畢業(yè)論文--數(shù)控加工工藝與編程探究

1、<p>　　《數(shù)控加工工藝與編程探究》</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　隨著科技的不斷發(fā)展，數(shù)控技術(shù)在企業(yè)中發(fā)揮越來(lái)越重要的作用。本設(shè)計(jì)通過對(duì)數(shù)控加工的工藝特點(diǎn)、加工零件工藝性等進(jìn)行分析，選擇正確的加工方法，設(shè)計(jì)合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的特點(diǎn)。設(shè)計(jì)說(shuō)明書以數(shù)控車床車削軸類零件為例，根據(jù)被加工工件的

2、材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機(jī)床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等，編寫加工零件的程序。按照說(shuō)明書要求將加工出零件，并對(duì)零件自檢數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，說(shuō)明在加工過程中應(yīng)注意的事項(xiàng)。</p><p>　　關(guān)鍵詞:工藝分析;刀具;切削用量;加工程序;零件自檢數(shù)據(jù);加工注意事項(xiàng).</p><p><b>　　目錄</b></p>

3、<p>　　第一章 零件工藝分析</p><p>　　第二章 加工工序探析</p><p>　　第三章 加工程序編制</p><p><b>　　第四章 注意事項(xiàng)</b></p><p>　　第五章 成品自檢數(shù)據(jù)</p><p>　　第一章 零件工藝分析</p>

4、<p>　　1.1 零件圖的審查</p><p>　?。?）零件圖的完整性與正確性</p><p>　　零件屬于長(zhǎng)軸類，零件長(zhǎng)度為165mm,對(duì)圖樣上給定的幾個(gè)精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時(shí)不必采取平均值，而全部取其基本尺寸即可。在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證論據(jù)哦曲線的準(zhǔn)確

5、性。為便于裝夾，坯件左端面應(yīng)預(yù)先車出裝夾部分，右端面也應(yīng)先粗車并鉆好中心孔。毛坯選φ60mm棒料。</p><p>　　（2）零件的材料分析</p><p>　　毛坯材料為45#，強(qiáng)度、硬度、塑性等力學(xué)性能好，切削性能、熱處理性能等加工工藝性能好，便于加工，能夠滿足使用性能。毛坯下料為φ60mm×170mm。</p><p>　　（3）合理的標(biāo)注尺寸<

6、;/p><p>　　零件圖上的重要尺寸直接標(biāo)注，在加工時(shí)使工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，并符合尺寸鏈最短的原則。零件圖上標(biāo)注的尺寸便于用卡尺或樣板測(cè)量。</p><p>　　1.2 確定加工方法</p><p>　　經(jīng)過分析零件的尺寸精度、幾何形狀精度、位置精度和表面粗糙度要求，確定如下加工方法：</p><p>　?。?）外圓表面：粗車——半精車——

7、精車</p><p>　?。?）外螺紋：在精車的外圓表面分?jǐn)?shù)次進(jìn)給加工</p><p>　?。?）內(nèi)螺紋：鉆孔——粗鏜——半精鏜——精鏜——在精鏜表面分?jǐn)?shù)次進(jìn)給加工 </p><p>　　1.3 工藝設(shè)備的選擇</p><p><b>　　（1）機(jī)床的選擇</b></p><p>　　機(jī)床選擇的原

8、則：①要保證加工零件的技術(shù)要求，加工出合格的產(chǎn)品。</p><p>　?、谟欣谔岣呱a(chǎn)率。</p><p>　?、郾M可能降低生產(chǎn)成本(加工費(fèi)用)。</p><p>　　根據(jù)毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、工件數(shù)量、生產(chǎn)條件等要求，選用CJK6132數(shù)控車床。</p><p>　?。?）量具及輔助用具的選擇<

