t梁混凝土的外觀控制淺析

1、<p>　　T梁混凝土的外觀控制淺析</p><p>　　摘要：針對T梁混凝土的外觀質(zhì)量通病，為了避免以后大面積生產(chǎn)施工時T梁外觀質(zhì)量問題，我們進行了深入的研究及探討并最終改善了T梁的外觀質(zhì)量，取得了較好的質(zhì)量控制。文中就工地T梁預制施工問題，做一下闡述。 </p><p>　　關(guān)鍵詞：T梁 混凝土 </p><p>　　中圖分類號：TU37 文獻標識碼：

2、 A </p><p><b>　　一、綜述 </b></p><p><b>　　1、前言 </b></p><p>　　宜昌至張家界高速公路當陽至枝江段起于當陽市王店鎮(zhèn)嚴河村，北接保宜高速公路雙蓮互通，途經(jīng)當陽市王店鎮(zhèn)，夷陵區(qū)鴉雀嶺鎮(zhèn)、枝江市安福寺鎮(zhèn)及白洋鎮(zhèn)，終點位于白洋鎮(zhèn)趙家鋪村，南接白洋長江公路大橋，路線全長39.

3、409KM。 </p><p>　　全線設大橋4756M/17座，中橋218M/3座，橋梁占路線長度的12.5%，中橋全部使用T粱。 </p><p>　　2、T梁外觀質(zhì)量通病 </p><p>　　在T梁生產(chǎn)初期，預制T梁腹板混凝土表面氣泡偏多，尤其集中于馬蹄處、混凝土表面有水印、砼表面色澤不均勻、梁板頂面混凝土冒頂。針對以上T梁的外觀質(zhì)量通病，為了避免以后大面積

4、生產(chǎn)施工時T梁外觀質(zhì)量問題，我們進行了深入的研究及探討并最終改善了T梁的外觀質(zhì)量，取得了較好的質(zhì)量控制。 </p><p>　　二、質(zhì)量通病形成的原因分析 </p><p><b>　　1、氣泡問題 </b></p><p>　　T梁混凝土腹板表面產(chǎn)生氣泡是由于混凝土在振搗過程中，混凝土體內(nèi)部分氣體滯留在模板表面無法排除所形成，這與模板表面平整

5、度、脫模劑質(zhì)量、混凝土坍落度、澆筑分層厚度、振搗方法及振搗設備等有關(guān)。 </p><p><b>　　2、表面水印 </b></p><p>　　T梁砼表面出現(xiàn)水印主要是由于混凝土料水膠比過大或者減水劑因計量不準確摻加超量，導致混凝土泌水泛黃漿，混凝土料入模時坍落度過大而出現(xiàn)泌水、扒底和離析，在砼振搗過程中，過多的泌水由于振搗而在模板上來回沖動，使砼表面水泥漿被沖洗，

6、從而產(chǎn)生水紋印痕。 </p><p>　　3、砼表面色澤不均勻 </p><p>　　導致砼表面色澤不均的原因主要有： </p><p>　?。?）供料不及時，澆筑不連續(xù)，導致砼表面出現(xiàn)施工縫； </p><p>　　（2）砼振搗施工時，出現(xiàn)多振、漏振現(xiàn)象，使砼出現(xiàn)人為離析； </p><p>　?。?）砼拌合樓控制間

7、原材料計量不準確，導致砼料拌合不均勻、配量不穩(wěn)定、和易性差； </p><p>　?。?）模板除銹不徹底或脫模機涂刷不均等。 </p><p>　　三、預制T梁外觀質(zhì)量通病的控制措施 </p><p>　　1、氣泡的控制措施 </p><p><b>　　原材料的控制 </b></p><p>　

8、　控制現(xiàn)場原材料，尤其是砂的含泥量，確保含泥量在3%以下；粗集料的級配要在級配范圍之內(nèi)，我們現(xiàn)場取樣檢測原材均合格。 </p><p>　　檢查減水劑與水泥混凝土的適應性，從現(xiàn)場取原材及減水劑試拌 </p><p>　　針對此問題，我們從拌合站取來砂石水泥以及減水劑和水，在室內(nèi)按配比拌合發(fā)現(xiàn)混凝土一小時坍落度損失基本沒有，出機坍落度180mm，一小時后180mm。 </p>

9、<p><b>　　⑵施工工藝的控制 </b></p><p>　　分層厚度一定要控制好在30cm左右，不能一次性填滿料倉，要根據(jù)T梁的截面積，吊倉混凝土的體積計算分層分段長度。 </p><p>　　在振搗方面，要嚴格控制施工方法，控制附著式振搗器的震頻及震動時間，控制振搗棒的布點及振搗速度，遵循快插慢拔的原則，振至混凝土表面返漿冒泡平整且混凝土不再下沉為

