　　基準根據(jù)作用不同，分為設計基準、工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。</p><p>　　設計基準：設計圖樣上采用的基準。<

72、;/p><p>　　工序基準：在工序圖上，用于確定被加工表面位置使用的基準。</p><p>　　定位基準：工件上用以確定工件在夾具中位置的基準。</p><p>　　測量基準：在測量時所采用的基準。</p><p>　　裝配基準：在機器裝配時，用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。</p><p>　　3.2

73、.1粗基準的選擇</p><p>　　粗基準的選擇應能保證加工面與不加工面之間的位置要求和合理分配各加工面的余量，也要考慮定位穩(wěn)定和夾緊可靠。具體選擇時應考慮以下原則：</p><p>　　1、相互位置要求原則：加工表面與不加工表面間有位置關系要求時，一般選擇不加工表面為粗基準。 </p><p>　　2、加工余量合理分配原則：為保證重要加工表面的加工余量均勻，

74、應選擇該表面為粗基準；為了保證各加工表面有足夠的加工余量，應選擇毛坯余量最小的面為粗基準。</p><p>　　3、粗基準避免重復使用原則：粗基準比機械加工表面精度低，粗糙度值大，定位時會產生較大的基準移動誤差，因而在一個工序尺寸方向上粗基準不允許重復使用。</p><p>　　4、便于安裝原則：應使定位穩(wěn)定，夾緊可靠。</p><p>　　3.2.2精基準的選擇&

75、lt;/p><p>　　精基準選擇除了考慮定位準確，夾緊可靠外，更主要的是考慮位置尺寸和位置關系精度的保證。為保證位置尺寸及位置關系精度要求，一般有以下原則：</p><p>　　1、基準重合原則：以工序基準為定位基準，以消除基準不重合誤差。</p><p>　　2、互為基準原則：當有相互位置關系要求的兩個表面，加工時以其中一個表面為定位基準加工另一個表面。</p

76、><p><b>　　3、一次裝夾原則。</b></p><p>　　4、基準統(tǒng)一原則：當工件以某一組精基準定位可以較方便的加工其他表面時，應盡可能在多數(shù)工序中采用此組基準定位，加工其他表面。</p><p>　　5、自為基準原則：在精加工或光整加工工序中要求加工余量小而均勻時，可以選擇加工表面本身作定位基準。</p><p&g

77、t;<b>　　6、便于裝夾原則。</b></p><p>　　3.2.3輔助定位基準</p><p>　　輔助定位基準是由于工藝上的需要在零件上專門制造的基準。它可以是工件上的表面，只是由于定位需要將精度提高；也可是專門制作的表面，如軸類零件的頂尖孔；也有些是專門設計成定位用的表面，零件加工后切除。</p><p>　　綜上所述，本轉動軸軸的

78、粗基準是外圓柱面，精基準為軸的中心線。管嘴的粗基準是其外表面，精基準是其中心線，由夾具保證加工精度。本零件加工時還有輔助定位基準工藝頂尖在粗加工階段結束后除去大端頂尖，精加工開始時焊上。</p><p>　　3.3加工階段的劃分</p><p>　　3.3.1加工階段的任務</p><p>　　1、荒加工階段的任務是及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。</p><

79、p>　　2、粗加工階段的任務是除去各表面大部分余量。</p><p>　　3、半精加工階段的任務是對主要表面進一步加工，為精加工做準備；次要表面完成最終加工。</p><p>　　4、精加工階段的任務是保證各主要表面達到圖紙規(guī)定的技術要求和表面粗糙度要求。</p><p>　　5、光整加工任務是當零件的加工精度要求很高和表面粗糙度很小時，在精加工階段后還要安排

80、光整加工。</p><p>　　3.3.2劃分加工階段的原因</p><p>　　1、有利于保證加工質量。粗加工時切削用量大，切削力大，切削變形及毛坯誤差復映大，殘余內應力大。劃分階段后可以對加工表面逐步加工以減少誤差產生和糾正毛坯復映誤差；工件內部殘余應力也可由各階段之間時間間隔得以部分消除，也便于采用熱處理方法徹底消除。</p><p>　　2、有利于合理使用設

81、備。粗加工要求功率大、剛性好、生產率高的設備；精加工則要求高精度機床。劃分階段可以充分發(fā)揮機床設備的各自性能特點，并能延長高精度機床的使用壽命。</p><p>　　3、與熱處理工序相適應。工件在加工中需要各種熱處理，熱</p><p>　　處理工序的安排自然將工藝路線劃分加工階段，有利于保證加工</p><p><b>　　質量和提高生產率。</b

82、></p><p>　　4、便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。毛坯的各種缺陷，如氣孔、夾砂、裂紋和余量不足等，在粗加工后便可發(fā)現(xiàn)，便于及時修補或決定報廢，避免對工件繼續(xù)加工而造成浪費。</p><p>　　5、避免精加工表面損傷。精加工、光整加工安排在最后可以</p><p>　　避免加工其他表面時造成已加工表面損傷。</p><p>　　3.3.

