注水泥塞施工工藝

1、注水泥施工工藝,作業(yè)大隊,一、前言,注灰工藝是將一定量的水泥漿替到套管內(nèi)或井眼的某一部位，使其形成滿足注采需要的新的人工井底或滿足工藝過程的臨時封閉某井段的工藝技術(shù)，由于其施工工藝簡單成本低廉且有效期長，在井下作業(yè)中被廣泛應(yīng)用。 注灰絕對避免“插旗桿”“灌香腸”的工程事故。,二、油井水泥,油井水泥是油氣井固井工程中的主要材料之一，是油水井封堵的主要材料。由于在油水井封堵中要把水泥漿送到幾百米或上千米的井下，井下的溫度又隨著井深

2、的變化而變化，而水泥漿的各種性能又與溫度壓力密切相關(guān)，因此對油井水泥及由油井水泥所配制的水泥漿的性能都有嚴格的要求。 在油田井修井工作中，擠、注油井水泥是一種經(jīng)常使用且行之有效的方法。了解與掌握它的特性，施工要求，對提高修井質(zhì)量，降低施工成本都具有很重要的意義。,目前國內(nèi)外使用的油井水泥主要是硅酸鹽水泥，是由水硬性硅酸鈣為主要成分，加入適量石膏和助磨劑，磨細制成的產(chǎn)品。干水泥與水混合而成水泥漿。而油井出水的封堵主要靠的是把

3、水泥漿擠入地層和井筒內(nèi)，水泥漿凝結(jié)硬化后形成的水泥石（在井下生產(chǎn)套管的環(huán)形空間內(nèi)）封死油層。 在固井和封堵等一些作業(yè)中，為了適應(yīng)不同井深的需要和防止地層流體中的硫酸鹽對水泥石的腐蝕，有多種級別和不同類型的（表2-1）油井水泥可供選取。,水泥漿密度是單位體積內(nèi)所含的水泥漿的質(zhì)量。對配制水泥漿的要求是在不能壓漏地層的同時還要保證水泥石的強度和水泥漿的流動性。隨著水泥的不斷水化，水泥漿不斷變稠，直至失去流動性。為了保證擠水泥施

4、工安全，能將水泥漿泵送到井內(nèi)環(huán)形空間的預(yù)定位置，水泥漿必須在一定的時間內(nèi)保持其流動性。,對水泥漿稠化時間的要求是，注水泥能在稠化時間內(nèi)完成，并包含有較大的安全系數(shù)。反過來，當(dāng)水泥漿的稠化時間確定后，整個注水泥施工必須在規(guī)定的時間內(nèi)完成，否則易導(dǎo)致不能把水泥漿完全注入套管而發(fā)生注水泥的施工事故。 一般情況下，為了既保證水泥石的強度又保證水泥漿的流動性，配制水泥漿的密度通常為：1.80～1.90g/cm³,水泥凝

5、固及影響因素,水泥與水混合后發(fā)生的變化非常復(fù)雜。當(dāng)水泥與適量的水混合成水泥漿時，先發(fā)生一系列的水泥顆粒和水泥礦物的化合及水化現(xiàn)象。 其中最快的是水解作用，其變化過程為熱反應(yīng)。由于水化作用，使水泥漿中產(chǎn)生以水硅酸鈣為主要成分的膠體，隨著水化作用的進行，膠體不斷增多并逐漸凝集變稠。同時，在膠體中產(chǎn)生形成水泥石的新化合物，逐漸在非晶質(zhì)膠體中開始呈現(xiàn)微粒晶體并逐漸硬化，使水泥漿失去流動性。水泥漿失去流動性，但尚未獲得強度的過程叫水泥漿

6、的凝固過程。在這一過程中，當(dāng)水泥漿開始變稠并部分失去塑性時，稱為初凝。,當(dāng)水泥漿完全失去流動性并可承擔(dān)一定壓力時，稱為終凝。當(dāng)終凝完畢后，水泥漿硬化成石，水泥的凝固過程，除受本身物理，化學(xué)因素影響外，也受到外部物理，化學(xué)因素的影響。主要是溫度,壓力和各種化學(xué)添加劑的影響。水泥的凝固時間隨著溫度的增加顯著縮短，初凝的時間也隨著壓力的增加顯著縮短。這兩項因素給深井施工造成一定的困難.初凝時間隨時間壓力變化如表2-2所列,壓力變化對水泥初凝時