9、/p><p>　　加工過程中所需量具有：游標(biāo)卡尺、千分尺、百分表、表面粗糙度樣板。</p><p>　　輔助用具有：銅片、銅錘等。</p><p><b>　　1.4 零件的安裝</b></p><p>　　在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，安裝零件要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案，為提高數(shù)控機(jī)床效率，確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時(shí)應(yīng)注意：&l

10、t;/p><p>　?。?）力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一（真實(shí)學(xué)歷文憑基準(zhǔn)重合原則）；</p><p>　?。?）減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面（基準(zhǔn)統(tǒng)一原則）；</p><p>　?。?）避免采用占機(jī)人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。</p><p><b>　　1.5 選擇夾具</

11、b></p><p>　　夾具用來(lái)裝夾被加工工件以完成加工過程，同時(shí)要保證被加工工件的定位精度，并使裝卸盡可能方便、快捷。數(shù)控加工的特點(diǎn)對(duì)夾具提出了兩個(gè)基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。</p><p>　　根據(jù)零件的尺寸、精度要求和生產(chǎn)條件，選擇最常用的車床通用的三爪自定心卡盤。三爪自定心卡盤可以自動(dòng)定心，夾持范圍大，

12、適用于截面為圓形、三角形、六邊形的軸類和盤類中小型零件。</p><p><b>　　1.6 刀具的選擇</b></p><p>　　數(shù)控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機(jī)交互狀態(tài)下完成的要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時(shí)充分考慮數(shù)控加工的特點(diǎn)，能夠正確選擇刀刃具及切削用量。</p><p>　　數(shù)控刀具有以下特

13、點(diǎn)：①剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形??；②互換性好，便于快速換刀；③壽命高，切削性能穩(wěn)定、可靠；④刀具的尺寸便于調(diào)整，以減少換刀調(diào)整時(shí)間；⑤刀具應(yīng)能可靠地?cái)嘈蓟蚓硇?，以利于切屑的排除；⑥系列化、?biāo)準(zhǔn)化，以利于編程和刀具管理。 </p><p>　　數(shù)控機(jī)床上用的刀具應(yīng)滿足安裝調(diào)整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求。數(shù)控車床兼作粗精車削，粗車時(shí)吃刀深、進(jìn)給快，要求車刀有足夠的強(qiáng)度，能一次進(jìn)給車去

14、較多的余量；精車時(shí)要達(dá)到圖樣要求的尺寸精度和較小的表面粗糙度，車去的余量較少，要求車刀鋒利，切削刃平直光潔，必要時(shí)還可磨出修光刃。為減少換刀時(shí)間、方便對(duì)刀、提高生產(chǎn)效率，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械加工的標(biāo)準(zhǔn)化，在數(shù)控車削加工時(shí)，應(yīng)盡量采用機(jī)夾刀和機(jī)夾片刀，機(jī)夾片刀常采用可轉(zhuǎn)位車刀。</p><p>　　刀片材質(zhì)的選擇主要依據(jù)被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面質(zhì)量要求、切削載荷的大小以及切削過程有無(wú)沖擊和振動(dòng)，故加工此零件

15、選擇硬質(zhì)合金刀片。</p><p>　　根據(jù)零件的外形結(jié)構(gòu)，加工需要如下刀具：硬質(zhì)合金端面車刀、菱形外圓車刀、外切槽刀、外螺紋刀、內(nèi)孔鏜刀、30°外圓尖刀、φ5mm中心鉆、φ22mm標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆。</p><p><b>　　數(shù)控加工刀具卡片</b></p><p>　　1.7 切削用量的選擇</p><p>　

16、　數(shù)控編程時(shí)，必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中，切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度及背吃刀量等。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具的切削性能，保證合理的刀具壽命，充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度的提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　　1.7.1主軸轉(zhuǎn)速的確定</p><p>　?。?）車外圓時(shí)主軸轉(zhuǎn)速</p><p>

