畢業(yè)論文--往復(fù)杠桿零件機械加工工藝

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計</b></p><p>　　題 目 往復(fù)杠桿零件機械加工工藝 </p><p>　　學生姓名 </p><p>　　專業(yè)班級 機械設(shè)計制造及其自動化 </p><p>　　系 （部） 機 械

2、 工 程 系 </p><p>　　完成時間 2011年 5月 20 日 </p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書</b></p><p>　　題目 往復(fù)杠桿零件機械加工工藝規(guī)程及銑槽夾具設(shè)計</p><p><b>　　主要內(nèi)容：</b>

3、</p><p>　　往復(fù)杠桿零件的機械加工工藝規(guī)程和銑槽專用夾具及相關(guān)的工藝裝備設(shè)計，要求制訂零件全部的工藝文件，設(shè)計滿足零件工藝要求的夾具結(jié)構(gòu)，并完成相關(guān)零件圖及夾具裝配體圖的繪制，編寫設(shè)計說明書。我院現(xiàn)有的設(shè)計資料、技術(shù)手冊以及其它現(xiàn)有條件基本可以滿足設(shè)計需求。</p><p><b>　　基本要求： </b></p><p>　　

4、工藝規(guī)程一套，往復(fù)杠桿零件圖一張，往復(fù)杠桿毛坯零件圖一張，銑槽專用夾具裝配圖一套，夾具零件圖若干，設(shè)計說明書一份。</p><p><b>　　主要參考資料：</b></p><p>　　[1] 王先逵編著,機械制造工藝學（上下冊）[M].北京：清華大學出版社,1989.</p><p>　　[2] 李益民.機械制造工藝簡明手冊[M].北京：機

5、械工業(yè)出版社,2004.</p><p>　　[3] 于駿一，鄒青主編.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)[M].北京：機械工業(yè)出版社,2004.</p><p>　　[4] 艾興，肖詩綱編.切削用量簡明手冊(第3版) [M].北京：機械工業(yè)出版社,2004.</p><p>　　[5] 薛源順,機床夾具設(shè)計(第二版)[M].機械工業(yè)出版社,2003.1.</p>&l

6、t;p>　　完 成 期 限：</p><p>　　指導教師簽名： </p><p>　　專業(yè)負責人簽名： </p><p>　　年 月 日</p><p><b>　　目 錄</b></p><p&g

7、t;<b>　　摘要I</b></p><p>　　ABSTRACTII</p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 選題的背景1</p><p>　　1.2選題意義1</p><p>　　1.3發(fā)展動態(tài)1</p>

8、<p>　　1.4簡單介紹2</p><p><b>　　2零件的分析4</b></p><p>　　2.1零件的作用4</p><p>　　2.2零件的材料4</p><p>　　2.3零件的工藝分析4</p><p>　　3工藝規(guī)程設(shè)計6</p>

9、;<p>　　3.1確定毛坯的制造形式6</p><p>　　3.2加工工藝過程6</p><p>　　3.3確定各表面加工方案6</p><p>　　3.4影響加工方法的因素6</p><p>　　3.5基準面的選擇7</p><p>　　3.5.1 粗基準的選擇7</p&

10、gt;<p>　　3.5.2精基準的選擇7</p><p>　　3.6制訂工藝路線8</p><p>　　3.6.1工序的合理組合8</p><p>　　3.6.2加工階段的劃分9</p><p>　　3.6.3工藝路線的比較及其確定10</p><p>　　3.7機械加工余量、工藝

11、尺寸及毛坯尺寸的確定12</p><p>　　3.8確定切削用量及基本工時18</p><p><b>　　4夾具設(shè)計44</b></p><p>　　4.1定位基準的選擇44</p><p>　　4.2切削力和夾緊力的計算44</p><p>　　4.3定位誤差分析46&l

12、t;/p><p>　　4.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明47</p><p><b>　　結(jié)束語48</b></p><p><b>　　致謝49</b></p><p><b>　　參考文獻50</b></p><p><b>　　附 錄

13、51</b></p><p>　　附表1 往復(fù)杠桿零件機械加工工藝卡片51</p><p>　　附表2 往復(fù)杠桿零件機械加工工序卡片53</p><p>　　往復(fù)杠桿零件機械加工工藝規(guī)程及銑槽夾具設(shè)計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本設(shè)計的

14、主要內(nèi)容是往復(fù)杠桿零件機械加工工藝規(guī)程和銑槽專用夾具設(shè)計。機械加工工藝是機械產(chǎn)品質(zhì)量的根本保證，針對加工零件制定不同的工藝路線，然后在多個工路線中尋找相對合理的方案，以最短的工序和最少的投入加工出合格的零件。由設(shè)計任務(wù)可知，往復(fù)杠桿零件為模鍛件，零件的外形輪廓尺寸不是很大，重量輕，加工精度不是太高，生產(chǎn)批量較大。由于面比孔易加工，在制定工藝規(guī)程時，需要先加工面，再以面為基準來加工其它部位，并且各工序夾具都采用專用夾具。關(guān)于銑槽專用夾具的

15、設(shè)計，文中介紹了工件在夾具中定位方式、定位元件及夾緊機構(gòu)的選擇與設(shè)計?，F(xiàn)代夾具多采用機動夾緊，按動力分為氣動、液壓、氣液聯(lián)合、電傳動等對工件進行夾緊。這些方式有夾緊傳動快、夾緊力穩(wěn)定、可減輕工人強度等優(yōu)點。本設(shè)計夾緊的動力裝置為氣動式，利用氣缸控制被加工工件在夾具上的夾緊。此外，文中還對夾具進行了簡單的精度分析與計算。</p><p>　　關(guān)鍵詞 工藝/夾具/夾緊</p><p>　　T