7、間的影響（表2-2）,添加劑的影響,由于施工的特殊要求，有時需要 在水泥漿中加入某些添加劑。如石膏，硫酸鐵，丹寧酸，及表面活性劑等均能起到緩凝作用。水泥漿中加入其它物質(zhì)會使其他性質(zhì)發(fā)生變化。如加入泥漿,可配置成膠質(zhì)水泥，它的漏失量很小。 　又如加入石棉纖維，可配置成纖維水泥漿，這種水泥漿對于封堵串槽有很重要的作用。但是，必須強調(diào)指出的是，不管使用那種化學(xué)試劑和添加劑，均應(yīng)在實驗室作好實驗，取得現(xiàn)場優(yōu)良的實驗數(shù)據(jù)后在用于現(xiàn)場施工。,水

8、泥收縮效應(yīng),水泥漿在稠化和凝固過程中，水泥與水的總體積（絕對體積）要變小。這種現(xiàn)象稱為水泥的縮水效應(yīng)。水泥收縮效應(yīng)對油井的影響有兩點：1、由于深部油層溫度較上部油層的溫度高，所以深部水泥先發(fā)生收縮效益，較早地形成真空，從油層內(nèi)吸收油，氣。到深度被高壓油，氣飽和后，油氣便沿著上部溫度較低，凝固較滿的水泥上升在水泥中形成油，氣流動通道，造成管外環(huán)行空間油氣外冒或噴出如遇有壓力低而滲透性高的地層，則油，氣可以直接侵入該層，形成隱性串通。2

9、、由于水泥收縮效應(yīng)形成真空，將吸收井壁泥餅中的水分。泥餅脫水后，失去了對地層的密封和穿壓作用，滲透性增大，成為油，氣進入井內(nèi)的通道。在現(xiàn)場施工中，為減少上述影響，采用分段使用不同凝固時間的水泥，既一段采用緩凝水泥，一段采用普通水泥，一段采用催凝水泥（稱“三凝水泥”）。這樣，可以調(diào)節(jié)全井各井段水泥的凝固時間，使其凝固時間大致趨向一致，以消除水泥收縮效應(yīng)的影響。,緩凝劑的影響,在現(xiàn)場施工中，經(jīng)常使用的緩凝劑常為亞硫酸酒精廢液（既CCB）。加

10、入量為干水泥重量的2-3所列。表2-3加入壓硫酸酒精廢液后水泥漿性能變化,壓硫酸酒精廢液后水泥漿性能變化表2-3,,但是，在另外一種情況下（如淺井高壓及漏失井注水泥）需要水泥加速凝固，這時要加入速凝劑。例如，在水泥獎中加入氯化鈣，氯化鈉，燒堿等均能將水泥漿凝固時間大大縮短。據(jù)資料統(tǒng)計，在20℃時加入1～2%的氯化鈣可使凝固時間縮短?，F(xiàn)場常用的速凝劑是氯化鈣。對于每一種水泥（既使是同一牌號的水泥），緩凝劑和速凝劑的加入量是不同的。這

11、是因為緩凝劑和速凝劑的作用受到水泥的化學(xué)成分，溫度，出廠時間，保管條件等因素的影響，不可能有一個固定的用量。因此，在現(xiàn)場使用前應(yīng)作室內(nèi)試驗，取的數(shù)據(jù)后再用以指導(dǎo)現(xiàn)場施工。,,因當(dāng)指出，不論是緩凝劑還是速凝劑，加量均有一定限度，若加入量超過此界限，則試劑就起相反的作用了?，F(xiàn)場施工時，水泥漿相對密度計來計量。一般現(xiàn)場要求泥漿相對密度為1.8～1.9，故可按每袋水泥（50公斤）配置35公升水泥漿進行估計 。為了施工方便，還可按水泥混合容積表進

12、行配置或計算。水泥密度3.15,三、油水井注水泥工藝,1、注水泥： 所謂注水泥，既是把油井水泥與水相混合配成一定相對密度的水泥漿，用高壓泵將其泵送至油、套管環(huán)形空間的重要部位或套管柱下部的裸眼內(nèi)。注水泥塞的主要作用是阻擋地層之間流體的竄流。,2、水泥塞的功能,①、防止套管腐蝕。②、借水泥漿迅速形成密封，阻止井噴。③、封隔漏失層或低壓層。④、減少鉆井下部井段時套管所受到的沖擊 載荷。,3、水泥塞

