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1、某剎車盤公司精益生產(chǎn)某剎車盤公司精益生產(chǎn)TPSTPS案例案例背景:一家專業(yè)生產(chǎn)汽車剎車盤(鼓)美資公司,在中國設(shè)有2家工廠,產(chǎn)品幾乎覆蓋了美國、歐洲、日本和韓國的所有車型。同時水泵的可提供型號達(dá)到了500種,主要是滿足上面這幾個國家主流車型的需要。同時,借助市場調(diào)研和與一些客戶的緊密合作,該公司的產(chǎn)品型號數(shù)一直在穩(wěn)定地伴隨市場的需要而增加。1、成品庫存:目視化管理已經(jīng)有意識的應(yīng)用,問題在于目前存貨量水平較高,約占年銷售收入的近15%增加
2、了制造成本(儲存、運輸及管理)及呆滯庫存的風(fēng)險,尤為重要的是,庫存給制造過程中的種種浪費(如等待、延誤等)。2、生產(chǎn)線及半成品管理:部分?jǐn)?shù)控機(jī)床一人三機(jī)操作,減少了人員等待的和搬運距離,說明公司具備了一定的精益思想;但更多工序人員、機(jī)器、材料都存在不同的等待,同時加工生產(chǎn)和周轉(zhuǎn)批量較大,造成較長的生產(chǎn)周期,尤其是存在瓶頸工序,該工序在制品(WIP)存量較多,導(dǎo)致生產(chǎn)流程不夠順暢,制約了生產(chǎn)效率。3、現(xiàn)場管理:裝配線、毛坯鑄造、熱處理車間
3、現(xiàn)場管理和目視控制的改善機(jī)會較顯著,突出表現(xiàn)在:a、裝配線產(chǎn)品追溯性標(biāo)示過程復(fù)雜,造成冗雜處理的浪費;手工打標(biāo)記等不僅勞動強(qiáng)度大,而且容易造成疲勞錯誤。b、裝配工位的作業(yè)方法、時間分析以及人機(jī)工程(材料傳送和取放過程)等方面有待進(jìn)一步完善。c、鑄造車間產(chǎn)品種類和生產(chǎn)區(qū)域無標(biāo)示,將導(dǎo)致分檢的時間損失及混淆。d、鑄造現(xiàn)場、熱處理車間5S尚有較大改進(jìn)空間,尤其是整頓、清潔和進(jìn)一步的標(biāo)準(zhǔn)化工作。4、其他影響:同時,制造方式的變革也暴露出在原來的
4、成批生產(chǎn)方式中隱藏至深的大量問題,如設(shè)備故障多發(fā),維修速度慢以及缺乏保養(yǎng);設(shè)備換模具時間長;刀具整備時間長;作業(yè)員技能單一等。改善效果:經(jīng)過三個月的維持與改善,同時輔以培訓(xùn)一些主要問題得到明顯的改善:在不影響現(xiàn)有產(chǎn)出情況下,較大幅度降低成品庫存總量??値齑媪繙p少了40%。按照用戶的需求節(jié)拍,進(jìn)行小批量多頻次的生產(chǎn)和物料周轉(zhuǎn)(目標(biāo):單件流),縮短生產(chǎn)周期。生產(chǎn)提前期從15天縮短到5天。應(yīng)用快速換模的項目方法(四步法)和技術(shù)手段,縮短生產(chǎn)線
5、的換型時間。運用IE工程和看板管理,輔以必要的柔性生產(chǎn)布局設(shè)計及多技能員工培訓(xùn),改善現(xiàn)有的工藝及流程,消除瓶頸限制,在制品減少66%,實現(xiàn)流暢化制造。全面生產(chǎn)性維護(hù)(TPM):對設(shè)備效能作了詳細(xì)測定并根據(jù)以往開機(jī)時間的歷史紀(jì)錄,分析總體生產(chǎn)效率(OEE),改進(jìn)設(shè)備維護(hù)計劃,提高運行效率在沒有增加設(shè)備的前提下,月產(chǎn)量提高了30%,不良率由8%降到了4%,OEE從原來的60%提高到85%。現(xiàn)場的物流及5S改善,減少搬運、尋找、等待等浪費活動