83、3劃分階段的原則</p><p>　　零件加工過程是否劃分階段以及階段的劃分程度應考慮以下因素：</p><p>　　1、零件的加工精度。</p><p><b>　　2、工件剛性。</b></p><p><b>　　3、工件的熱處理。</b></p><p>　　綜上，綜

84、合以上各種因素和零件本身的特點，帶管嘴轉動軸的工藝路線需進行階段劃分，從而保證零件的位置精度、尺寸精度和表面質量，以便高效、高質地完成加工。就本零件的重要表面而言，它的粗糙度很低，需要光整加工，因此必須劃分階段。整個工藝路線劃分為四個階段，即粗加工，半精加工，精加工和光整加工。</p><p>　　3.4工序集中與分散</p><p>　　工序集中與分散是確定工序數(shù)目的兩種不同原則，各有特

85、點，應根據(jù)生產類型、零件的加工要求、現(xiàn)場生產條件和產品的發(fā)展情況等因素綜合考慮。</p><p>　　工序集中是在每個工序中盡可能安排加工多的表面，每個工序的加工內容較多。</p><p>　　工序分散是在每個工序中加工盡可能少的表面，每道工序的加工內容很少。</p><p>　　3.4.1工序集中與分散的特點</p><p>　　3.4.1

86、.1 工序集中的特點：</p><p>　　（1）便于采用高效的專用設備和工藝裝備及數(shù)控加工技術進行生產，生產率高。</p><p>　?。?）減少了工序數(shù)目，縮短了工藝過程，簡化了生產計劃工作和生產組織工作。</p><p>　　（3）設備數(shù)量少，操作工人少，占地面積小。</p><p>　?。?）減少工件的裝夾次數(shù)，不僅縮短輔助時間，而

87、且易于保證加工表面之間的位置精度。</p><p>　?。?）專用設備和工藝裝備的投資大，調整和維修復雜，生產設備工作量大，轉換新產品比較困難。</p><p>　　3.4.1.2 工序分散的特點：</p><p>　?。?）設備和工藝裝備比較簡單，調整方便，工人容易掌握操作技術，生產設備簡單，產品更換容易。</p><p>　?。?）有利

88、于選擇合理的切削用量，減少基本時間。</p><p>　?。?）設備數(shù)量多，操作工人多，生產面積大，生產組織工作量大。</p><p>　　3.4.2工序集中與分散選用</p><p>　　工序集中與分散各有特點，生產中都有使用，不能絕對化，總的原則是適當集中，合理分散，傾向集中。具體選用時可考慮以下幾點：</p><p>　　（1）生產類型

89、:單件小批生產采用集中原則；在大批大量生產中，對于結構復雜，且有條件采用專用機床，多刀、多軸自動機床等高效機床時，采用工序集中；對于結構簡單的產品，也可采用分散原則。成批生產一般采用適當集中，以便采用效率較高的機床。</p><p>　?。?）產品品種多、又經(jīng)常變換，適于采用工序分散原則。</p><p>　?。?）零件加工質量、技術要求較高時一般采用工序分散原則。</p>

90、<p>　?。?）零件尺寸、重量大、不易運輸和裝夾，應采用工序集中原則。</p><p>　　針對本轉動軸，綜合以上因素本零件屬中等復雜，批量生產，所以采用工序集中，適當分散。</p><p>　　3.5加工順序的安排</p><p>　　較為復雜的零件的機械加工工藝路線中除機械加工工序外，還有熱處理和輔助工序。</p><p>　

91、　3.5.1機械加工工序的安排原則</p><p>　　1、基面先行：作為定位基準的表面，應首先安排加工，盡快為后續(xù)工序提供定位基準。</p><p>　　2、先粗后精：先安排粗加工，中間安排半精加工，然后安排精加工，最后安排光整加工。</p><p>　　3、先主后次：先安排主要表面加工，后安排次要表面加工。次要表面加工量少，而且又和主要表面有位置精度要求，因此一

92、般放在主要表面半精加工后，精加工前進行。有時個別次要表面也放在主要表面加工后進行。</p><p>　　4、先面后孔：先加工平面，以平面定位加工孔就容易保證孔與平面的位置關系。</p><p>　　5、先內后外：對于外圓和孔同軸度要求較高的時候，一般采用先孔后外圓的原則，先以外圓定位加工孔，再以精度高的孔定位加工外圓，這樣可以保證高的同軸度要求，并且所用的夾具簡單。</p>