16、HE PROCESS OF RECIPROCATING</p><p>　　LEVER PARTS AND THE DESIGN OF</p><p>　　MILLING OF FIXTURE</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　The design is mainly about

17、the process of reciprocating part and the design of dedicated milling fixture. Machining process is the fundamental guarantee for the quality of mechanical products, development different process routes for machining par

18、ts, then chose a reasonable option from them, using the shortest process and the least input to process the qualified. We can see from the design task, the back and forth lever is forging parts, the contour size of this

19、part is not large, light weight, </p><p>　　KEY WORDS processing, fixture , clamping</p><p><b>　　緒論</b></p><p><b>　　選題的背景</b></p><p>　　研究協(xié)會的統(tǒng)計表

20、明，目前中、小批多品種生產(chǎn)的工件品種已占工件種類總數(shù)的85％左右[1]?，F(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)所制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常更新?lián)Q代，以適應(yīng)市場的需求與競爭。專用夾具的出現(xiàn)彌補了傳統(tǒng)夾具的不足之處，使得零件的生產(chǎn)更加高效、精密[5]。 </p><p><b>　　選題意義</b></p><p>　　對夾具創(chuàng)新設(shè)計的研究，對國內(nèi)機械制造有著重要意義：</p><

21、p>　?。?）保證加工精度[3] </p><p>　　采用夾具安裝，可以準確地確定工件與機床、刀具之間的相互位置，工件的位置精度由夾具保證，不受工人技術(shù)水平的影響，其加工精度高而且穩(wěn)定。</p><p>　　（2）提高生產(chǎn)率、降低成本[7]</p><p>　　用夾具裝夾工件，無需找正便能使工件迅速地定位和夾緊，顯著地減少了輔助工時；用夾具裝夾工件

22、提高了工件的剛性，因此可加大切削用量；可以使用多件、多工位夾具裝夾工件，并采用高效夾緊機構(gòu)，這些因素均有利于提高勞動生產(chǎn)率[9]。另外，采用夾具后，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，廢品率下降，可以安排技術(shù)等級較低的工人，明顯地降低了生產(chǎn)成本。   </p><p>　?。?）擴大機床的工藝范圍[6] </p><p>　　使用專用夾具可以改變原機床的用途和擴大機床的使

23、用范圍，實現(xiàn)一機多能。例如，在車床或搖臂鉆床上安裝鏜模夾具后，就可以對箱體孔系進行鏜削加工；通過專用夾具還可將車床改為拉床使用，以充分發(fā)揮通用機床的作用[9]。   </p><p>　?。?）減輕工人的勞動強度  </p><p>　　用夾具裝夾工件方便、快速，當采用氣動、液壓等夾緊裝置時，可減輕工人的勞動強度[11]。</p>

24、;<p><b>　　發(fā)展動態(tài)</b></p><p>　　近些年來，隨著數(shù)控機床、加工中心、柔性制造單元、柔性制造系統(tǒng)等現(xiàn)代化加工設(shè)備的廣泛應(yīng)用，使傳統(tǒng)的機械加工的制造方法發(fā)生了重大變革，夾具的功能已經(jīng)從過去的裝夾、定位、引導刀具,轉(zhuǎn)變?yōu)檠b夾、定位[15]。而數(shù)字化的設(shè)備加工功能的擴大化,給今后夾具的快速定位、快速裝夾提出了更高的要求。夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)

25、向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、經(jīng)濟方向發(fā)展[13]。</p><p><b>　　簡單介紹</b></p><p>　　在機械制造的機械加工、檢驗、裝配、焊接和熱處理等冷熱工藝過程中，使用著大量的夾具，用于安裝加工對象，使其占有正確的位置，以保證零件和產(chǎn)品質(zhì)量，并提高生產(chǎn)效率。在機械加工工件時，為了保證加工

26、效率，必需正確安裝工件，使其相對機床切削形成運動和刀具具有正確的位置，這一過程稱為“定位”[2]。為了避免受切削力、慣性力、重力等外力作用而破壞工件已定的正確位置，還必須對其施加一定的夾緊力，這一過程稱為“夾緊”[2]。定位和夾緊的全過程稱為“安裝”[4]。在機床上用于完成工件安裝任務(wù)要求的工藝裝備，就是各類夾具中應(yīng)用最為廣泛的機床夾具。</p><p>　　機床夾具的種類很多，其中，使用范圍最廣的通用夾具，其規(guī)

27、格及尺寸大多已標準化，并且有專門的工廠進行生產(chǎn)。而廣泛用于批量生產(chǎn)，專為工件某道加工工序服務(wù)的專用夾具，則需要各制造廠根據(jù)工件加工工藝自行設(shè)計制造。因此，專用夾具的設(shè)計是一項重要的生產(chǎn)準備工作，每一個從事加工工藝的工裝設(shè)計人員，都應(yīng)該掌握有關(guān)夾具設(shè)計的基礎(chǔ)知識。專用夾具這類夾具是指專為零件的某一道工序的加工專門設(shè)計制造的[8]。在產(chǎn)品相對穩(wěn)定、批量較大的生產(chǎn)中，常用各種專用夾具，可獲得較高的生產(chǎn)率和加工精度[9]。專用夾具的設(shè)計周期較長

28、、投資較大。除大批大量生產(chǎn)之外，中小批量生產(chǎn)中也需要采用一些專用夾具。但在結(jié)構(gòu)設(shè)計時要進行具體的技術(shù)經(jīng)濟分析。</p><p>　　銑床夾具主要用于加工零件上的平面、凹槽、鍵槽、花鍵、缺口及各種成形面。由于銑削加工通常是夾具隨工作臺一起作進給運動，按進給方式不同銑床夾具可分為直線進給式、圓周進給式和靠模進給式三種類型[13]。由于銑削加工切削用量及切削力較大，又是多刃斷續(xù)切削，加工時易產(chǎn)生振動，因此設(shè)計銑床夾具時