17、　　主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來(lái)選擇。其計(jì)算公式為</p><p>　　n=1000v/πd</p><p>　　其中 v —切削速度（m/min），由刀具壽命決定；</p><p>　　n —主軸轉(zhuǎn)速（r/min）；</p><p>　　d —工件直徑或刀具直徑（mm）。</p><p>　?。?/p>

18、2）車螺紋時(shí)主軸的轉(zhuǎn)速</p><p>　　在車削螺紋時(shí)，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距P（或?qū)С蹋┐笮?、?qū)動(dòng)電機(jī)的升降頻特性，以及螺紋插補(bǔ)運(yùn)算速度等多種因素影響，故對(duì)于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床推薦車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)為：</p><p>　　n≤（1200/P）－k</p><p>　　式中 P——被加工螺紋螺

19、距，㎜；</p><p>　　k——保險(xiǎn)系數(shù)，一般取為80。</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n最后要根據(jù)上述計(jì)算值、機(jī)床說(shuō)明書而定，選取機(jī)床有的或較接近計(jì)算值的轉(zhuǎn)速。</p><p>　　1.7.2進(jìn)給速度的確定</p><p>　　進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大

20、進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。</p><p>　　確定進(jìn)給速度的原則是：</p><p>　?。?）當(dāng)工件的質(zhì)量要求能得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在100～200mm/min范圍內(nèi)選取。</p><p>　　（2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。</p&g

21、t;<p>　?。?）當(dāng)加工精度、表面粗糙度要求較高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng)選小一些，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。</p><p>　?。?）當(dāng)?shù)毒呖招谐?，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。</p><p>　　1.7.3背吃刀量的確定</p><p>　　背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來(lái)決定，在剛度允許的條件下，

22、應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可以留少許加工余量，一般為0.2～0.5mm。</p><p>　　切削用量的選擇是否合理，對(duì)于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具的切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。車削用量的具體選擇如下：粗車時(shí)，首先選擇一個(gè)盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量，最后確定一個(gè)合適的切削速度。精車時(shí)，加工精度和

23、表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較小的背吃刀量和進(jìn)給量。</p><p>　　如何確定加工時(shí)的切削速度，除了可參考《數(shù)控加工技術(shù)》表2-1列出的數(shù)值外，主要根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行確定。</p><p>　　表2-1 數(shù)控車削用量推薦表 </p><p>　　此外，在安排粗、精車削用量時(shí)，應(yīng)注意機(jī)床說(shuō)明書給定的允許切削用量范圍，對(duì)于主軸采用交流變頻調(diào)速的數(shù)控

24、車床，由于主軸在低轉(zhuǎn)速時(shí)扭矩降低，尤其應(yīng)注意此時(shí)的切削用量選擇。</p><p>　　1.8 對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定</p><p>　　工件裝夾方式確定后，即可通過確定工件原點(diǎn)來(lái)確定工件坐標(biāo)系。如果要運(yùn)行這一程序來(lái)加工工件，必須確定刀具在工件坐標(biāo)系開始運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)。程序起始點(diǎn)或起刀點(diǎn)一般通過對(duì)刀來(lái)確定，所以，該點(diǎn)又稱為對(duì)刀點(diǎn)。在編制程序時(shí)，要正確選擇對(duì)刀點(diǎn)的位置。對(duì)刀點(diǎn)設(shè)置原則是：（1）便于

25、數(shù)值處理和簡(jiǎn)化程序編制；（2）易于找正并在加工過程中便于查找；（3）引起的加工誤差小。對(duì)刀點(diǎn)可以設(shè)置在加工零件上，也可以設(shè)置在夾具或機(jī)床上，盡可能設(shè)在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。</p><p>　　換刀點(diǎn)是指加工過程中需要換刀時(shí)刀具的相對(duì)位置點(diǎn)。換刀點(diǎn)往往設(shè)在工件的外部，以能順利的換刀、不碰撞工件和其他部件為準(zhǔn)。</p><p>　　本零件將對(duì)刀點(diǎn)設(shè)在裝夾后右端面中心，換刀點(diǎn)設(shè)在離對(duì)刀點(diǎn)