93、<p>　　3.5.2熱處理工序安排</p><p>　　零件材料及熱處理工序目的決定了其在工藝路線中的位置。根據(jù)其目的的不同可分為四種：預備熱處理、去除內應力熱處理、最終熱處理和化學熱處理。</p><p>　　(1)預備熱處理作用：安排在機械加工之前，以改善切削性能，消除毛坯制造時的內應力。</p><p>　　(2)去除內應力熱處理作用：安排在粗加工

94、后，精加工前進行，用于減少或消除內應力。</p><p>　　(3)最終熱處理作用：提高材料機械性能，滿足工件使用性能要求。</p><p>　　(4)化學熱處理作用：獲得內部韌性好、表面硬度高的零件。</p><p>　　在此著重介紹預備熱處理和最終熱處理：</p><p>　　3.5.2.1預備熱處理</p><p&g

95、t;　　預備熱處理包括退火、正火、調質等。</p><p><b>　　1、 正火和退火</b></p><p>　　目的是改善切削加工性能，消除內應力，細化晶粒，均勻組織。一般在粗加工之后，精加工之前。</p><p><b>　　2 、調質</b></p><p>　　就是鋼件淬火及高溫回火的復

96、合熱處理工藝。能夠防止工件滲氮和表面淬火產生的變形，并使這類零件心部獲得較好的綜合力學性能。</p><p>　　3.5.2.2 最終熱處理</p><p>　　最終熱處理包括淬火、表面淬火、滲碳、滲氮和碳氮共滲等。</p><p><b>　　1 、淬火</b></p><p>　　對于鋼質零件硬度要求較高時，需要進

97、行淬火處理，淬火后接著進行回火，可以減少工件的變形。</p><p><b>　　2 、表面淬火</b></p><p>　　僅對工件表層進行淬火的處理。目的是提高零件表面的硬度和耐磨性，而心部仍保持良好的塑性和韌性。</p><p><b>　　3 、滲碳</b></p><p>　　為了增加鋼件

98、表層的含碳量和一定的碳的濃度梯度，將鋼件在滲碳介質中加熱并保溫使碳原子滲入表層的化學熱處理工藝。</p><p><b>　　4 、滲氮</b></p><p>　　滲氮是使活性氮原子滲入工件表面的化學熱處理。</p><p><b>　　5 、碳氮共滲</b></p><p>　　碳氮共滲是向工件

99、表層同時滲入碳和氮原子的過程。一般在半精加工之后或磨削加工之前進行。</p><p>　　帶管嘴轉動軸是航空用件，主要用于傳動，材料為鈦合金，所以需對其進行適當?shù)臒崽幚恚饕峭嘶?，包括不完全退火、完全退火和穩(wěn)定化退火。</p><p>　　3.5.3輔助工序安排</p><p>　　輔助工序的種類很多，包括檢驗、特種檢驗、表面處理、洗滌防銹、去毛刺等。</p

100、><p>　　1、 檢驗：檢驗分中間檢驗和最終檢驗。</p><p>　　中間檢驗：一般安排在轉換車間之前，其目的是便于分析產品質量。在重要關鍵工序之后也安排中間檢驗，以便及時控制加工質量，避免浪費工時。</p><p>　　最終檢驗：零件全部加工結束之后，應按零件圖的全部要求進行檢驗。</p><p><b>　　2 、鉗工去毛刺&l

101、t;/b></p><p>　?。?）檢驗工序之前。</p><p>　?。?）熱處理及表面處理工序之前。</p><p>　　（3）易于產生毛刺的工序之后。</p><p>　　（4）下道工序作為定位基準的表面應安排鉗工去毛刺。</p><p><b>　　3 、特種檢驗</b></

102、p><p>　　射線探傷：用X射線和γ射線透視工件時，由于射線對不同物質的穿透能力不同，在感光底面上可以反映出該工件的內部有無缺陷。</p><p>　　超聲探傷：也是檢驗內部缺陷的方法，不僅具有很強的穿透金屬的能力，而且能夠檢驗出缺陷的大小和位置。通常安排在粗加工階段進行。</p><p>　　磁粉探傷：用于檢驗鐵磁材料近表面存在的缺陷，如裂紋、發(fā)紋等，而且它操作簡單

103、和生產率高。安排在精加工階段進行。</p><p>　　滲透探傷：主要用于檢驗無磁性材料表面裂紋等缺陷。安排在工藝過程的最后階段進行。</p><p><b>　　4 、表面處理</b></p><p>　　為了提高零件的抗腐蝕性、耐磨性、疲勞極限及外觀的美觀性等，常采用表面處理的方法。工業(yè)上的表面處理方式有鍍層、涂層及產生氧化膜等，安排在工藝

