《機械制造工藝學》課程設(shè)計說明書

1、<p>　　《 機械制造工藝學》課程設(shè)計說明書</p><p>　　班級：XXXXXXXXXX </p><p>　　姓名：XXXXXXXXXX</p><p>　　學號:XXXXXXXXXXX</p><p>　　指導老師：XXXXXXX</p><p><b>　　目錄</b><

2、;/p><p><b>　　一.零件分析</b></p><p>　　1.1零件尺寸，公差，粗糙度標注</p><p>　　1.2零件結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　1.3零件的技術(shù)要求分析</p><p>　　二.根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型確定工藝的基本特征</p><p>

3、　　2.1生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型</p><p><b>　　2.2基本特征</b></p><p>　　三.確定毛坯類型和制造方法，繪制毛坯—零件合圖</p><p><b>　　3.1毛坯種類</b></p><p>　　3.2毛坯結(jié)構(gòu)尺寸，形狀</p><p>　　3.3確

4、定余量，繪制毛坯—零件合圖</p><p><b>　　四.工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p><b>　　4.1定位基準選擇</b></p><p><b>　　4.2工藝路線擬定</b></p><p>　　4.2.1確定各加工面的加工方法</p><

5、p>　　4.2.2加工階段的劃分</p><p>　　4.2.3工序組合原則</p><p>　　4.2.4加工順序的安排</p><p>　　4.2.5熱處理工序的安排</p><p>　　4.2.6工藝路線擬定</p><p>　　五.選擇加工設(shè)備及工藝裝備</p><p><b

6、>　　5.1機床選擇</b></p><p>　　5.2工藝裝備選擇 </p><p><b>　　六.加工工序設(shè)計</b></p><p><b>　　6.1加工余量確定</b></p><p><b>　　6.2確定切削用量</b></p>

7、;<p><b>　　6.3工時定額確定</b></p><p><b>　　七.設(shè)計小結(jié)</b></p><p><b>　　八.參考文獻</b></p><p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設(shè)計是我們學

8、完了大學的基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。其主要目的是讓學生把所學的工藝理論和實踐知識，在實際的的工藝、夾具設(shè)計中綜合地加以運用，進而得到鞏固、加深和發(fā)展，提高我們分析問題和解決生產(chǎn)實際問題的能力，為以后搞好畢業(yè)設(shè)計和從事相關(guān)的技術(shù)工作奠定扎實的基礎(chǔ)。通過機械制造工藝課程設(shè)計，我們可以在以下幾個方面得到鍛煉：</p>&

9、lt;p>　　1、能熟地運用機械制造技術(shù)課程及其他相關(guān)課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實際中學習到的實踐知識，正確地和解決一個零件在加工過程中的定位、夾緊以及工藝路線的合理擬定等問題，從而保證制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。 </p><p>　　2、通過夾具設(shè)計，進一步了解我們自己的結(jié)構(gòu)設(shè)計能力，能夠根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效、省力，既經(jīng)濟合理又能保證加工質(zhì)量的夾具。 </p><p

10、>　　3、進一步提高計算、制圖能力，能比較熟練地查閱和使用各種技術(shù)資料，如有關(guān)的國家標準、手冊、圖冊、規(guī)范等 </p><p>　　4、在設(shè)計過程中培養(yǎng)學生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立的工作能力。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。</p><p>　　由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請老師給予批評指正

11、。</p><p><b>　　一.零件分析</b></p><p>　　1.1閥蓋零件尺寸，公差，粗糙度標注</p><p>　　從閥蓋零件圖上可以看出，標有表面粗糙度符號的表面有端面，內(nèi)孔，平面，其中表面粗糙度最高的是直徑為30mm的內(nèi)孔，公差等級達到IT7級，直徑為50mm的外圓公差等級為IT7級，表面粗糙度為Ra=1.6um.</

12、p><p>　　1.2閥蓋零件結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　閥蓋零件圖采用主視圖和左視圖兩個視圖來表達其結(jié)構(gòu)，其中主視圖為全剖視圖，主要表達零件的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和各端面的軸向位置；左視圖主要表達零件的外形輪廓及主體上凸緣沉孔分布的情況。</p><p>　　從主視圖可以看出，閥蓋由多個同軸內(nèi)孔和外圓組成。左端面要求加工M36×2外螺紋，另外主體上沿圓周方向均勻

13、分布有4個臺階沉孔。</p><p>　　1.3 閥蓋零件的技術(shù)要求分析</p><p>　　閥蓋的加工表面主要有兩頭端面加工，外圓內(nèi)孔的加工，以及小頭上一螺紋的加工，其余表面均通過不去除材料的方法獲得所需尺寸。該閥蓋為鑄件，各組加工表面之間有嚴格的尺寸位置精度和表面加工精度要求。</p><p>　　對照閥蓋零件圖可以看出：</p><p&g

