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文檔簡介
1、廠房地面混凝土施工方案1、定位放線本次施工定位放線重點在于控制[12側模的標高,混凝土設計厚度為160mm厚,使用[12側模,其余3cm為標高控制余量,具體做法為事先在側模下方做灰餅,以控制標高,間距不大于1500mm。待側模頂標高達到設計要求后使用鋼筋棍釘入地面下與側模點焊使槽鋼水平固定,再在槽鋼下方用橫向鋼筋棍點焊與立棍和槽鋼上,使其縱向固定。從而到達嚴格控制側模標高的要求。2、抹側模墊層用1:2水泥砂漿對側模底部找平,寬度100m
2、m,要嚴格控制墊層頂標高,終凝后在墊層上放出槽鋼位置線。3、支側模經(jīng)項目部仔細研究,本次施工順序為先B區(qū)再A區(qū),每個區(qū)段內(nèi)短向(36m)隔跨支模,從而做到隔跨澆筑混凝土,待混凝土強度達到設計要求后,利用第一次澆筑的混凝土地面作為第二次澆筑混凝土的側模進行第二此混凝土的澆筑。4、鋼筋鋪設本次混凝土地面施工鋼筋根據(jù)設計要求采用Φz9@200單層雙向鋼筋,鋼筋事先按要求長度加工好,鋪設時將鋼筋穿過[12側模上事先鉆好的孔,從而保證了鋼筋在混凝
3、土邊緣上保護層厚度為40的要求,中間的鋼筋要用事先加工好的馬鐙鐵墊起,馬鐙鐵高度要嚴格控制以保證鋼筋不下?lián)稀?、混凝土攤鋪混凝土采用商品混凝土。塌落度要嚴格控制在進場時110~120mm。由混凝土罐車運至現(xiàn)場,汽車泵駛入廠房內(nèi),將混凝土泵送入模,人工協(xié)助攤鋪至設計厚度+虛鋪高度(虛鋪高度根據(jù)經(jīng)驗為2~3cm)。攤鋪混凝土時應連續(xù)攤鋪,不得中斷。6、混凝土振搗用插入式振搗棒仔細振搗,快插慢拔直到水泥混凝土表面不再冒泡。出現(xiàn)乳漿停止下沉為止
4、。振搗過程中人工協(xié)助整平,呈現(xiàn)出有乳漿又大致平整的表面。7、粗刮每條水泥混凝土振搗完畢,用槽鋼刮杠來回往返4~5次,達到上表面整平,布滿原漿且粗骨料被擠壓沉實到水泥混凝土中下部為止。積為12845m2,面積較大;由于工地位于珠江與東江交匯處,江水漲潮時的水位高,因此生產(chǎn)地板有防滲要求。因此,需要制定出有效的方案對其施工過程中及地面成型后的質(zhì)量進行控制。一、裂縫控制在澆搗基層混凝土時可能發(fā)生裂縫的主要原因是:基層混凝土強度等級高,產(chǎn)生的水
5、化熱高;冬季施工,環(huán)境溫度低(廣州12~1月份環(huán)境氣溫約10℃),混凝土內(nèi)與環(huán)境氣溫溫差大;養(yǎng)護不當,混凝土溫度較高時突然澆冷水養(yǎng)護,也會產(chǎn)生無規(guī)則的多條微裂縫,裂縫嚴重的可導致底板滲漏。要防止裂縫必須從設計上設置伸縮和后澆帶,并在金剛砂地面完成后割縫,施工中改善施工工藝,降低混凝土溫度應力和提高混凝土自身抗性能這兩方面綜合考慮。1、配合比設計及試配為降低混凝土溫度應力,最好的辦法是降低混凝土的水化熱,因此,必須做好混凝土配合比設計及試
6、配工作。1.1、原材料的選用1.1.1、水泥:選用低水化熱的粉煤灰硅酸鹽水泥,以盡可能減少水泥用量。本工程選用425號粉煤灰水泥。1.1.2、細骨料:宜用Ⅱ區(qū)中砂,因為使用中砂比用細砂,可減少水及水泥的用量。1.1.3、粗骨料:在泵送條件下,選用粒徑5~20連續(xù)級配石子,以減少混凝土收縮變形。1.1.4、含泥量:若骨料中含泥量偏多,不僅增加了混凝土的收縮變形,又嚴重降低了混凝土的抗拉強度,對抗裂的危害性很大。因此骨料必須現(xiàn)場取樣實測,石
7、子的含泥量控制在1%以內(nèi),砂的含泥量控制在2%以內(nèi)。1.1.5、摻合料:應用添加粉煤灰技術。在混凝土中摻用的粉煤灰不僅能夠減少水泥用量,降低水化熱,增加混凝土和易性,而且能夠大幅度提高混凝土后期強度,并且混凝土的28天強度能接近混凝土標準強度值。1.1.6、外加劑:采用外加UEA微膨脹劑技術。在混凝土中添加約10%的UEA。試驗表明在混凝土添加了UEA之后,混凝土內(nèi)部產(chǎn)生的膨脹應力可以補償混凝土的收縮應力,這樣相應地提高混凝土抗裂強度。
8、1.1.7、試配及施工配合比確定:根據(jù)試驗室配合比設計,每立方米混凝土配合比525號水泥275kg,連續(xù)級配碎石(粒徑5~20mm)1031kg,摻合料73kg,外加劑5.28kg,水185kg,坍落度140~160mm。2、由于基層混凝土厚度僅為300mm,故可采取普通覆蓋、淋水、或噴灑養(yǎng)護進行養(yǎng)護,可保證混凝土內(nèi)外溫度(中心與表面,表面與外號)<25℃。3、施工時需注意的問題:金剛砂地面成型后7~10天通常會在地面與柱交接處發(fā)現(xiàn)陰角
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