29、應(yīng)注意：夾緊力要足夠且反行程自鎖；夾具的安裝要準確可靠，即安裝及加工時要正確使用定向鍵、對刀裝置；夾具體要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)要合理[16]。定向鍵通過與銑床工作臺上的形槽配合確定夾具在機床上的正確位置；還能承受部分切削扭矩，減輕夾緊螺栓的負荷，增加夾具的穩(wěn)定性，因此平面夾具及有些專用鉆鏜床夾具也常使用[10]。對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定夾具和刀具的相對位置[17]。對刀裝置的結(jié)構(gòu)形式取決于加工表面的形狀，并且對刀裝置應(yīng)

30、設(shè)置在便于對刀而且是工件切入的一端。</p><p>　　本設(shè)計的內(nèi)容可分為機械加工工藝規(guī)程設(shè)計和銑槽專用夾具設(shè)計兩大部分。首先，通過分析往復(fù)杠桿零件，了解往復(fù)杠桿零件在機械設(shè)備中的作用。運用機械制造技術(shù)及相關(guān)課程的一些知識，解決往復(fù)杠桿零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線的安排等方面的相關(guān)問題，確定相關(guān)的工藝尺寸及選擇合適的機床和刀具，保證零件的加工質(zhì)量。其次，依據(jù)往復(fù)杠桿毛坯件和生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求及各加工方案的比

31、較，制定出切實可行的加工工藝規(guī)程路線。最后，根據(jù)被加工零件的加工要求，參考機床夾具設(shè)計手冊及相關(guān)方面的書籍，運用夾具設(shè)計的基本原理和方法，擬定夾具設(shè)計的方案，設(shè)計出高效、省力、經(jīng)濟合理并且能保證加工質(zhì)量的夾具。</p><p><b>　　零件的分析</b></p><p><b>　　零件的作用</b></p><p>

32、　　往復(fù)杠桿是一個普遍可見的零件，主要用于機械設(shè)備上實現(xiàn)往復(fù)運動。通過往復(fù)杠桿上的裝配通連接在主動零件上與從動零件之間，將主動零件的運動傳遞或轉(zhuǎn)換，通過從動零件，將相應(yīng)的運動或力傳遞到下一級運動部件。往復(fù)杠桿在運動過程中，承受交變載荷的作用，因此對往復(fù)杠桿的力學性能要求較高，往復(fù)杠桿上，與主動零件和從動零件配合、接觸的部位，尺寸、形狀、位置精度以及表面粗糙度要求也較高。</p><p><b>　　零件

33、的材料</b></p><p>　　往復(fù)杠桿零件的材料選用45鋼，屬于優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后有良好的綜合機械性能和加工工藝性能，零件材料的選擇主要是考慮到滿足使用要求，同時兼顧材料的工藝性和經(jīng)濟性，45鋼滿足以上要求，所以選用45鋼。</p><p>　　表2-1 鋼調(diào)質(zhì)后機械性能</p><p><b>　　零件的工藝分析</b

34、></p><p>　　由圖2-1給出的零件圖可知往復(fù)杠桿零件共有五組加工表面，它們之間有一定的位置要求。這幾組加工表面主要有：平面加工包括杠桿零件上、下平面、大端孔端；小端各孔內(nèi)外表面；孔系加工有不同尺寸的孔；小端的槽加工。</p><p><b>　　⑴ 以平面為主有：</b></p><p>　?、?杠桿零件上、下平面的粗銑加工，其

35、粗糙度要求是；</p><p>　　② 大端孔的內(nèi)、外端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是。 </p><p>　?、坌《饲岸恕煽咨隙嗣娴拇?、精銑加工，其粗糙度要求是；后端尺寸為120mm的兩個的上端面的粗銑加工，其粗糙度要求是。</p><p>　　⑵ 孔系加工有： </p><p>　?、倏椎臄U和鉸加工，其表面粗糙度為； </p&

36、gt;<p>　?、谇岸恕⒖椎你@、鉸加工，其表面粗糙度要求；</p><p>　?、酆蠖顺叽鐬?20mm的兩個的孔鉆、鉸加工，其表面粗糙度要求；</p><p>　?、?×M6H7mm的螺紋孔加工；</p><p>　?、?×圓柱銷孔的加工。</p><p>　?、浅叽缫鬄椴蹖挼募庸ぃ摬鄣谋砻娲植诙纫笫?/p>

37、兩槽邊，而槽底的表面粗糙度要求是。</p><p>　　⑷杠杠零件各部分倒角及圓角的加工，并且有一定的粗糙度要求，其中圓角的粗糙度要求是。</p><p>　　以上加工表面之間有一定的位置精度要求，其中垂直度為100:0.2，平行度為0.05。</p><p><b>　　工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p><b

38、>　　確定毛坯的制造形式</b></p><p>　　零件的材料為45鋼?？紤]到杠杠零件在運行中要經(jīng)常往復(fù)運動，零件在工作過程中則經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應(yīng)該選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。由于零件年產(chǎn)量為6000件，已達中批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成型。這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。</p><p&g

39、t;<b>　　加工工藝過程</b></p><p>　　由以上分析可知，該杠桿零件的主要加工表面是平面、孔及槽。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。由上面的一些技術(shù)條件分析得知：往復(fù)杠杠零件的尺寸精度、形狀精度以及位置關(guān)系精度要求都不是很高，因此對加工

