過程質(zhì)量提升計劃及改進(jìn)措施

1、過程質(zhì)量提升XXXXXXXX過程質(zhì)量提升計劃一、制造部過程質(zhì)量現(xiàn)狀以及存在問題1、過程質(zhì)量管理科檢驗(yàn)記錄利用價值未能完全體現(xiàn)；2、員工質(zhì)量意識有待提高；3、員工自身素質(zhì)需要提升；4、過程質(zhì)量管理制度仍然需要完善；5、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)需要不斷跟新；6、焊裝車間過程質(zhì)量控制存在問題；7、涂裝車間過程質(zhì)量控制存在問題；二、過程質(zhì)量提升計劃及改進(jìn)措施1、短期遏制計劃13個月內(nèi)執(zhí)行；2、中期維持計劃36個月內(nèi)執(zhí)行；3、長期提升計劃712個月內(nèi)執(zhí)行；一、

2、制造部過程質(zhì)量現(xiàn)狀以及存在問題質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而不是檢驗(yàn)出來的，只有做好生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制，才能生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品。目前，制造部在生產(chǎn)作業(yè)過程中存在如：人員技能不足、對產(chǎn)品質(zhì)量意識淡薄、現(xiàn)場作業(yè)沒有標(biāo)準(zhǔn)化、人員培訓(xùn)缺失、對售后抱怨反饋不及時以及改進(jìn)措施有效性差等原因影響產(chǎn)品質(zhì)量，導(dǎo)致質(zhì)量問題頻發(fā)。綜上所述將制造部過程質(zhì)量存在問題羅列如下：過程質(zhì)量提升XXXXXXXX5、品質(zhì)制度還需完善目前制造部雖有許多的制度文件，但是在實(shí)際操作過

3、程中，很多文件在使用中存在這樣或那樣的局限性。為此有必要對現(xiàn)有的制度進(jìn)行梳理和修訂（包括如在質(zhì)管制規(guī)定、不合格品控制規(guī)定、檢驗(yàn)規(guī)定、各生產(chǎn)車間質(zhì)量考核制度、質(zhì)量事故責(zé)任劃分和處理分擔(dān)標(biāo)準(zhǔn)制度等），明確各生產(chǎn)車間、各管理人員在質(zhì)量方面所要承擔(dān)的責(zé)任和義務(wù)，規(guī)定管理流程，避免上下工序之間存在推委扯皮現(xiàn)象，避免各工序銜接之間出現(xiàn)“真空”現(xiàn)象，避免內(nèi)部管理無章可尋。利用1到2個月時間建立和完善過程質(zhì)量管理制度，然后逐步將制度貫徹到部門的每個角落

4、。6、焊裝車間產(chǎn)品質(zhì)量控制存在問題焊裝車間是制造部產(chǎn)品質(zhì)量的源頭環(huán)節(jié)，絕大部分產(chǎn)品的制造過程都是在本車間完成，所生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量直接影響其他車間產(chǎn)品輸出質(zhì)量，因此焊裝車間為過程質(zhì)量重點(diǎn)管控區(qū)域。目前焊裝車間過程不合格品率居高不下，特別是幾款主要產(chǎn)品一次交檢合格率在5060%之間導(dǎo)致現(xiàn)場存在有大量的不合格件存在，給現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理帶來極大的風(fēng)險。分析原因主要來源于一下幾方面：1、人員流動性大，崗位技能不熟悉，質(zhì)量意識淡薄；2、現(xiàn)場混亂、管

5、理脫節(jié)導(dǎo)致大量的在制品、不合格品、原材料堆積在現(xiàn)場；3、員工作業(yè)沒有按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程操作，只是憑自身喜好或習(xí)慣進(jìn)行生產(chǎn)；4、人員調(diào)動頻繁，崗位培訓(xùn)無法跟上調(diào)動頻率。致使大部分人員在不具備操作崗位技能的情況下作業(yè)生產(chǎn)；因此穩(wěn)定人員、培訓(xùn)人員技能、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化為當(dāng)務(wù)之急，通過晨會、午間培訓(xùn)、質(zhì)量例會等等方式加強(qiáng)員工崗位技能，質(zhì)量意識。并在作業(yè)過程中及時發(fā)現(xiàn)問題解決問題。6、裝配車間產(chǎn)品質(zhì)量控制存在問題裝配車間是產(chǎn)品質(zhì)量的最終一個環(huán)節(jié)，也是直接面