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1、加工工藝分析加工工藝分析發(fā)布日期:20101002來(lái)源:模具論壇瀏覽次數(shù):74數(shù)控銑或加工中心加工零件的表面不外乎平面、輪廓、曲面、孔和內(nèi)螺紋等,主要要考慮到所選加工方法要與零件的表面特征、所要求達(dá)數(shù)控銑或加工中心加工零件的表面不外乎平面、輪廓、曲面、孔和內(nèi)螺紋等,主要要考慮到所選加工方法要與零件的表面特征、所要求達(dá)到的精度及表面粗糙度相適應(yīng)。在數(shù)控銑床及加工中心上可銑削平面、平面輪廓及曲面。經(jīng)粗銑的平面,尺寸精度一般可達(dá)IT12~I(xiàn)T
2、14級(jí),表面粗糙度可達(dá)12.5~25。經(jīng)粗、精銑的平面,尺寸精度可達(dá)IT7~I(xiàn)T9級(jí),表面粗糙度可達(dá)0.8~3.2。1二維輪廓加工(1)刀具的選擇銑削平面類(lèi)零件周邊輪廓一般采用立銑刀。刀具的尺寸一般應(yīng)滿(mǎn)足:1)刀具半徑R小于朝輪廓內(nèi)側(cè)彎曲的最小曲率半徑,一般可取R=(0.8~0.9)ρmin;2)刀具與零件的接觸長(zhǎng)度H≤(14~16)R,以保證刀具有足夠的剛度。如果ρmin過(guò)小,為提高加工效率,可先采用大直徑刀具進(jìn)行粗加工,然后按上述要
3、求選擇刀具對(duì)輪廓上殘留余量過(guò)大的局部區(qū)域處理后再對(duì)整個(gè)輪廓進(jìn)行精加工。(2)走刀路線(xiàn)的選擇走刀路線(xiàn)的合理選擇是非常重要的,因?yàn)樗c零件的加工效率和表面質(zhì)量密切相關(guān)。確定走刀路線(xiàn)的一般原則是:1)保證零件的加工精度和表面粗糙度要求。2)縮短走刀路線(xiàn),減少進(jìn)退刀時(shí)間和其他輔助時(shí)間。3)方便數(shù)值計(jì)算,減少編程工作量。4)盡量減少程序段數(shù)。對(duì)于二維輪廓的銑削,無(wú)論是外輪廓或內(nèi)輪廓,要安排刀具從切向進(jìn)入輪廓進(jìn)行加工,當(dāng)輪廓加工完畢之后,要安排一段
4、沿切線(xiàn)方向繼續(xù)運(yùn)動(dòng)的距離退刀,這樣可以避免刀具在工件上的切入點(diǎn)和退出點(diǎn)處留下接刀痕。例如,圖521所示為銑削外圓可采取的走刀路線(xiàn),其進(jìn)、退刀采取的是沿切向的直線(xiàn)段。而對(duì)于內(nèi)輪廓的加工,其切向進(jìn)、退刀可采用圓弧段。三坐標(biāo)曲面加工可采用球頭刀、立銑刀、鼓形刀和成形刀等,其特征是加工過(guò)程中刀具軸線(xiàn)方向始終不變,平行于Z軸。三坐標(biāo)曲面加工通過(guò)X、Y、Z三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)逐行走刀來(lái)完成這種方法稱(chēng)為行切法。兩相鄰切削行刀具軌跡或刀具接觸點(diǎn)之間的距離稱(chēng)為行距
5、,行距的大小是影響曲面加工質(zhì)量和效率的重要因素。如圖525所示為用球頭刀三坐標(biāo)行切法加上曲面的情況,為平行于yz坐標(biāo)平面的一個(gè)行切面,它與被加工的曲面交線(xiàn)為ab,加工時(shí)球頭刀通過(guò)三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)與曲面的切削點(diǎn)始終在平面曲線(xiàn)ab上,這樣可獲得較規(guī)則的殘留溝紋。這時(shí)的刀心軌跡O1O2不在Pyz平面上,而是一條空間曲線(xiàn)。4.孔和內(nèi)螺紋加工孔加工人方法比較多,有鉆削、擴(kuò)削、絞削、銑削和鏜削等。對(duì)于直徑大于30mm的已鑄出或鍛出的毛坯孔的孔加工,一般采
6、用粗鏜—半精鏜一孔口倒角一精鏜的加工方案??讖捷^大的可采用立銑刀粗銑一精銑加工方案??字锌盏恫劭捎娩徠姷对诳装刖M之后、精鏜之前銑削完成,也可用鏜刀進(jìn)行單刀鏜削,但單刀鏜削效率較低。對(duì)于直徑小于30mm無(wú)底孔的孔加工,通常采用锪平端面—打中心孔—鉆—擴(kuò)—孔口倒角—鉸加工方案,對(duì)于有同軸度要求的小孔,需采用锪平端面—打中心孔—鉆—半精鏜—孔口倒角—精鏜或鉸加工方案,為提高孔的加工精度,在鉆孔工步前需安排打中心孔工步??椎牡菇且话惆才旁诎?/p>
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