壓鑄車間生產過程質量控制辦法

1、壓鑄車間生產過程質量控制辦法壓鑄車間生產過程質量控制辦法工序名稱：熔化→裝模→模具調試→壓鑄→脫模一、熔鋁合金(作業(yè)人員:熔化工)1、熔爐的溫度要控制在630℃680℃。2、觀察熔化后的鋁液適于生產的鋁液呈亮白色如果鋁液顯紅色說明爐溫過高如鋁液呈冰淇淋狀則說明溫度過低.3、嚴禁熔鋁過程中混入雜質禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回煉如有產品需回爐重煉必須經過組長檢驗確認方可投入回煉.4、保持鋁液液面平穩(wěn)無浮渣和氣泡冒出在舀取鋁液進行壓鑄

2、時必須將鋁液表面的氧化層及雜質刮去。5、生產過程中每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑平均每4小時加注一次整個加注過程必須在組長的指導下進行作業(yè)完成后須把精煉產生的雜質清理干凈后方能進行鑄件生產。6、生產過程中每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣至少平均每4小時清理一次。7、所有接觸鋁液的工具必先烘干要保持絕對的干燥與干凈不能附帶雜質進入鋁液。8、在熔鋁過程中如發(fā)現鋁錠或回爐料中雜質過多應立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中并及

3、時向班長及車間主任進行匯報。二、裝模(作業(yè)人員:操作工、維修工、班組長)1、首先要確定模具型號的準確性確保模具的完好性。2、裝配模具時要在操作工維修工及組長的共同協(xié)助下完成。3、模具裝配時要保證各堅固件的牢固性確保模具在生產過程中的安全。三、模具調試(作業(yè)人員:操作工、維修工、帶班長)(重點工序)1、模具裝配完成可進行試機(點動)自動低壓空運轉一周次以確保所裝配模具之靈活性。1檢查螺絲是否有松動。2檢查設備是否有漏油或其它異常情況。3檢

4、查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油工序名稱：帶班長檢驗（作業(yè)人員：帶班長）工序名稱：帶班長檢驗（作業(yè)人員：帶班長）一、模具的確認與裝配1、帶班長必須確認所要使用裝配的模具型號的符合性，其產品型號要有生產單一致。2、帶班長必須確認模具的完好性，避免崩缺及損傷的模具裝機生產。3、對于已裝配好的模具，要檢查其緊固性，要加注潤滑油，保證模具運轉的靈活性。4、必須要確認模具試壓鑄品的符合性。二、產品首檢1、帶班長必須確認所生產的首件壓鑄件是

5、否符合圖紙要求。2、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄件尺寸外觀等條件是否滿足圖紙及檢驗卡片之要求。3、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄設備及模具運行的良好性。三、巡檢1、帶班長每小時至少對每臺機正在運行的設備進行一次巡檢，以糾正操作工的不良操作。2、對每一部機臺進行巡檢，對其正在生產的產品進行抽檢，以確認產品即時的符合性。3、帶班長應及時處理所發(fā)生的生產異常情況，重大質量問題應及時向車間主管匯報。四、其他1、帶班長在每次交接

6、班時，應核實交接班程序，并記錄。2、帶班長需填寫工作日記，記錄當班的質量問題及生產情況，并對下一班進行工作提示。工序名稱：全檢（作業(yè)人員：全檢員）工序名稱：全檢（作業(yè)人員：全檢員）一、產品的全檢1、全檢員對所壓鑄的產品實施全檢。2、主要檢測產品的外觀、缺損等項目。3、在全檢過程中，如發(fā)現產品存在有許多的質量問題，應及時將情況向壓鑄帶班長及品質主管反映。4、全檢員要對所檢產品存在的質量問題，進行分類記錄。二、產品的分選1、全檢員要對所全檢