13、質(zhì)量差的影響,如果注水泥的質(zhì)量不好，不僅增加井的生產(chǎn)費用，而且還會因生產(chǎn)層之間封隔不好導(dǎo)致如下不良反映：①、增加井底回壓，影響采油。②、無用油體侵入井內(nèi)。③、采油時，不得不從井內(nèi)采出大量無用的流體。④、天然氣在環(huán)行空間聚集。⑤、使技術(shù)改造措施無效。⑥、儲量計算不準(zhǔn)。 為此，認識與研究注水泥頂替機理 ，注水泥的方法，提高注水泥質(zhì)量的措施等，對于提高注水泥的質(zhì)量和施工效率都是十分有宜的。,4、注水泥頂替機理,注水泥就

14、是利用高壓泵將水泥漿注入井內(nèi)目的層段的過程。由于一般施工時井內(nèi)都有泥漿或壓井液，故其實質(zhì)就是用水泥漿頂替井內(nèi)壓井液的過程。 在井筒內(nèi)水泥漿頂替泥漿固井時，水泥漿與泥漿都是塑性流體。流體在偏心環(huán)行空間內(nèi)流動，液流動特性可分為低流速，中等流速和高流速三種情況下流動的幾何狀態(tài)，一般說來，流動狀態(tài)都是中間快，邊上慢，泥漿被逐漸替出來。因此實際施工中，由于 遠離管璧的流速比緊靠管璧處的流速高，所以在流體中部或塞流內(nèi)部的流體要對管璧處流

15、體發(fā)生竄槽。同時，由于環(huán)行空間隙轉(zhuǎn)大處流體的平均流速比間隙小處大，故在間隙小處易形成串槽。,從上述內(nèi)容可知影響注水泥效果的因素很多。但是，主要的影響因素有以下幾個方面。①泥漿流變性的影響②紊流與層流的影響③相對密度差的影響④套管偏心的影響,5、注水泥的方法,(1)常規(guī)法注水泥常規(guī)法注水泥，就是采用通常使用的工具，設(shè)備和工藝方注水泥。(2)低速注水泥這種注水泥的方法是使用水泥漿上返速度保持在塞流或接近層流狀態(tài)，造成水泥漿與泥

16、漿之見有一個穩(wěn)定的接觸面。在注水泥過程中，利用液體相對密度之差，水泥漿以活塞方式向上替推泥漿，因此，這種方法能夠有效地將井徑不規(guī)則處的泥漿排出。,(3)環(huán)隙法注水泥這種方法是在井眼和套管環(huán)行空間下入油管或小口徑管子注水泥，此法多用在鉆鑿深井后或下入未凝固的水泥漿中，在鉆水源井封閉表層時也也多用此種方法，這是要使表層套管水泥上返到地面，這種方法由于工藝復(fù)雜現(xiàn)場很少用。(4)延遲固井注水泥這種方法是為了某種目的需要，下入套管前在井底置

17、入控制濾失劑與緩凝劑，延緩水泥凝固時間。注水泥的具體方法是：先將水泥漿通過鉆桿注入井內(nèi)，隨后將鉆桿提出，然后在將套管下部堵死，下入未凝固的水泥漿中。這種方法允許套管有較長的上，下活動時間，以保證套管周圍有均勻的水泥層，保證水泥固結(jié)質(zhì)量。,6、注灰的注意事項,注灰要嚴格按照施工設(shè)計，編寫時應(yīng)當(dāng)有被封堵層靜壓，設(shè)計的注水泥塞壓井液液柱壓力要大于靜液壓力１～１.５MPa。根據(jù)中國石油天然氣行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SY/T5587.14-93，結(jié)合注灰的實際

18、情況，特做如下規(guī)定：,1）、 驗油管、驗套管的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),1﹚注灰前，必須把準(zhǔn)備下入注灰的管柱試壓合格，對油管試壓25MPa，10分鐘壓降小于0.5MPa為合格。2﹚注灰前，要求驗套管，試壓12MPa,經(jīng)30分鐘壓降小于0.5MPa為合格。,7、注水泥塞施工步驟及注意事項,1﹚下管柱預(yù)處理，對漏失層應(yīng)墊稠修井液或填砂注灰井在不 溢不漏的情況下才能進行注水泥塞施工。2﹚設(shè)計灰面與被封層間距小于10m的要對注灰管柱磁