104、過程的最后階段，精度要求高的零件，應進行工藝尺寸鏈的計算。</p><p>　　3.6工藝路線的制訂</p><p>　　工藝路線的制訂是制訂工藝規(guī)程中的關鍵一步，它是工藝過程的總體布局。工藝路線合理與否不但影響到零件加工質量、生產效率和經(jīng)濟性，而且也影響到工人的勞動強度、設備投資、生產成本等問題。工藝路線的制訂，目前還沒有一套精確的計算方法，通常采用生產實踐中總結的一些原則，靈活運用。制

105、訂時要考慮的問題如上述：正確選擇各表面的加工方法；合理選擇定位基準；合理劃分加工階段；確定工序集中與分散；合理安排機械加工工序、熱處理工序及輔助工序。</p><p>　　在制訂本轉動軸工藝路線時，應該將主次表面區(qū)分開，重點考慮主要表面和精度高的表面。</p><p>　　依據(jù)以上因素綜合考慮，綜合轉動軸本身的特點，以及通過對幾個方案的綜合論證，制訂出合理的工藝規(guī)程如下：</p>

106、;<p><b>　　05 下料</b></p><p>　　鉗工：沿分模面銼毛邊</p><p>　　端面及外圓，銼棱邊（大端面），鉆中心孔</p><p>　　端面，車外圓；鉆中心孔，銼棱邊（小圓）</p><p>　　外圓及端面；銼棱邊（φ24）（22）導圓及端面</p><

107、p>　　25 車外圓φ22；倒角，銼棱邊</p><p>　　30 車槽導圓</p><p>　　35 切去工藝頂尖；銼棱邊</p><p>　　軸頭兩端去毛刺，銼棱邊</p><p>　　40 劃線，打沖點</p><p><b>　　粗銑管嘴間余量</b><

108、/p><p>　　45 銑表面2</p><p><b>　　銑表面5</b></p><p>　　50 銑接頭間表面1</p><p><b>　　銑接頭尺寸16</b></p><p><b>　　銑另一側16 </b></p>

109、<p><b>　　銑第二個接頭16</b></p><p><b>　　銑另一側16</b></p><p>　　55 銑表面4、3不切傷接頭</p><p>　　銑表面E，不切傷接頭</p><p>　　滾切表面，不切傷接頭</p><p>　　60

110、 銑后去毛刺，銼棱邊</p><p>　　65 鉆孔Ⅲ，鉆中心孔；鉆孔，鏜孔，劃倒角，銼棱邊</p><p>　　70 鉆孔Ⅱ，鉆中心孔；鉆孔，鏜孔，劃倒角，銼棱邊</p><p>　　75 鉆孔Ⅰ，鉆中心孔；鉆孔，鏜孔，劃倒角，銼棱邊</p><p>　　80 粗車管嘴14</p><p>

111、;　　車端面，車外圓，鉆孔，制螺紋，螺紋去銳邊，孔去銳邊，車錐面，拋光錐面（管嘴1）</p><p>　　85 粗車另一管嘴</p><p>　　車端面，車外圓，鉆孔，制螺紋，螺紋去銳邊，孔去銳邊，車錐面，拋光錐面（管嘴2）</p><p>　　90 車端面，鉆中心孔，鉆孔L=17，鏜孔，鏜倒角，制螺紋，銼棱邊，拋光</p><p&g

112、t;<b>　　去毛刺，銼棱邊</b></p><p>　　銑尺寸22±0.2，不切傷管嘴（與車工端面持平）</p><p>　　95 劃接管嘴外形線R6±0.5，劃尺寸線，劃保險孔中心線，沖劃線點</p><p>　　從φ24一側銑表面1，R6±0.5，不切傷螺紋</p><p>　

113、　從槽一側銑表面1，R6±0.5 ，不切傷螺紋</p><p>　　從φ24一側銑表面R6±0.5，不切傷第二個接頭螺紋</p><p>　　從槽一側銑表面R6±0.5，不切傷螺紋</p><p>　　銑表面尺寸11±0.3；R6±0.5；不切傷接頭和φ24</p><p>　　去φ24后的片

114、狀余量（與R6相過渡）注意不得碰傷φ24；R6；8；R2；參考</p><p><b>　　銼修銑后銳邊</b></p><p>　　100 銑表面 R2±0.3；不切傷φ24和接頭</p><p>　　105 銑后去毛刺；銼棱邊</p><p>　　按劃線鉆兩保險孔φ1.5 ，兩邊去毛刺</

115、p><p>　　110 鉆短槽孔；鉆中槽孔；鉆長槽孔</p><p>　　從φ22一側孔3-φ4.5去毛刺，銼棱邊</p><p>　　115 焊工藝頂尖</p><p>　　檢驗，檢查熱處理檢印，供應車間驗收檢印</p><p>　　120 車頂尖外圓，端面，從兩邊研磨頂尖倒角</p>&