采用蒸汽回轉(zhuǎn)的煤泥烘干(煤泥干燥)新技術(shù)

1、內(nèi)熱蒸汽回轉(zhuǎn)煤泥干燥技術(shù)專業(yè)提供 專業(yè)提供以蒸汽回轉(zhuǎn)為主體的煤泥干燥解決方案 以蒸汽回轉(zhuǎn)為主體的煤泥干燥解決方案——安全，低溫干燥，低氧環(huán)境，無爆炸危險性 安全，低溫干燥，低氧環(huán)境，無爆炸危險性——節(jié)能，能耗低，并且冷凝水可回管網(wǎng)再利用 節(jié)能，能耗低，并且冷凝水可回管網(wǎng)再利用——環(huán)保，無脫硫脫硝，無三廢產(chǎn)生 環(huán)保，無脫硫脫硝，無三廢產(chǎn)生——“抽濕”安全節(jié)能新工藝 “抽濕”安全節(jié)能新工藝1. 1.系統(tǒng)簡介 系統(tǒng)簡介目前國內(nèi)煤泥干燥技術(shù)主要

2、是高溫?zé)煔飧稍锛夹g(shù)，該技術(shù)采用燃煤熱風(fēng)爐產(chǎn)生高溫?zé)煔庾鳛闊嵩?，在回轉(zhuǎn)圓筒干燥機內(nèi)對煤泥進行干燥，所需煙氣量大，熱量損失多，環(huán)境污染嚴重。隨著環(huán)保政策的加強，高溫?zé)煔飧稍锵到y(tǒng)還需要加裝尾氣脫硫脫硝裝置，增加了整個系統(tǒng)的投資和運行成本。針對煙氣干燥煤泥的上述缺點，我公司研發(fā)成功采用內(nèi)熱式蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機作為主設(shè)備的蒸汽回轉(zhuǎn)煤泥干燥技術(shù)。該技術(shù)節(jié)能環(huán)保，綠色高效，是國內(nèi)煤泥干燥技術(shù)的一大創(chuàng)新，填補了國內(nèi)煤泥干燥行業(yè)大型蒸汽類回轉(zhuǎn)類項目的空白。隨

3、著國家環(huán)保政策日益嚴格及貫徹，該項技術(shù)將會獲得更多的應(yīng)用及更好的發(fā)展前景。本工藝采用內(nèi)熱式蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機對濕煤泥進行間接干燥，煤泥干燥環(huán)境本質(zhì)安全。濕煤泥通過打散料倉、皮帶輸送機、螺旋輸送機進入蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機內(nèi)，隨筒體的轉(zhuǎn)動與干燥機內(nèi)部的蒸汽換熱管接觸，進行換熱干燥，并逐漸向出料端移動，干燥合格的煤泥排出筒體外。煤泥蒸發(fā)出來的水分由攜濕氣體帶出，由引風(fēng)機經(jīng)過水浴除塵器凈化后外排。于 0.4Mpa，溫度不高于 300℃。并且系統(tǒng)沒有空氣進

4、入設(shè)備內(nèi)部，設(shè)備內(nèi)部為煤泥蒸發(fā)出來的水分，該氣態(tài)水由引風(fēng)機單引。由于沒有空氣進入設(shè)備內(nèi)部，不僅降低一部分能耗，并且粉塵攜帶濃度極低。結(jié)合上面三個特點，系統(tǒng)內(nèi)部低溫度、低氧含量、低濃度，比起傳統(tǒng)煙氣煤泥干燥，安全性有了本質(zhì)的提高。2.3 節(jié)能節(jié)能主要來源于兩點：一是采用蒸汽熱源間接換熱，傳熱機理為熱傳導(dǎo)；二是采用抽濕工藝，系統(tǒng)風(fēng)量低，風(fēng)機的功率低。和傳統(tǒng)煙氣工藝對比，能耗參數(shù)如下：蒸汽回轉(zhuǎn)工藝 煙氣回轉(zhuǎn)工藝能耗 ~0.4 噸整體/噸產(chǎn)品

5、~41.3kg 標(biāo)煤/噸產(chǎn)品（標(biāo)煤熱值7000kcal/kg）電耗 ~15.5kwh/噸產(chǎn)品 ~21.5kwh/噸產(chǎn)品人工 1 人/班 2 人/班并且蒸汽換熱后的冷凝水可回收利用。3. 3.主機介紹 主機介紹在該干燥工藝當(dāng)中，主干燥機采用的是蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機，該干燥機是我公司進行了大幅度技術(shù)升級的高端干燥工藝。在國內(nèi)，我司首次將蒸汽回轉(zhuǎn)煅燒機應(yīng)用于電力系統(tǒng)內(nèi)，為某電廠 15 萬噸/年的褐煤提質(zhì)工程。工作范圍為工程設(shè)計、成套設(shè)備供貨、安裝、