26、x、z方向分別為100，100的位置。</p><p>　　第二章 加工工序的設(shè)計(jì)</p><p>　　經(jīng)過零件的工藝分析，確定加工零件時(shí)采用調(diào)頭加工，編程時(shí)尺寸公差取中間值。</p><p><b>　　2.1 工序一</b></p><p>　　2.1.1 確定工件坐標(biāo)系</p><p>　　

27、裝夾毛坯φ60mm外圓，平端面，對(duì)刀，將工件原點(diǎn)設(shè)在右端面中心（此端面為精加工表面，以后不再加工）。換刀點(diǎn)選在離對(duì)刀點(diǎn)x、z方向分別為100，100的位置。</p><p>　　2.1.2 工件的裝夾方式</p><p>　　對(duì)細(xì)長(zhǎng)軸類零件，軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤夾持φ58㎜外圓一頭，使工件伸出卡盤175㎜，用頂尖頂持另一頭，一次裝夾完成粗精加工（注：切斷時(shí)將頂尖退出）。<

28、;/p><p>　　2.1.3 加工刀具的選擇</p><p>　　T0101——45°端面車刀，車端面，刀尖圓弧半徑0.8mm。</p><p>　　T0202——90°菱形外圓右偏刀，粗車外圓，刀尖圓弧半徑0.8mm。</p><p>　　T0303——80°菱形外圓右偏刀，精車外圓，刀尖圓弧半徑0.8mm。&l

29、t;/p><p>　　T0404——3mm外切槽刀，車槽，刀尖圓弧半徑0.8mm。</p><p>　　T0505——60°外螺紋刀，車螺紋，刀尖圓弧半徑0.8mm。</p><p>　　2.1.4 切削用量計(jì)算</p><p>　　根據(jù)《數(shù)控車削用量推薦表》,選擇合適的切削用量。</p><p>　?。?） 車

30、端面時(shí)選擇主軸轉(zhuǎn)速為500r/min；</p><p>　　（2） 粗車外圓時(shí)，選取Vc=120m/min，f=0.2mm/r，ap=2mm，粗加工時(shí)直徑為60mm。</p><p>　　則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd</p><p>　　=[（1000×120）/（3.14×60）]r/min=636r/min</p>&

31、lt;p>　　進(jìn)給速度：F =f×n =（0.2×636）mm/min=127mm/min</p><p>　　考慮刀具強(qiáng)度、機(jī)床剛度等實(shí)際情況，選擇n=600r/min，F(xiàn)=150mm/min，ap=2mm。</p><p>　　（3） 精車外圓時(shí)，選取Vc=150m/min，f=0.1mm/r，ap=0.2mm，精加工時(shí)取直徑40mm。</p>

32、<p>　　則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd</p><p>　　=[（1000×150）/（3.14×40）]r/min=1194r/min</p><p>　　進(jìn)給速度：F =f×n=0.1×1194mm/min=119.4mm/min</p><p>　　考慮刀具強(qiáng)度、機(jī)床剛度等實(shí)際情況，選取n=1200

33、r/min，F(xiàn)=100r/min，ap=0.2mm。</p><p>　?。?） 車槽時(shí)，選擇Vc=70m/min，f=0.1mm/r，車槽時(shí)直徑為47mm。</p><p>　　則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd</p><p>　　=[（1000×70）/（3.14×47）]r/min=474r/min</p><p&

34、gt;　　進(jìn)給速度：F =f×n=（0.1×474）mm/min=47.4mm/min</p><p>　　考慮刀具強(qiáng)度、機(jī)床剛度等實(shí)際情況，選取n=400r/min，F(xiàn)=30r/min。</p><p>　?。?） 車螺紋時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n≤（1200/P）－k，k為安全系數(shù)，一般取80。</p><p>　　則：n≤[（1200/2）-80]/r