19、性定位 校正深度。3﹚將管柱完成在設(shè)計深度，座羅卜頭，裝好閘門。4﹚擺水泥車，連接地面管線，并對進口管線試壓25～30Mpa， 經(jīng)5分鐘不刺不漏為合格，大排量洗井降溫或大排量洗井脫 氣兩周以上。5﹚配水泥漿。6﹚按設(shè)計頂入水泥漿和全部頂替量。7﹚上提管柱，尾管完成在設(shè)計灰面以上3～5m,座好井口后，用 壓井液反洗出多余的灰漿。8﹚上提油管25根（并

20、確保喇叭口深度在射孔井段以上位置）， 座羅卜頭，裝好閘門，向井筒灌滿壓井液（或依設(shè)計擠注壓 井液）。,9﹚關(guān)井候凝24～48小時（關(guān)井4小時后在原位置上提下放 活動管柱1-3次，但不探灰面，觀察懸重變化并及時匯 報）。10﹚緩慢加深管柱探灰面，重復(fù)試探3次，加壓20～30KN, 確定水泥塞面后，上提管柱至灰面以上5m,座好井口，

21、 裝壓力表，反循環(huán)洗井，按設(shè)計對水泥塞進行試壓，試 壓標(biāo)準(zhǔn)同套管試壓。11﹚施工中作業(yè)隊隊長、技術(shù)員、動力隊大班司機必須在施 工現(xiàn)場，確保設(shè)備及提升系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)和液壓鉗完好。12﹚施工前要查清井史資料。13﹚施工中要有專人指揮，專人計量。14﹚配灰前保證提升設(shè)備和施工車輛運轉(zhuǎn)正常。15﹚施工嚴格執(zhí)行設(shè)計要求，管柱丈量準(zhǔn)確。16﹚注灰前要保證井口不刺不漏。,17﹚水泥

22、、水質(zhì)合格，配灰水的清水氯根：當(dāng)井深小于3000m 時，為1000mg/L以下，當(dāng)井深超過3000m時，為 700mg/L以下。18﹚水泥漿要混合均勻，不能有疙瘩，不能混入紙片等雜物。19）注灰前井場要備有2倍以上井筒容積的壓井液。20﹚注灰井在不溢不漏的情況下才能進行注水泥塞施工。21）注灰井必須保證兩輛完好的水泥車和至少兩輛罐車，施工 中途若水泥車發(fā)生故障，不

23、能泵送時，應(yīng)立即上提管柱至 安全高度或起出全部管柱。22）施工中途提升設(shè)備發(fā)生故障，不能起下管柱時，應(yīng)立即進行洗井，將井內(nèi)全部水泥漿洗出井筒。23）關(guān)井候凝期間，井口要保證不刺不漏，并由作業(yè)班全體看井，由專人負責(zé)看護井口。24）探灰面時，加深管柱若未探著灰面，應(yīng)將管柱上提至候凝深度以上。25）有異常情況要及時匯報。,四、結(jié)論與認識,綜合上述，可得出以下結(jié)論和認識：1、注灰打水泥塞進行永久性封堵，工藝簡單、是

24、目前對報廢井最有效 的永久性封堵工藝。２、為了保證水泥漿的流動性和凝結(jié)后水泥石的強度，配制水泥漿的密 度應(yīng)在1.80～1.90g/cm3之間。３、在擠水泥漿封堵的過程中要控制好擠水泥漿的壓力， 整個擠注水泥 漿施工（包括配制水泥漿、擠注水泥漿、打頂替液、反洗井、提管 柱等）必須在規(guī)定的時間內(nèi)完成，否則容易造成工程事故。４、擠注水泥漿結(jié)束后

25、必須關(guān)井后凝，且水泥漿在井筒內(nèi)的候凝時間必 須要達到要求，以免水泥漿在井內(nèi)未凝結(jié)完全，易出現(xiàn)事故和質(zhì)量 問題。5、注灰前套管內(nèi)壁必須清潔，必須刮削。6、擠注水泥前還要測試地層的漏失量，以確定底層的吸收能力。7、擠注時井口裝置的配套是一個很重要的關(guān)鍵。8、驗證套管是否有竄槽也很關(guān)鍵。,注水泥施工監(jiān)督標(biāo)準(zhǔn)一、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)督二、工序施工監(jiān)督 三、應(yīng)錄取資料監(jiān)督,一、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