6、。某剎車盤公司精益生產(chǎn)某剎車盤公司精益生產(chǎn)TPSTPS案例案例背景:一家專業(yè)生產(chǎn)汽車剎車盤(鼓)美資公司,在中國設(shè)有2家工廠,產(chǎn)品幾乎覆蓋了美國、歐洲、日本和韓國的所有車型。同時水泵的可提供型號達(dá)到了500種,主要是滿足上面這幾個國家主流車型的需要。同時,借助市場調(diào)研和與一些客戶的緊密合作,該公司的產(chǎn)品型號數(shù)一直在穩(wěn)定地伴隨市場的需要而增加。1、成品庫存:目視化管理已經(jīng)有意識的應(yīng)用,問題在于目前存貨量水平較高,約占年銷售收入的近15%增
7、加了制造成本(儲存、運輸及管理)及呆滯庫存的風(fēng)險,尤為重要的是,庫存給制造過程中的種種浪費(如等待、延誤等)。2、生產(chǎn)線及半成品管理:部分?jǐn)?shù)控機(jī)床一人三機(jī)操作,減少了人員等待的和搬運距離,說明公司具備了一定的精益思想;但更多工序人員、機(jī)器、材料都存在不同的等待,同時加工生產(chǎn)和周轉(zhuǎn)批量較大,造成較長的生產(chǎn)周期,尤其是存在瓶頸工序,該工序在制品(WIP)存量較多,導(dǎo)致生產(chǎn)流程不夠順暢,制約了生產(chǎn)效率。3、現(xiàn)場管理:裝配線、毛坯鑄造、熱處理車
8、間現(xiàn)場管理和目視控制的改善機(jī)會較顯著,突出表現(xiàn)在:a、裝配線產(chǎn)品追溯性標(biāo)示過程復(fù)雜,造成冗雜處理的浪費;手工打標(biāo)記等不僅勞動強(qiáng)度大,而且容易造成疲勞錯誤。b、裝配工位的作業(yè)方法、時間分析以及人機(jī)工程(材料傳送和取放過程)等方面有待進(jìn)一步完善。c、鑄造車間產(chǎn)品種類和生產(chǎn)區(qū)域無標(biāo)示,將導(dǎo)致分檢的時間損失及混淆。d、鑄造現(xiàn)場、熱處理車間5S尚有較大改進(jìn)空間,尤其是整頓、清潔和進(jìn)一步的標(biāo)準(zhǔn)化工作。4、其他影響:同時,制造方式的變革也暴露出在原來
9、的成批生產(chǎn)方式中隱藏至深的大量問題,如設(shè)備故障多發(fā),維修速度慢以及缺乏保養(yǎng);設(shè)備換模具時間長;刀具整備時間長;作業(yè)員技能單一等。改善效果:經(jīng)過三個月的維持與改善,同時輔以培訓(xùn)一些主要問題得到明顯的改善:在不影響現(xiàn)有產(chǎn)出情況下,較大幅度降低成品庫存總量。總庫存量減少了40%。按照用戶的需求節(jié)拍,進(jìn)行小批量多頻次的生產(chǎn)和物料周轉(zhuǎn)(目標(biāo):單件流),縮短生產(chǎn)周期。生產(chǎn)提前期從15天縮短到5天。應(yīng)用快速換模的項目方法(四步法)和技術(shù)手段,縮短生產(chǎn)
10、線的換型時間。運用IE工程和看板管理,輔以必要的柔性生產(chǎn)布局設(shè)計及多技能員工培訓(xùn),改善現(xiàn)有的工藝及流程,消除瓶頸限制,在制品減少66%,實現(xiàn)流暢化制造。全面生產(chǎn)性維護(hù)(TPM):對設(shè)備效能作了詳細(xì)測定并根據(jù)以往開機(jī)時間的歷史紀(jì)錄,分析總體生產(chǎn)效率(OEE),改進(jìn)設(shè)備維護(hù)計劃,提高運行效率在沒有增加設(shè)備的前提下,月產(chǎn)量提高了30%,不良率由8%降到了4%,OEE從原來的60%提高到85%?,F(xiàn)場的物流及5S改善,減少搬運、尋找、等待等浪費活
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