35、/min=520r/min</p><p>　　考慮刀具強(qiáng)度、機(jī)床剛度等實(shí)際加工情況，選取n=400r/min.</p><p><b>　　2.2 工序二</b></p><p>　　2.2.1 尺寸鏈的計(jì)算 </p><p>　　封閉環(huán)的基本尺寸等于所有增環(huán)基本尺寸減所有減環(huán)的基本尺寸，封閉環(huán)的上偏差等于所有增環(huán)的上

36、偏差減所有減環(huán)的下偏差，封閉環(huán)的下偏差等于所有增環(huán)的下偏差減所有減環(huán)的上偏差。</p><p>　　通過尺寸鏈的計(jì)算，算出零件右端長(zhǎng)度為63±0.12mm。 </p><p>　　2.2.2 確定工件坐標(biāo)系</p><p>　　測(cè)量總長(zhǎng)，計(jì)算端面車削長(zhǎng)度，調(diào)頭夾φ47mm圓柱面，平端面，對(duì)刀，設(shè)置工件原點(diǎn)。換刀點(diǎn)選在離對(duì)刀點(diǎn)x、z方向分別為100，100的

37、位置。</p><p>　　2.2.3 工件的裝夾方式</p><p>　　夾φ47mm圓柱面，加墊銅片，保護(hù)已加工表面，探出80mm左右，用百分表測(cè)量同軸度，并校正。</p><p>　　2.2.5 工藝路線</p><p>　　① 粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，粗車Φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圓段以及錐長(zhǎng)為1

38、0㎜的圓錐段，留1㎜的余量。</p><p>　　② 自右向左精車各外圓面：螺紋段右倒角→切削螺紋段外圓φ30㎜→車錐長(zhǎng)10㎜的圓錐→車φ36㎜圓柱段→車φ56㎜圓柱段。</p><p>　　③ 車5㎜×φ26㎜螺紋退刀槽，倒螺紋段左倒角，車錐長(zhǎng)10㎜的圓錐以及車5㎜×φ34㎜的槽。 </p><p><b>　　車螺紋。&l

39、t;/b></p><p>　　自右向左粗車R15㎜、R25㎜、φ50㎜、R15㎜各圓弧面及30°的圓錐面。 </p><p>　　自右向左精車R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15各圓弧面及30°的圓錐面。 </p><p><b>　　切斷。</b></p><p>　　

40、2.2.7 加工工序卡片</p><p>　　第三章 加工程序編制</p><p>　　N0010  G59  X0  Z195  </p><p>　　N0020  G90 </p><p>　　N0030  G

41、92  X70  Z30  </p><p>　　N0040  M03  S450 </p><p>　　N0050  M06  T01  </p><p>　　N0060  G00

42、60; X57  Z1        </p><p>　　N0070  G01  X57  Z-170  F80 </p><p>　　N0080  G00 &

43、#160;X58  Z1   </p><p>　　N0090  G00  X51  Z1  </p><p>　　N0100  G01  X51  Z-113  F80 </

44、p><p>　　N0110  G00  X52  Z1     </p><p>　　N0120  G91  </p><p>　　N0130  G81  P3  

45、;   </p><p>　　N0140  G00  X-5  Z0  </p><p>　　N0150  G01  X0  Z-63  F80  </p><p>　

46、　N0160  G00  X0  Z63   </p><p>　　N0170  G80   </p><p>　　N0180  G81  P2 </p><p>　　N0190

47、  G00  X-3  Z0 </p><p>　　N0200  G01  X0  Z-25  F80 </p><p>　　N0210  G00  X0  Z25

48、0;</p><p>　　N0220  G80 </p><p>　　N0230  G90  </p><p>　　N0240  G00  X31  Z-25 </p><p>　　N0250  

49、;G01  X37  Z-35  F80   </p><p>　　N0260  G00  X37  Z1 </p><p>　　N0270  G00  X23  Z-72