40、要求也就不是很高。</p><p><b>　　確定各表面加工方案</b></p><p>　　一個好的零件機構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，并且能保證加工的質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小[4]。設(shè)計和加工工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于往復(fù)杠桿零件的加工工藝的設(shè)計來說，應(yīng)選擇能夠同時滿足平面、孔系和槽加工精度要求的加工

41、方法及機床設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。</p><p>　　影響加工方法的因素[1]</p><p>　　⑴ 充分考慮加工的表面精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇合理的加工方法及分幾次加工。</p><p>　　⑵ 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇加工設(shè)備，在大、中批量生產(chǎn)中可采用專用的高效率的設(shè)備而在單件小批量生產(chǎn)中則常用通

42、用設(shè)備和一般的加工方法。因此往復(fù)杠桿零件的加工則采用專用的高效率的設(shè)備。</p><p>　　⑶ 要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工。本次加工工藝的設(shè)計只需粗銑后精銑即可。</p><p>　　⑷ 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。本設(shè)計并無特殊要求，取不予考慮這個條件。</p><p><b

43、>　　基準面的選擇</b></p><p>　　基準面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中十分重要的工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率隨之得以提高。相反，加工工藝過程中則會問題百出，更有甚者，還會造成加工零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p><b>　　粗基準的選擇</b></p><p>　　選擇

44、粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。</p><p>　　粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求[4]：</p><p>　　①粗基準的選擇應(yīng)以不加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。</p>

45、<p>　　②若必須首先保證工件的某些重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面做粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。</p><p>　?、廴粜璞ＷC各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面做粗基準。</p><p>　　④應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基

46、準，以保證定位準確夾緊可靠。</p><p>　　⑤粗基準一般只使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。</p><p>　　要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證往復(fù)杠桿零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從往復(fù)杠桿零件的零件圖分析可知該零件的加工表面比較多，粗基準可選為兩個，這里選擇該零件的對稱的兩端面中的一個端面以及大端孔的外輪廓面作為粗基準

47、，分別以這兩表面為基準對零件進行裝夾定位及加工。</p><p>　　精基準的選擇[11]</p><p><b>　　精基準的選擇原則：</b></p><p>　　①基準重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。</p><p>　　②基準統(tǒng)一原則。應(yīng)盡可

48、能選用統(tǒng)一的定位基準。基準的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。</p><p>　?、刍榛鶞实脑瓌t。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復(fù)加工。</p><p>　　④自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準</p><p>

49、　　⑤此外，還應(yīng)選擇工件上精度高、尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。</p><p>　　往復(fù)杠桿零件精基準選擇時考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準確。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，還應(yīng)該進行尺寸換算。粗基準的選擇，采用零件的上、下平面以及的外端面作為定位的粗基準，使得零件達到完全定位。而在此基礎(chǔ)上，考慮到基準重合、便于裝夾的問題，則選取的孔作為加工

50、的精基準。</p><p><b>　　制訂工藝路線</b></p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用數(shù)控機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>

51、　　工序的合理組合[4]</p><p>　　確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：</p><p><b>　　①工序分散原則</b></p><p>　　工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更

52、換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。</p><p><b>　?、诠ば蚣性瓌t</b></p><p>　　工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床

53、，以提高生產(chǎn)率。</p><p>　　一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。</p><p><b>　　加工階段的劃分</b></p><p>　　零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段[15]：</p>

54、<p><b>　?、俅旨庸るA段</b></p><p>　　粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加

55、工精度低，粗糙度值大。</p><p><b>　　②半精加工階段</b></p><p>　　半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9～IT10。表面粗糙度為Ra10～1.25μm。</p><p><b>　?、劬庸るA段</b></p>

56、<p>　　精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求。另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度。精加工的加工精度一般為IT6～IT7，表面粗糙度為Ra10～1.25μm。</p><p>　　此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序

57、。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。本次往復(fù)杠桿零件加工工藝規(guī)程的設(shè)計中，由于零件加工表面及孔的精度要求并

58、不是很高，因此只需劃分為粗加工、精加工兩個階段即可滿足要求。</p><p>　　工藝路線的比較及其確定</p><p><b>　　①工藝路線方案一</b></p><p>　　工序Ⅰ 粗銑小端孔的外端面</p><p>　　工序Ⅱ 粗銑小端寬22mm的槽寬</p><p>　　

59、工序Ⅲ 粗銑孔的外端面</p><p>　　工序Ⅳ 粗銑孔的內(nèi)端面</p><p>　　工序Ⅴ 粗銑兩端半徑、的圓弧面</p><p>　　工序Ⅵ 精銑小端寬22mm的槽寬并锪倒角</p><p>　　工序Ⅶ 精銑孔的外端面并锪倒角</p><p>　　工序Ⅷ 精銑孔的內(nèi)

60、端面并锪倒角</p><p>　　工序Ⅸ 擴、粗鉸、精鉸大端二孔并锪倒角 </p><p>　　工序Ⅹ 鉆、粗鉸、精鉸小端孔并锪倒角</p><p>　　工序Ⅺ 鉆、粗鉸、精鉸小端孔并锪倒角</p><p>　　工序Ⅻ 鉆M6mm螺紋孔 </p><p>　　工序XIII 攻螺紋M6

61、mm</p><p>　　工序XIV 鉆柱銷孔mm</p><p>　　工序XV 鉗工，去毛刺</p><p><b>　　②工藝路線方案二</b></p><p>　　工序Ⅰ 粗銑兩端半徑、的圓弧面</p><p>　　工序Ⅱ 粗銑孔的外端面</p>