14、t;　　臺階孔，外圓具有較高的尺寸精度（IT7級）和相互位置精度（同軸度），表面粗糙度要求為Ra1.6um，是關(guān)鍵加工表面。</p><p>　　M、N面距離尺寸為，尺寸精度要求不高（查附表1《標準公差數(shù)值》可知約為IT11級），但M面位置精度要求較高（與內(nèi)孔軸線垂直度允許公差為0.04），且為裝配基準面，N面為軸向配合面，因此也應確定為關(guān)鍵加工表面。</p><p>　　右端外圓、M36

15、×2外圓螺紋、左端內(nèi)孔及4×沉孔的尺寸精度要求較低（未注公差），表面粗糙度也不高，是次要加工表面。</p><p>　　其他表面均為不加工表面。</p><p>　　根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的孔，上述各孔的技術(shù)要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證。</p><p>　　二.根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型確定工藝的

16、基本特征</p><p>　　2.1生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型</p><p><b>　　根據(jù)任務書已知：</b></p><p>　?。?）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)Q=6000臺/年</p><p>　　（2）每臺產(chǎn)品中閥蓋的數(shù)量n=1件/臺</p><p>　?。?）閥蓋的備品率a=8%</p>

17、<p>　　(4)閥蓋的廢品率b=1%</p><p>　　閥蓋的生產(chǎn)綱領(lǐng)計算如下：</p><p>　　N=Qn(1+a)(1+b)=60000×(1+8%)×(1+1%)=65448(件/年)</p><p>　　若按一定時間內(nèi)產(chǎn)品產(chǎn)量的連續(xù)程度和工作地劃分，生產(chǎn)類型可劃分為單件生產(chǎn)，，成批生產(chǎn)（小批生產(chǎn)，中批生產(chǎn)，，大批生產(chǎn)）和

18、大量生產(chǎn)（連續(xù)生產(chǎn)）等多種類型。不同的生產(chǎn)類型有不同的工藝特征，了解不同的生產(chǎn)類型的工藝特征，就能根據(jù)產(chǎn)品產(chǎn)量和產(chǎn)品圖樣，制定工藝方案，編制計劃，籌措資金，增添或改造設(shè)備，合理做好生產(chǎn)技術(shù)準備工作。</p><p>　　有生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型的關(guān)系可確定該零件的生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，其毛皮制造，加工設(shè)備技工藝裝備選擇應呈現(xiàn)大批量生產(chǎn)的工藝特點，如多采用高效設(shè)備和專用工藝裝備。</p><p>&

19、lt;b>　　2.2基本特征</b></p><p>　　閥蓋的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，大批量生產(chǎn)的工藝特點是廣泛采用高效專用夾具，廣泛采用高效專用刀具、量具和自動檢測裝置，調(diào)整法自動化加工。</p><p>　　三.確定毛坯類型和制造方法，繪制毛坯—零件合圖</p><p><b>　　3.1．毛坯種類</b></p&g

20、t;<p>　　毛皮的種類很多，同一種毛坯可能有不同的制造方法。</p><p>　?。? ）鑄件 適于制造形狀復雜的毛坯。常見的鑄件材料有灰鑄鐵，球墨鑄鐵和可鍛鑄鐵。目前生產(chǎn)中的鑄件大多數(shù)是砂型鑄造，少數(shù)尺寸較小的優(yōu)質(zhì)鑄件可采用特種鑄造，如金屬型鑄造，離心鑄造和壓力鑄造。造型方法有手動造型和機器造型。鑄型有木模，金屬型之分。</p><p>　?。?）鍛件 適于制造強度

21、高，形狀比較簡單的毛坯。</p><p>　?。?）鋼板和型材 鋼板和型材是生產(chǎn)中最常見的毛坯形式，來源廣泛。熱軋型材適用于尺寸較大，精度較低的一般零件的毛坯；冷軋型多用于尺寸較小，毛坯精度要求較高的中小型零件的毛坯。</p><p>　?。?）焊接件 焊接件制造簡單，生產(chǎn)周期短，不需要專用的設(shè)備。但是焊接件也存在著較大的殘余應力，容易變形，精度不穩(wěn)定，故一般需要退火或時效處理。<