50、.5   </p><p>　　N0280  G00  X26  Z1 </p><p>　　N0290  G01  X30  Z-2  F60 </p><p>　　N0300

51、  G01  X30  Z-25  F60   </p><p>　　N0310  G01  X36  Z-35  F60        

52、0;</p><p>　　N0320  G01  X36  Z-63  F60  </p><p>　　N0330  G00  X56  Z-63 </p><p>　　N0340 

53、60;G01  X56  Z-170  F60 </p><p>　　N0350  G28  </p><p>　　N0360  G29 </p><p>　　N0370  M06  T0

54、3 </p><p>　　N0380  M03  S400 </p><p>　　N0390  G00  X31  Z-25   </p><p>　　N0400  G01  X

55、26  Z-25  F40 </p><p>　　N0410  G00  X31  Z-23   </p><p>　　N0420  G01  X26  Z-23  F40

56、   </p><p>　　N0430  G00  X30  Z-21 </p><p>　　N0440  G01  X26  Z-23  F40 </p><p>　　N045

57、0  G00  X36  Z-35 </p><p>　　N0460  G01  X26  Z-25  F40 </p><p>　　N0470  G00  X57  Z-

58、113 </p><p>　　N0480  G01  X34.5  Z-113  F40 </p><p>　　N0490  G00  X57  Z-111  </p><p>　　N0500

59、60; G01  X34.5  Z-111  F40  </p><p>　　N0510  G28   </p><p>　　N0520  G29 </p><p>　　N0530 

60、60;M06  T05 </p><p>　　N0540  G00  X30  Z2 </p><p>　　N0550  G91  </p><p>　　N0560  G33  D30 &

61、#160;I27.8  X0.1  P3  Q0 </p><p>　　N0570  G01  X0  Z1.5  </p><p>　　N0580  G33  D30  I27.8 

62、; X0.1  P3  Q0  </p><p>　　N0590  G90  </p><p>　　N0600  G00  X38  Z-45  </p><p>　　N0610  G03

63、  X32  Z-54  I60  K-54  F40  </p><p>　　N0620  G02  X42  Z-69  I80  K-54  F40  

64、;</p><p>　　N0630  G03  X42  Z-99  I0  K-84  F40   </p><p>　　N0640  G03  X36  Z-108 &

65、#160;I64  K-108  F40 </p><p>　　N0650  G00  X48  Z-113 </p><p>　　N0660  G01  X56  Z-135.4  F60&

66、#160;</p><p>　　N0670  G00  X56  Z-113 </p><p>　　N0680  G00  X40  Z-113 </p><p>　　N0690  G01 

67、0;X56  Z-135.4  F60 </p><p>　　N0700  G00  X50  Z-113 </p><p>　　N0710  G00  X36  Z-113 </p>&

68、lt;p>　　N0720  G01  X56  Z-108  F60 </p><p>　　N0730  G00  X36  Z-45 </p><p>　　N0740  G00  X3

69、6  Z-45 </p><p>　　N0750  M03  S800  </p><p>　　N0760  G03  X30  Z-54  I60  K-54  F40 </

70、p><p>　　N0770  G03  X40  Z-69  I80  K-54  F40 </p><p>　　N0780  G02  X40  Z-99  I0  

71、;K-84  F40 </p><p>　　N0790  G03  X34  Z-108  I64  K-108  F40 </p><p>　　N0800  G01  X34 &#

72、160;Z-113  F40 </p><p>　　N0810  G01  X56  Z-135.4  F40 </p><p>　　N0820  G28 </p><p>　　N0830  G29

73、 </p><p>　　N0840  M06  T03 </p><p>　　N0850  M03  S400 </p><p>　　N0860  G00  X57  Z-168 <

74、/p><p>　　N0870  G01  X0  Z-168  F40 </p><p>　　N0880  G28 </p><p>　　N0890  G29 </p><p>　　N0900

