帶增厚凸緣的齒形離合器轂體沖鍛成形工藝研究.pdf

1、隨著制造業(yè)技術(shù)的日新月異的發(fā)展，目前塑性成形領(lǐng)域?qū)τ诹慵o(wú)余量成形的呼聲不斷提高，輕量化、低能耗、節(jié)約成本以及提高產(chǎn)品性能，已成為當(dāng)前塑性加工業(yè)的重要課題。汽車、航天等工業(yè)中的一些關(guān)鍵的零件正朝向整體化、復(fù)雜化和輕量化的方向發(fā)展。在金屬板材成形領(lǐng)域，由于某些零件具有大表面積或壁厚有變化，采用傳統(tǒng)加工方法難以成形，但若采用沖鍛復(fù)合塑性成形工藝來(lái)成形此類零件，不僅可以獲得高的成形精度，良好的力學(xué)性能，而且材料利用率高，生產(chǎn)效率高，可實(shí)現(xiàn)近凈

2、成形。
　　離合器轂體是汽車上典型的金屬板材件。該零件結(jié)構(gòu)十分復(fù)雜，中間有增厚凸緣，側(cè)面有周向的減薄齒形，整個(gè)零件空間表面積很大。本文針對(duì)該帶增厚凸緣的離合器轂體，進(jìn)行了增厚凸緣的沖鍛（翻孔及鐓粗）過程的精度研究，分析討論了凸凹模間隙及凹模圓角大小對(duì)凸緣翻孔及凸緣鐓粗的影響，進(jìn)一步研究了伺服壓力機(jī)下不同的滑塊運(yùn)動(dòng)模式（勻速、間歇、振蕩）對(duì)翻孔凸緣鐓粗過程的影響，然后針對(duì)鐓粗后的凸緣，進(jìn)行硬度和應(yīng)力分布的分析，結(jié)果表明當(dāng)凹模圓角為1

3、.2mm，凸凹模間隙為1.6mm時(shí)，翻孔凸緣的單次鐓粗比達(dá)到最大值1.25，并且在翻孔后分三次鐓粗可以獲得1.4倍初始板料厚度的凸緣；鐓粗后凸緣的強(qiáng)度變大，內(nèi)部殘余拉應(yīng)力轉(zhuǎn)化為壓應(yīng)力。接著針對(duì)離合器轂體的齒形的成形，提出了輥壓、徑向擠壓、精整后軸向沖鍛三種成形方案，計(jì)算了相關(guān)的工藝參數(shù)。然后結(jié)合有限元軟件ABAQUS對(duì)這三種不同的齒形方案進(jìn)行了模擬分析，分析了成形后齒形的厚度分布及成形載荷，并且對(duì)各種方案的成形效果進(jìn)行了對(duì)比，結(jié)果表明，