62、<p>　　工序Ⅲ 粗銑孔的內(nèi)端面</p><p>　　工序Ⅳ 粗銑小端孔的外端面</p><p>　　工序Ⅴ 粗銑小端寬22mm的槽寬</p><p>　　工序Ⅵ 精銑孔的外端面并锪倒角</p><p>　　工序Ⅶ 精銑孔的內(nèi)端面并锪倒角</p><p>　　工序Ⅷ

63、 精銑小端寬22mm的槽寬并锪倒角</p><p>　　工序Ⅸ 鉆、粗鉸、精鉸小端孔并锪倒角</p><p>　　工序Ⅹ 鉆、粗鉸、精鉸小端孔并锪倒角</p><p>　　工序Ⅺ 擴、粗鉸、精鉸大端二孔并锪倒角</p><p>　　工序Ⅻ 鉆M6mm螺紋孔 </p><p>　　工

64、序XIII 攻螺紋M6mm</p><p>　　工序XIV 鉆柱銷孔R6mm</p><p>　　工序XV 檢查</p><p>　?、酃に嚪桨傅谋容^與分析</p><p>　　兩種方案都依照工序集中原則組織工序，優(yōu)點是工藝路線短，減少工件的裝夾次數(shù)，易于保證加工面相互位置精度，使需要的機床數(shù)量少，減少工件工序間的運輸，減少

65、輔助時間和準備終結(jié)的時間，同時產(chǎn)量也較高。并且兩種方案都遵循先加工面再加工孔的原則組織安排往復(fù)杠桿零件的加工工藝過程。</p><p>　　方案一的特點是：銑平面先粗銑杠杠零件的小端槽的外端面，然后粗銑尺寸為22mm的槽寬，再依次粗銑孔的外端面、內(nèi)端面，然后按照此順序精銑以上端面；孔的加工是按照的順序。整體上方案一是按照從零件小端到大端的順序安排工序的。</p><p>　　方案二則不同：

66、銑平面先粗銑孔的外端面、內(nèi)端面，然后粗銑杠杠零件的小端槽的外端面，然后粗銑尺寸為22mm的槽寬，然后按照此順序精銑以上端面；孔的加工是按照的順序。整體上方案一是按照從零件大端到小端的順序安排工序的。</p><p>　　通過兩個工藝方案比較，容易看出方案一工序安排不合理，因為孔的內(nèi)、外端面的精度較高可以先加工。方案一在孔加工的工序安排上不正確，因為、孔的加工是以為基準的，故的孔加工應(yīng)安排在、孔加工的前面。而方案二

67、則彌補了方案一的不足。為了修正由于粗基準重復(fù)使用而產(chǎn)生的誤差，方便加工基準的選擇，同時也照顧了原有的加工路線中裝夾方便的特點，因此最后的加工工藝路線確定如下：</p><p>　　工序Ⅰ 銑上、下平面，保證尺寸50±0.1mm</p><p>　　工序Ⅱ 銑削槽的外端面，保保證尺寸84mm</p><p>　　工序Ⅲ 粗銑孔外端面&

68、lt;/p><p>　　工序Ⅳ 粗銑孔內(nèi)端面</p><p>　　工序Ⅴ 粗銑22±0.1mm的槽寬</p><p>　　工序Ⅵ 粗銑兩端半徑、的圓弧面</p><p>　　工序Ⅶ 精銑孔外端面，保證尺寸180±0.4mm并锪倒角 </p><p>　　工序Ⅷ 粗

69、銑孔內(nèi)端面，保證尺寸52±0.1mm并锪倒角</p><p>　　工序Ⅸ 精銑槽寬，保證尺寸22±0.1mm并锪倒角</p><p>　　工序Ⅹ 鉆、粗鉸、精鉸孔至尺寸并锪倒角</p><p>　　工序Ⅺ 鉆、粗鉸、精鉸孔至尺寸并锪倒角</p><p>　　工序Ⅻ 鉆、擴、粗鉸、精鉸孔至尺寸

70、并锪倒角</p><p>　　工序XIII 鉆螺紋底孔</p><p>　　工序XIV 攻螺紋</p><p>　　工序XV 鉆圓柱銷孔</p><p>　　工序XVI 鉗工，去毛刺</p><p>　　機械加工余量、工藝尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　往復(fù)杠桿

71、零件材料為45鋼，硬度207～241HBS，毛坯重量約為12Kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用在鍛錘上合模模鍛毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述原是資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加些加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　?、?毛坯長度、寬度、厚度方向的加工余量及偏差</p><p>　　由往復(fù)杠桿零件的功用及技術(shù)要求,確定該零件的公差等級為普通級

72、。查[8]表2.2-11，鍛件的材質(zhì)是45鋼，由表知毛坯的材質(zhì)系數(shù)為M1。</p><p>　　已知機械加工后杠杠零件的重量為8Kg，由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為12Kg。</p><p>　　對往復(fù)杠桿零件圖進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度、厚度，即。該鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)計算公式</p><p><b>　　（3-1）<

73、;/b></p><p>　　故 </p><p>　　由[8]表2.2-10查得鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為級。</p><p>　　查[8]表2.2-25，長度396mm方向的余量值規(guī)定為2.0～2.7mm，現(xiàn)取2.5mm；寬度180mm方向的余量值規(guī)定為2.0～2.5mm，現(xiàn)取2.0mm；厚度50mm方向的余量值規(guī)定為2

74、.0～2.5mm，現(xiàn)取2.0mm。</p><p>　　查[8]表2.2-13，該鍛件重量為12Kg，鍛件復(fù)雜形狀系數(shù)為，鍛件材質(zhì)系數(shù)取，鍛件輪廓尺寸長度方向為315～500mm，故長度方向偏差為；寬度方向取最小寬度的數(shù)值為80～120mm，故寬度方向偏差為；厚度方向為30～80mm，故厚度方向偏差為。</p><p>　?、瞥叽鐬?0mm的上、下端面加工余量</p><