75、60; M05 </p><p>　　N0910  M02</p><p><b>　　第四章 注意事項(xiàng)</b></p><p>　　3.1 數(shù)控車床操作注意事項(xiàng)</p><p><b>　?。?）程序輸入階段</b></p><p>

76、　　① 程序輸入時(shí)應(yīng)正確，避免字母、數(shù)字和符號(hào)的輸入錯(cuò)誤。</p><p>　?、?程序輸入應(yīng)符合系統(tǒng)格式。</p><p><b>　?。?）零件加工階段</b></p><p>　?、?檢查數(shù)控系統(tǒng)是否已回參考點(diǎn)。</p><p>　?、?安裝車刀，確認(rèn)車刀安裝的刀位和程序中編程所需的刀號(hào)一致。</p>

77、<p><b>　?、?對(duì)刀。</b></p><p>　?、?車刀對(duì)刀完畢后，應(yīng)確認(rèn)對(duì)刀的正確性，確認(rèn)精車刀對(duì)刀的精確性。</p><p>　　⑤ 加工前仔細(xì)檢查和確認(rèn)是否符合自動(dòng)加工運(yùn)行模式。</p><p>　　在數(shù)控車間操作機(jī)床時(shí)要注意安全，嚴(yán)格按照《數(shù)控機(jī)床設(shè)備安全操作規(guī)程》要求操作。</p><p&g

78、t;　　第五章 成品自檢數(shù)據(jù)</p><p>　　零件的加工質(zhì)量包括加工精度和表面質(zhì)量。</p><p>　　加工精度是指實(shí)際零件的形狀、尺寸和理想零件的形狀、尺寸相符合的程度。其中加工精度有尺寸精度、形狀精度和位置精度，尺寸精度是指實(shí)際零件的尺寸和理想零件的尺寸相符合的程度， 常用游標(biāo)卡尺、百分尺等來(lái)檢驗(yàn)。零件的形狀精度是指同一表面的實(shí)際形狀與理想形狀相符合的程度，形狀精度通常用直尺、百

79、分表、輪廓測(cè)量?jī)x等來(lái)檢驗(yàn)。位置精度是指零件點(diǎn)、線、面的實(shí)際位置與理想位置相符合的程度，位置精度常用游標(biāo)卡尺、百分表、直角尺等來(lái)檢驗(yàn)。</p><p>　　表面質(zhì)量的指標(biāo)有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、殘余應(yīng)力的性質(zhì)和大小，表面質(zhì)量的主要指標(biāo)是表面粗糙度。表面粗糙度用表面粗糙度樣板測(cè)量。</p><p>　　經(jīng)測(cè)量，零件總長(zhǎng)為145.06mm，M30×2所在圓柱面長(zhǎng)度為28mm，

80、實(shí)際槽寬為3.5mm，槽間距為5mm，φ35mm圓柱面實(shí)際測(cè)量為φ34.98mm，球面直徑為52mm，φ36mm圓柱面實(shí)際測(cè)量為φ36mm，同軸度誤差為φ0.02mm，尺寸均在公差允許范圍之內(nèi)，表面粗糙度符合技術(shù)要求，故此零件加工合格。</p><p><b>　　參 考 文 獻(xiàn)</b></p><p>　　1、 詹華西編．《數(shù)控加工與編程》．西安電子科技大學(xué)出版社，

81、2004年</p><p>　　2、 余英良編．《數(shù)控加工編程及操作》．高等教育出版社，2005年</p><p>　　3、 李華編．《機(jī)械制造技術(shù)》．高等教育出版社，2006年</p><p>　　4、 第一屆全國(guó)數(shù)控技能大賽組委會(huì)編．《決賽試題解析與點(diǎn)評(píng)》．中國(guó)科技技術(shù) 出版社，2005年</p><p>　　5、 朱淑萍編．《機(jī)械加工工