26、監(jiān)督,（1）設(shè)計的水泥塞厚度應(yīng)在10m以上，水泥塞頂面與被封堵層頂界的距離必須大于5m; （2）正常情況下，水泥塞頂面要保證在待返油層或上部已射層底界20m以下(口袋);（3）需要封井的油水井，無特殊要求應(yīng)設(shè)計注兩個水泥塞。第一個水泥塞位于最上一個射開層頂界以下50-60m內(nèi)，第二個水泥寨頂面距井口10-15m處;（4）配水泥漿的清水氯根，當(dāng)井深不超過3000m時為1000mg/L以下，當(dāng)井深超過3000m時為700mg/L以下;

27、5）注水泥漿井段的井溫超過干水泥技術(shù)性能指標(biāo)或配制的水泥漿量超過1.5m3時要提前做油井水泥稠化時間測定。并根據(jù)上述化驗和設(shè)計的配制量，設(shè)計添加劑的名稱、用量以及反洗的時間;,（6）灰塞下部墊底材料（填砂、稠泥漿、軟木塞等）及深度符合設(shè)計要求;（7）封堵層漏失嚴重，應(yīng)先設(shè)計堵層后再注水泥塞;（8）注水泥塞井段夾層小于10m時，井內(nèi)注水泥塞管柱要考慮先進行磁性定位，校核井內(nèi)尾管深度再注水泥塞;（9）灰面以上井段、套管內(nèi)壁、油(氣)

28、層不受灰漿污漿;（10）灰面深度及注灰管柱長度要符合設(shè)計要求;（11）灰柱試壓合格。試壓壓力12MPa,穩(wěn)壓30min,壓降小于0.5MPa為合格,二、工序施工監(jiān)督,（1）檢查注水泥塞用的油井水泥是否符合GB10238《油井水泥》規(guī)定，有無合格證及檢驗(初凝試驗)報告。（2）送井水泥嚴禁有受潮結(jié)塊現(xiàn)象;（3）檢查注水泥的管柱記錄，與地面準(zhǔn)備下井管柱核對無誤，油筒要用符合標(biāo)準(zhǔn)的通徑規(guī)通過，管內(nèi)無雜物;（4）檢查油管螺紋、端面完好

29、，管體無孔洞、裂紋，保證下井管林尾管端以卜密封;（5）配制水泥漿罐、水墊罐、頂替液罐，應(yīng)使用無變形的正方形或長方形罐，在地面擺放水平，罐內(nèi)要保證清潔干凈無泥沙或其它雜物;,（6）檢查作業(yè)機、泵車是否完好，保證在配制水泥漿前到完成候凝管柱座井口后不能熄火停機;（7）作業(yè)機在配制水泥漿前要動井口試提一次井內(nèi)注水泥漿管柱4. 5-5.5m（8）進口管線試壓25-35 MPa ,經(jīng)5min不漏，方可進行下步工作;（9）檢查配制灰漿用量、

30、密度、隔離液頂替量及注灰時間符合設(shè)計要求;（10）監(jiān)督注水泥塞施工過程，檢查灰面深度符合沒計要求;（11）監(jiān)督水泥塞試壓施工過程，試壓符合設(shè)計要求。,三、應(yīng)錄取資料監(jiān)督,封閉井段;原井筒壓井液名稱、密度;井內(nèi)管柱深度;注水泥前洗井方式、洗井液量、漏失量;水泥名稱及技術(shù)指標(biāo)配置水泥用量、配置清水用量;水泥漿密度、水泥漿注入量;添加劑名稱、添加劑用量前、后墊物質(zhì)名稱、性質(zhì);前、后墊物質(zhì)數(shù)量,頂替液名稱頂替液量、井內(nèi)液體替

31、出量;配置水泥漿時間、水泥漿注入時間;憋壓關(guān)井井口壓力;反洗泵壓;反洗深度;候凝時間;候凝深度;探灰面時間、探次、負荷、深度;提管時間、根數(shù)、完成深度;井筒試壓方式、試壓時間、泵壓、試壓結(jié)論,注水泥塞案例：,里107-8井二次注灰原因分析1、施工目的：該井于2011年1月6日實施二次重復(fù)補孔14號層后日產(chǎn)液28t，含水100.0%。2011年1月28日測產(chǎn)液剖面：14號層上部無液，下部為主產(chǎn)層，相對產(chǎn)液量為62.79%

32、；13號層為次產(chǎn)層，相對產(chǎn)液量為29.07%。分析認為下部0-14號層已無潛力，需要注灰，并補孔上部8、9號層繼續(xù)認識層間潛力。,2、基礎(chǔ)數(shù)據(jù)：,,層位數(shù)據(jù)：,,3、施工過程：,3月6日：接反沖砂管線，備清水80m³，反沖砂，共沖下D73mm加厚油管4根，從1683m沖至1729.35m，P：3.0MPa，Q：30m³/h，出口入池，徹底反循環(huán)2周后停泵，共沖出地層砂238L，黃色，粒徑約0.1mm。沖砂反洗井時測漏