75、;p>　　①查[8]表2.2-25，尺寸50mm方向的余量值規(guī)定為2.0～2.5mm，現(xiàn)取2.0mm。查[8]表2.2-13，尺寸偏差為。</p><p>　?、诓閇8]表2.2-21,因零件無特殊要求且粗糙度為6.3，故銑削余量為2mm,則：</p><p>　　毛坯的名義尺寸為：50+2×2=54（mm） </p><p>　　毛坯的最大尺寸為

76、：54+1.9×2=57.8（mm）</p><p>　　毛坯的最小尺寸為：54-0.9×2=52.2（mm）</p><p>　　銑削后的尺寸與零件圖尺寸應(yīng)相符，即為50mm。上、下平面尺寸加工余量及公差分布如圖3-1所示。</p><p>　?、遣鄣募庸び嗔考捌?lt;/p><p>　　①槽長度為100mm，寬度44mm

77、（查表按單邊22mm），查[8]表2.2-25，得長度方向100mm加工余量為2.0～2.5mm，現(xiàn)取2.0mm；寬度22mm方向加工余量為2.0～2.5mm，現(xiàn)取2.0mm。</p><p>　?、诓閇8]表2.2-13，長度方向80～120mm，故寬度方向偏差為；寬度方向為0～30mm，故厚度方向偏差為。</p><p>　?、郾ＷC尺寸22±0.1mm的加工余量</p&

78、gt;<p>　　查[8]表2.2-21,得：粗銑余量1.5mm，銑削余量為2mm,則精銑為Z=2.0mm-1.5mm=0.5mm。</p><p>　　銑削公差：現(xiàn)規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為IT11級，因此可知本工序的加工公差為-0.22mm（入體方向）。</p><p>　　毛坯名義尺寸：22+2=24（mm）</p><p>　　毛坯的最大尺

79、寸為：24+1.7=25.7（mm）</p><p>　　毛坯的最小尺寸為：24-0.8=23.2（mm）</p><p>　　粗銑后最大尺寸為：22+1.5=23.5（mm）</p><p>　　粗銑后最小尺寸為：23.5-0.22/2=23.39（mm）</p><p>　　精銑后的零件尺寸應(yīng)與零件圖尺寸相符，即為22±0.1m

80、m。加工余量及尺寸公差如圖3-2所示。</p><p>　?、瓤椎耐舛嗣婕庸び嗔浚ＷC尺寸84mm</p><p>　?、俨閇8]表2.2-25，取加工精度為F1，復(fù)雜系數(shù)S2，則尺寸為80mm端面的單邊余量為2.0～2.5mm，取Z=2mm。查[8]表2.2-13，由零件的質(zhì)量系數(shù)為M1，復(fù)雜系數(shù)為S2，則偏差為。</p><p>　?、谠撁娴拇植诙纫鬄?.3屬

81、一般，則只需銑削就能達到要求，故銑削余量為Z=2mm，則：</p><p>　　毛坯的名義尺寸為：84+2×2=88（mm） </p><p>　　毛坯的最大尺寸為：88+2.1×2=92.2（mm）</p><p>　　毛坯的最小尺寸為：88-1.1×2=85.8（mm）</p><p>　　銑削后的尺寸與零

82、件圖尺寸應(yīng)相符，即為84mm。加工余量及尺寸公差如圖3-3所示。</p><p>　　⑸孔外端面加工余量，保證尺寸180±0.4mm</p><p>　　①查[8]表2.2-25，取加工精度為F1，復(fù)雜系數(shù)S2，則孔外端面的單邊余量為2.0～2.5mm，取Z=2mm。查[8]表2.2-13，由零件的質(zhì)量系數(shù)為M1，復(fù)雜系數(shù)為S2，則偏差為。</p><p>

83、;　?、谠撁娴拇植诙纫鬄?.6，則需粗銑后精銑，查[8]表2.2-21,得：粗銑余量1.5mm，精銑余量0.5mm，銑削余量為2mm。</p><p>　　銑削公差：現(xiàn)規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為IT11級，因此可知本工序的加工公差為-0.22mm（入體方向）。</p><p>　　毛坯名義尺寸：180+2×2=184（mm）</p><p>　　毛坯

84、的最大尺寸為：184+2×2.7=189.4（mm）</p><p>　　毛坯的最小尺寸為：184-2×1.3=181.4（mm）</p><p>　　粗銑后最大尺寸為：180+2×1.5=183（mm）</p><p>　　粗銑后最小尺寸為：183-0.22=182.78（mm）</p><p>　　精銑后的零

85、件尺寸應(yīng)與零件圖尺寸相符，即為180±0.4mm。加工余量及尺寸公差如圖3-4所示。</p><p>　　⑹孔內(nèi)端面加工余量，保證尺寸52±0.1mm</p><p>　?、僭诒竟げ街校捎诠に嚮鶞逝c設(shè)計基準不重合，故需要進行尺寸換算。按圖樣要求，加工完畢后應(yīng)保證尺寸52±0.1mm。</p><p>　　不妨記尺寸=90mm，=52m

86、m，得尺寸鏈如圖3-5所示，尺寸為封閉環(huán)，給定的尺寸及為組成環(huán)，由于基準不重合，加工時應(yīng)保證尺寸。</p><p>　　=- （3-2）</p><p>　　=- （3-3）</p><p>　　=- （3-4）</p>

87、<p>　　故 =-=90mm-52mm=38mm</p><p>　　=-=90.2mm-51.9mm=38.3mm</p><p>　　=-=89.8mm-52.1mm=37.7mm</p><p>　　故的尺寸為38±0.3mm，按入體原則為mm。</p><p>　　②查[8