10、止，對于在馬蹄處容易密集氣泡部位應該更加強施工工藝的問題。 </p><p><b>　　砼拌制過程的控制 </b></p><p>　　確保配比生產(chǎn)時嚴格按照監(jiān)理批復的拌制，控制好混凝土的坍落度，不能因為施工難度問題調(diào)大坍落度，在室內(nèi)我們已經(jīng)驗證過，此混凝土在坍落度達到200mm時含氣量為5.5%，坍落度在180mm時含氣量為3.2%，坍落度在160mm時含氣量為2

11、.8%，此外，因為C50混凝土膠凝材料用量多的原因，在用水量太少時其水化熱反應會影響混凝土的坍落度損失，通過試驗我們發(fā)現(xiàn)，在出機坍落度為180mm以上時其一小時坍落度基本沒損失，在出機坍落度160mm時其30mm坍落度能達4mm </p><p>　　此外，我們還對脫模劑及機油分別制作砼試件，脫模后發(fā)現(xiàn)加脫模劑的試塊氣泡偏多，機油的較少，所以我們在以后的施工中選用機油作為脫模機，T梁澆筑脫模后發(fā)現(xiàn)色澤均勻，氣泡較

12、少，外觀大有改觀。 </p><p>　　經(jīng)過以上試驗我們分析原因認為，T梁氣泡含量多，施工工藝跟坍落度過大為主要原因。 </p><p>　　2、腹板砼表面水印控制措施 </p><p>　　針對此問題我們從首先檢查原材料，查看砂石的含泥量及級配，經(jīng)檢測均符合規(guī)范要求，同時去現(xiàn)場所有原材在室內(nèi)按標準配合比試拌，發(fā)現(xiàn)混凝土坍落度過大、離析泛黃漿，初步確定是減水劑摻量

13、過大所致，我們又從拌合站操作間及儲料罐查，發(fā)現(xiàn)機器的計量顯示誤差都在規(guī)范要求范圍之內(nèi)，砂用量偏差為1.2%（規(guī)范要求為2%），4.75-9.5mm碎石偏差為1.2%（規(guī)范要求為2%），9.5-19mm碎石偏差為1.4%（規(guī)范要求為2%）,減水劑偏差0.3%（規(guī)范要求為1%），經(jīng)過一項項檢查，發(fā)現(xiàn)原材料及機器控制均無問題，再檢查減水劑儲料罐發(fā)現(xiàn)罐內(nèi)剩余減水劑較少，內(nèi)置循環(huán)泵上管露出液面已經(jīng)無法循環(huán)，導致減水劑沉淀致使罐底減水劑含固量大增，

14、在檢查拌合站并試驗分析后確定是減水劑減水率過高導致的混凝土離析及扒底現(xiàn)象的產(chǎn)生。 </p><p>　　3、砼表面出現(xiàn)施工縫控制措施 </p><p>　?。?）加強砼攪拌站的維修保養(yǎng)，保證砼料的連續(xù)供應； </p><p>　?。?）嚴格分層澆筑，加快入模放料速度和增加振搗器數(shù)量，有效縮短每層澆筑時間； </p><p>　?。?）嚴格按照

15、技術(shù)交底澆筑順序進行澆搗施工，加強對每層砼的動態(tài)檢查，確保下層砼初凝前澆筑完上層砼。 </p><p>　?。?）澆筑上層砼時，插入式振動棒應插入到下層砼面以下5～10cm，確保兩層砼的有效結(jié)合。 </p><p>　　4、色澤不均現(xiàn)象的控制措施 </p><p>　?。?）改善傳統(tǒng)的預制梁砼施工工藝 </p><p>　　T梁傳統(tǒng)的砼施工工

16、藝為：澆筑底板混凝土→澆筑腹板混凝土→澆筑頂板混凝土。為了保證預制T梁混凝土澆筑的連續(xù)性，對預制梁砼澆筑施工工藝進行了如下改進：澆筑一半梁長底板混凝土→回頭澆筑三分之一梁長腹板混凝土→再澆筑一半梁長米底板混凝土→接著澆筑三分之一澆筑腹板混凝土→再回頭澆筑一半梁長頂板混凝土→接著澆筑剩余的三分之一梁長混凝土→最后澆筑一半梁長頂板混凝土，確保下層混凝土初凝之前必須澆筑完上層混凝土，使層與層之間混凝土完好結(jié)合。新的施工工藝有效縮短了每層砼的澆

17、筑時間，能有效地克服在底板及腹板間、腹板及頂板間色澤不均及施工縫現(xiàn)象。 </p><p>　?。?）加強砼施工的過程監(jiān)督，控制好砼的振搗時間和振搗間距，確保附著式振搗器與振動棒的有效配合，保證每個振搗點面無漏振、多振現(xiàn)象，使砼密實美觀。 </p><p>　?。?）加強砼拌合站的過程監(jiān)督，確保砼各原材料嚴格按設計施工配合比控制計量，使砼坍落度和和易性滿足要求。 </p>&l