33、失量為4.2m³/h，沖砂結(jié)束后起D73mm加厚油管2根，將d62mm喇叭口完成于1705.78m，座油管掛，在1m3池子中注入清水219L，加入D級水泥450Kg，配成密度1.85g/cm³水泥漿360L，正替入所配灰漿，正頂替清水5088L后停泵，頂替灰漿時漏失清水：1.2m³，起D73mm加厚油管20根，座油管掛關(guān)井候凝。3月7日：18:00起油管掛1個，加深油管探至1714.78m未探著灰面，座油

34、管掛接正洗井管線，泵注清水3.5m³套管返水，關(guān)閉套管閘門，清水打壓至10MPa，10分鐘壓降至5MPa，不合格。起D73mm加厚油管10根，關(guān)井等注灰。,3月8日：起油管掛1個，下D73mm加厚油管12根，末根方入4.5m遇阻，管柱懸重由145KN↘120KN，探灰面為1724.13m。起D73mm加厚油管2根座油管掛，將d62mm喇叭口完成于1715.18m，備清水45m³/h正洗井P：3.5MPa，Q：35m&

35、#179;/h，出口入池。洗井結(jié)束后在1m³池子中注入清水219L，加入D級水泥450Kg，配成密度為1.85g/cm³水泥漿360L，正替入所配灰漿，正頂替清水5090L后停泵。起油管掛1個，D73mm加厚油管4根，清水20m³反洗井，P：2.5MPa，Q：12m³/h，出口入池，循環(huán)16min后返出多余灰沫停泵，起油管掛1個，D73mm加厚油管15根，將喇叭口上提至1571.18m，座油管掛關(guān)

36、井候凝。 3月10日：11:00時，拆井口，起油管掛1個加深油管17根，末根方入1.50m遇阻，管柱負荷由150KN↘130KN，反復(fù)探三次，探灰面深：1686.5m，灰面合格。起出方入，座油管掛，清水油管正打壓至15MPa，穩(wěn)壓30分鐘，無壓降驗灰塞合格。,4、原因分析：,第1次注灰時測漏失量為4.2m³/h，將注灰管柱上提至1705.78m（設(shè)計深度：1715m）。因補孔底界為1670m，為確保補孔工序順利完成，不能將注

37、灰管柱上提過高（設(shè)計灰面：1685±1m），在1705.78m注灰（灰厚30m）理論上（無漏失）灰面為1675m。因此既不能多提也不能反洗井，該井2010年12月堵層作業(yè)將10號層以下射孔井段全部封堵，僅對14號層進行2次重復(fù)射孔作業(yè)。所以將10號層列為重點復(fù)查，所以當(dāng)天注灰未反洗井，且減少了上提油管根數(shù)（應(yīng)起25根，實起16根），頂替灰漿時漏失清水（替灰漿前先將井筒灌滿）1.2m3。3月7日實探灰面為1724.13m，所配灰

38、漿只有60L留在套管內(nèi)，其余灰漿全部漏失至地層中。,5、應(yīng)對措施：,該井由于漏失量大，且夾層小，應(yīng)采用添砂方法處理漏失井段，確保注灰成功率。,強49井注灰施工,一、基本數(shù)據(jù),強49井注灰施工,2、生產(chǎn)層位數(shù)據(jù)：,二、施工目的：,根據(jù)斷塊二次開發(fā)方案要求，決定注灰封掉8號層，恢復(fù)5號層注水，補充地層能量，進行水平井開發(fā)?；颐嫖恢茫?920±1m。,三、施工經(jīng)過：,1、10.30搬上，處理井筒、通井、驗管，刮削施工。2、11.3

39、下d62mm油管鞋至深度1950.26m。清水60m3,正循環(huán)洗井二周,泵壓3.0Mpa,排量30m3/h,出口入池見清水，測得漏失量1.45m3/h。,3、配灰漿360L，比重1.83g/cm3正替灰漿360L，正打頂替清水5838.4L,上提管柱15根, 關(guān)井候凝48小時，探灰面：下D73mm外加厚油管18根，懸重180.8Kn↓165.0Kn，方入0.8m,深1922.74m,一次合格。,該井由于存在漏失,沒有采用反洗井方式,避免