88、]表2.2-25，取加工精度為F1，復(fù)雜系數(shù)S2，則單邊余量為2.0～2.5mm，取Z=2mm。查[8]表2.2-13，由零件的質(zhì)量系數(shù)為M1，復(fù)雜系數(shù)為S2，則偏差為。</p><p>　?、墼撁娴拇植诙纫鬄?.6，則需粗銑后精銑，查[8]表2.2-21,得：粗銑余量1.5mm，精銑余量0.5mm，銑削余量為2mm。</p><p>　　銑削公差：現(xiàn)規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為IT1

89、1級，因此可知本工序的加工公差為-0.22mm（入體方向）。</p><p>　　毛坯名義尺寸：38+2=40（mm）</p><p>　　毛坯的最大尺寸為：40+1.9=41.9（mm）</p><p>　　毛坯的最小尺寸為：40-0.9=39.1（mm）</p><p>　　粗銑后最大尺寸為：40+1.5=41.5（mm）</p&g

90、t;<p>　　粗銑后最小尺寸為：41.5-0.22/2=41.39（mm）</p><p>　　精銑后的零件尺寸應(yīng)與零件圖尺寸相符，即為38±0.3mm，進而保證尺寸</p><p>　　52±0.1mm。加工余量及尺寸公差如圖3-6所示。</p><p><b>　?、舜蠖丝准庸び嗔?lt;/b></p&g

91、t;<p>　　考慮到鍛件孔的尺寸，該孔采用模鍛后擴孔，該孔是7級基準孔制H7，查《工藝手冊》表2.2-24得孔的加工余量為2mm，則鍛件孔尺寸取。查[8]表2.2-13得的偏差為。</p><p>　　查[8]表2.3-8得孔的工序尺寸及余量為：</p><p>　　鉆孔： 2Z=2mm</p><

92、p>　　擴孔： 2Z=1.75mm</p><p>　　粗鉸： 2Z=0.18mm</p><p>　　精鉸： 2Z=0.07mm</p><p><b>　?、炭椎募庸び嗔?lt;/b><

93、/p><p>　　查[8]表2.3-8得孔的工序尺寸及余量為：</p><p>　　鉆孔： 2Z=1mm</p><p>　　粗鉸： 2Z=1.94mm</p><p>　　精鉸： 2Z=0.0

94、6mm</p><p><b>　　⑼孔的加工余量</b></p><p>　　查[8]表2.3-8得孔的工序尺寸及余量為：</p><p>　　鉆孔： 2Z=2mm</p><p>　　粗鉸： 2Z=1.94mm&

95、lt;/p><p>　　精鉸： 2Z=0.06mm</p><p>　?、蜯6-6H螺紋孔加工</p><p>　　螺紋孔的基本直徑為6mm,配合要求為6H,查[8]表2.3-8,得螺距為1mm，內(nèi)螺紋直徑為5.153mm，麻花鉆直徑為5mm。</p><p>　　確定切削用量及基本工時</

96、p><p>　　工序Ⅰ：銑上、下平面保證尺寸50mm</p><p><b>　?、?進給量的確定</b></p><p>　　查參考文獻[12](后面簡稱[12])表3.3，按機床功率為5～10kw、工件-夾具系統(tǒng)剛度定為中等條件，則該工序進給量為。</p><p><b>　　⑵ 銑削速度的計算</b&g

97、t;</p><p>　　查[12]表3.11，按鑲齒銑刀、d/z=200/20、的條件選取，銑削速度可取v=44。由公式</p><p><b>　　(3-5)</b></p><p>　　得轉(zhuǎn)速 n ==</p><p>　　查文獻[8]表4.2-36，可選取X51立式銑床，主軸轉(zhuǎn)速為80

98、r/min，實際切削速度</p><p>　　v = (3-6)</p><p>　　得 v ==50.3（m/min）</p><p>　　當轉(zhuǎn)速n=80r/min時，工作臺的每分鐘進給量</p><p>　　=

99、 (3-7)</p><p>　　得 ==</p><p>　　由[8]表4.2-35知X51立式銑床進給量縱向35-98mm，橫向25-765mm，升降12-380mm，在規(guī)定范圍內(nèi)，故X51立式銑床滿足要求。</p><p>　　根據(jù)[8]表6.2-7可知面銑刀銑平面的基本時間計算公式為</p

100、><p>　　= (3-8)</p><p><b>　　式中 =</b></p><p>　　=1～3mm，這里取=2mm</p><p>　　則該工序的基本時間為</p><p>　　= = 3.4（min）</p><p

101、>　　工序Ⅱ：銑削槽的外端面，保證尺寸84mm</p><p><b>　?、?進給量的確定</b></p><p>　　查[12]表3.3，按機床功率為5～10kw、工件-夾具系統(tǒng)剛度定為中等條件，則該工序進給量為。</p><p><b>　　⑵ 銑削速度的計算</b></p><p>　

102、　查[8]表10-115，按鑲齒銑刀、d/z=80/10、的條件選取，銑削速度可取v=44.9。由公式(3-5)求得轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　n =</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　參照[8]表

103、4.2-36，可選取X51立式銑床，主軸轉(zhuǎn)速為160r/min，則由公式(3-6)實際切削速度為</p><p><b>　　V =</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　=40.2（m/min）</p><p>　　當轉(zhuǎn)速n=160r/min時，由公式(3-7)得工作

104、臺的每分鐘進給量</p><p>　　由[8]表4.2-35知X51立式銑床進給量縱向35～98mm，橫向25～765mm，升降12～380mm，在規(guī)定范圍內(nèi)，故X51立式銑床滿足要求。</p><p>　　根據(jù)[8]表6.2-7可知面銑刀銑平面時有：</p><p><b>　　=</b></p><p>　　=1～3

