單面齒橡膠同步帶的硫化方法

1、近年來，隨著同步帶需求量的增大，國內(nèi)生產(chǎn)同步帶的廠家也日益增多。青島、無錫、寧波等廠家從國外引進同步帶的生產(chǎn)線和技術(shù)，江蘇、陜西等廠家則自行研制設(shè)備和開發(fā)工藝技術(shù)。同步帶硫化方法也各不相同，目前主要有直筒膠套式硫化罐硫化、翻邊膠套式硫化罐硫化、平板硫化機模壓硫化、額式硫化機分段硫化、鼓式硫化機硫化等五種。不同硫化方法采用的設(shè)備及輔機亦不同，生產(chǎn)出的產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)劣不同，規(guī)格大小各異，沒有一種方法是全能的。現(xiàn)介紹適用于生產(chǎn)中等和較大規(guī)格的單面

2、齒同步帶的幾種硫化方法。1、直筒膠套式硫化罐硫化此法采用的設(shè)備是立式硫化罐，青島、洛陽等廠家從德國肖爾茨公司引進的都屬于這一種。其外形與普通立式硫化罐相似，但內(nèi)部結(jié)構(gòu)不同。罐的內(nèi)部由直筒膠套、上壓蓋、下底盤將空間分成內(nèi)室和外室兩部分。內(nèi)室是指直筒膠套的內(nèi)部，成型好的帶坯由齒面包布、抗拉體、膠片按工藝要求復(fù)合在模具上就裝在其中進行硫化。外室就是直筒膠套和罐體、上壓蓋等組成的封閉空間。內(nèi)室和外室的蒸汽互不連通，嚴格密封。其工作原理是硫化壓力

3、由內(nèi)、外室蒸汽壓力不同而產(chǎn)生的壓力差提供，硫化溫度由內(nèi)、外室蒸汽共同提供。硫化過程中，外室壓力為1帕左右，內(nèi)室壓力為0.4－0.5帕左右。兩者的壓力差為0.50.6MPa。這個壓力差壓迫膠套，而膠套壓迫未硫化的帶坯。在溫度和壓力的作用下，變成粘流狀態(tài)的膠料透過線繩的縫隙擠進模具的齒槽，進而交聯(lián)定型。這是目前生產(chǎn)同步帶較普遍的方法，最適于生產(chǎn)規(guī)格單一、批量大的產(chǎn)品，如汽車同步帶、打印機同步帶等。它的生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好，如寧波引進的20

4、0硫化罐，一次可放十幾個模具生產(chǎn)300條同步帶。使用的直筒膠套一般用乙丙橡膠制造，比翻邊膠套的制作簡單方便。但這種硫化方法也存在一些不足之處。其一是改變硫化工藝條件困難，因為硫化溫度和壓力都是由飽和蒸汽提供，企圖只提高硫化溫度而不提高壓力或只提高壓力而不提高溫度是辦不到的。例如，在硫化型號HTD14M、HTD20M、XXH的大帶子時，假如為了使膠料充齒飽滿而提高外室硫化壓力，則溫度也會隨之升高，使膠料的焦燒時間縮短，沒有足夠的流動時間，

5、反而對充齒不利。同時，提高外壓還會受到鍋爐、硫化罐體耐壓程度的限制，而且還要考慮到膠套的耐熱性和各部位的密封可靠性。若降低內(nèi)壓，則有硫化不足之虞。其二是密封問題。為使內(nèi)外汽室密封，上部采用浮動壓蓋和膠套端面的壓緊密封形式，若膠套的端面不光滑平整就易漏汽內(nèi)外室壓力差過大也會使密封破壞造成漏汽。下部的密封部位較復(fù)雜，密封部位有三處，分別在支座和底盤之間、底盤和輔助框架之間、輔助框架和膠套之間。往往由于使用磨損或更換膠套和框架而漏汽，造成硫化

6、充齒不滿或產(chǎn)品全部報廢。此外，該種硫化罐的檢修、維護也較麻煩，而且必須配備1.3MPa中壓鍋爐，而我國中小型膠帶廠一般只有0.8MPa的低壓鍋爐，增添中壓鍋爐就得增大其初次投資。再就是硫化外室溫度很高，約在180℃左右，無論乙丙膠套或丁基膠套都難以長期承受，使用壽命短。2、翻邊膠套式硫化罐硫化該方法也叫隔膜式水壓硫化，使用的設(shè)備是普通的立式硫化罐，內(nèi)裝罐套罐套內(nèi)裝翻邊式膠套，其內(nèi)再裝模具。其工作原理是硫化溫度由蒸汽提供硫化壓力由高壓水提

7、供水充滿在由翻邊膠套和罐套形成的環(huán)狀空間，也叫水室。水室的高壓水壓迫膠套，膠套凸起壓迫未硫化的帶坯，使膠料充滿模具齒槽而硫化成產(chǎn)品。硫化時，蒸汽壓力一般為0.5MPa，水壓為11.5MPa，水源為熱水或自來水，用適當揚程的水泵打人水室即可。該方法的優(yōu)點是克服了上述直筒膠套硫化時調(diào)整工藝條件困難的缺點，想要提高溫度就增加蒸汽壓力，而要增加硫化壓力就提高水壓，互不干擾，非常方便。由于水壓大，充齒飽滿，膠料致密，產(chǎn)品質(zhì)量好也不需配備1.3MP