105、mm，這里取=2mm</p><p>　　則由公式(3-4)得該工序的基本時間</p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　= </b></p><p>　　= 0.88（min）</p><p>　　工序Ⅲ：粗銑兩孔外端面</p>&

106、lt;p><b>　?、?進給量的確定</b></p><p>　　查[12]表3.3，按機床功率為5～10kw、工件-夾具系統(tǒng)剛度定為中等條件，則該工序進給量為。</p><p><b>　　⑵ 銑削速度的計算</b></p><p>　　查[8]表10-115，按鑲齒銑刀、d/z=80/10、的條件選取，銑削速度

107、可取v=44.9。由公式(3-5)求得轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　n =</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　參照[8]表4.2-36，可選取X51立式銑床，主軸轉(zhuǎn)速為160r/min，則由公式(3-

108、6)得實際切削速度</p><p><b>　　v =</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　=40.2（m/min）</p><p>　　當轉(zhuǎn)速n=160r/min時，由公式(3-7)工作臺的每分鐘進給量</p><p>　　由[8]表4.2-

109、35知X51立式銑床進給量縱向35～98mm，橫向25～765mm，升降12～380mm，在規(guī)定范圍內(nèi)，故X51立式銑床滿足要求。</p><p>　　根據(jù)[8]表6.2-7可知面銑刀銑平面時：</p><p><b>　　=</b></p><p>　　=1～3mm，這里取=2mm</p><p>　　則由公式(3-8

110、)該工序的基本時間</p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　= </b></p><p>　　= 0.88（min）</p><p>　　工序Ⅳ：粗銑兩孔內(nèi)端面</p><p><b>　?、?刀具的選擇</b></p

111、><p>　　該工序可選擇高速鋼圓柱銑刀，根據(jù)[12]表3.1，銑削寬度、、，由此選取銑刀直徑。由于采用的是標準圓柱銑刀，根據(jù)[12]表3.9，知銑刀齒數(shù)Z=6。</p><p><b>　　⑵ 進給量的確定</b></p><p>　　根據(jù)[12]表3.3，查得，此處不妨取。</p><p><b>　　⑶ 銑削

112、速度的計算</b></p><p>　　由[12]表3.9，根據(jù)直徑、齒數(shù)Z=6、、、可查得：、、且修正系數(shù)為、，則有</p><p><b>　　(3-9)</b></p><p><b>　　(3-10)</b></p><p><b>　　(3-11)</b>

113、</p><p>　　得 </p><p>　　由[8]表4.2-35、表4.2-36得可選取X52K立式銑床，此處選取、。因此由式(3-2)和(3-3)得實際切削速度和每齒進給量為</p><p><b>　?、?計算基本工時</b></p><p>　　此處基本工時的計算公式為 <

114、/p><p><b>　　(3-12)</b></p><p>　　式中 L=，。根據(jù)[12]表3.25，入切量及超切量，則 </p><p>　　工序Ⅴ：粗銑槽寬22±0.1mm</p><p>　?、?在本工步中，由于工藝基準與設(shè)計基準不重合，故需要進行尺

115、寸換算。按圖樣要求，加工完畢后應(yīng)保證尺寸22±0.1mm。</p><p>　　不妨記尺寸=42mm，=22mm鏈如圖3-7所示，尺寸為封閉環(huán)，給定的尺寸及為組成環(huán)，由于基準不重合，加工時應(yīng)保證尺寸。</p><p>　　由公式（3-2）、（3-3）和（3-4）得 </p><p>　　=-=42mm-22mm=20mm</p><

116、p>　　=-=42mm-21.9mm=20.1mm</p><p>　　=-=42mm-22.1mm=19.9mm</p><p>　　故的尺寸為20±0.1mm，按入體原則即為mm。</p><p><b>　　⑵ 刀具的選擇</b></p><p>　　該工序可選擇高速鋼三面刃鑲齒銑刀，根據(jù)[12]表

117、3.1，銑削寬度、、，由此選取銑刀直徑。由于采用的是標準銑刀，根據(jù)[12]表3.9，知銑刀齒數(shù)Z=6。</p><p><b>　?、?進給量的確定</b></p><p>　　根據(jù)[12]表3.3，查得，此處不妨取。</p><p><b>　?、?銑削速度的計算</b></p><p>　　由[

118、12]表3.9，根據(jù)直徑、齒數(shù)Z=6、、、可查得：、、且修正系數(shù)為、，根據(jù)式(3-9)、 (3-10)、(3-11)有</p><p>　　由[8]表4.2-35、表4.2-36得可選取X62W萬能銑床，此處選取、。因此由式(3-6)和(3-7)得實際切削速度和每齒進給量為</p><p><b>　?、?計算基本工時</b></p><p>

119、　　此處有L=，。根據(jù)[12]表3.25，入切量及超切量，則由式(3-12)得</p><p>　　工序Ⅵ：粗銑兩端半徑、的圓弧面</p><p><b>　　⑴ 刀具的選擇</b></p><p>　　該工序可選擇高速鋼圓柱銑刀，根據(jù)[12]表3.1，銑削寬度、、，由此選取銑刀直徑。由于采用的是標準圓柱銑刀，根據(jù)[12]表3.9，知銑刀齒數(shù)Z

120、=6。</p><p><b>　?、?進給量的確定</b></p><p>　　根據(jù)[12]表3.3，查得，此處不妨取。</p><p><b>　?、?銑削速度的計算</b></p><p>　　查[12]表3.9，根據(jù)直徑、齒數(shù)Z=6、、、可查得：、、且修正系數(shù)為、，根據(jù)式(3-9)、 (3-