22、;/p><p>　　閥蓋是用于連接或支撐執(zhí)行機構(gòu)。因此，閥蓋因具有足夠的強度和剛度，還應盡量減少自身重量，以減小慣性力的作用。同時，零件在工作過程中處于潤滑狀態(tài)，所以采用潤滑性能較好地鑄鐵，型號為HT200，毛坯類型為鑄件。</p><p>　　選擇毛坯的制造方法:</p><p>　　由于閥蓋的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，因此毛坯制造采用金屬模機器造型的鑄造方法，可以獲得較高

23、的生產(chǎn)效率和精度。</p><p>　　因零件形狀并不復雜，所以毛坯形狀可以與零件的形狀接近，內(nèi)孔不鑄出，毛坯尺寸通過確定加工余量后再決定。</p><p>　　3.2毛坯結(jié)構(gòu)尺寸，形狀</p><p><b>　　詳見毛坯—零件合圖</b></p><p>　　3.3 確定余量，繪制毛坯—零件合圖</p>

24、<p><b>　　毛坯的加工余量：</b></p><p>　　加工余量分為總加工余量,工序加工余量.為了得到零件上某一表面所要求的精度,而從毛坯這一表面所切除的全部金屬層的厚度,稱為該表面的總加工余量.完成一個工序時從某一表面所切去的金屬層稱為工時加工余量.</p><p>　　確定工序尺寸時,首先要確定加工余量.正確的確定加工余量具有很大的經(jīng)濟意義

25、.若毛坯余量過大,不僅浪費材料,而且要增加機械加工的余量,生產(chǎn)率下降;若余量過小,一方面使毛坯制造困難,另一方面在機械加工時,也因余量過小而被迫使用劃線,找正等工藝方法,也能產(chǎn)生廢品.</p><p>　　確定余量的方法有經(jīng)驗法、查表法、修正法、分析計算法。對于閥蓋各表面工序加工余量用查表法確定。根據(jù)閥蓋毛坯的最大輪廓尺寸（）和加工表面的基本尺寸（按最大尺寸），查附表2“鑄件的機械加工余量”（按中間等級2級精度查

26、表）可得出，頂面的機械加工余量為4，底面及側(cè)面的機械加工余量為3。為統(tǒng)一起見各加工表面的機械加工余量統(tǒng)一取4。查附表5“鑄件的尺寸偏差”可得出，閥蓋毛坯的尺寸偏差為0.5</p><p>　　2)繪制毛坯—零件合圖</p><p><b>　　見圖</b></p><p><b>　　四.工藝規(guī)程設(shè)計</b></p&

27、gt;<p>　　4.1 定位基準選擇和工藝裝備選擇</p><p>　　在零件加工的第一道工序中，只能使用未經(jīng)加工過得毛坯進行定位，這種未經(jīng)加工過的基準稱為粗基準。在粗基準定位加工出光潔的表面后,就可以采用已經(jīng)加工過的表面進行定位,加工過的基準稱為精基準.</p><p><b>　　粗基準選擇原則：</b></p><p>　

28、　保證不加工表面與加工表面相互位置要求</p><p>　　保證加工表面的加工余量合理分配的原則</p><p>　　保證定位準確,夾緊可靠以及夾具結(jié)構(gòu)簡單,操作方便原則.</p><p><b>　　精基準選擇原則：</b></p><p><b>　　1)基準重合原則</b></p>

29、<p><b>　　2)基準統(tǒng)一原則</b></p><p><b>　　3)自為基準原則</b></p><p><b>　　4)互為基準原則</b></p><p>　　5)所選的定位基準,應能使工件定位準確,穩(wěn)定,變形小,夾具結(jié)構(gòu)簡單</p><p>　　4

30、.1.1選擇閥蓋的粗基準：</p><p>　　如先加工閥蓋的右端，則選擇不加工的L面及外圓作為粗基準，能方便地加工車M面孔（精基準）還可以保證L面與內(nèi)孔的軸線垂直，符合粗基準的要求。如圖4-1（a）所示方案一：</p><p>　　如先加工閥蓋的左端，則選擇不加工的外圓和沒加工的M面為粗基準，定位面較短，裝夾不太可靠，如4-1圖（b）所示方案二：</p><p>

31、　　（a） （b）</p><p>　　如圖4-1 箱蓋的粗基準</p><p>　　由圖可知，選擇方案一的粗基準比較可靠，而且安裝方便。</p><p>　　4.1.2選擇閥蓋的精基準：</p><p>　　（1）分析閥蓋的零件圖可知，孔軸線是高度和寬度的設(shè)計基準，M面是長度方向得到設(shè)計基準，如下圖所

32、示。</p><p>　　（2）閥蓋工藝路線方案一，在加工閥蓋關(guān)鍵表面時，考慮選擇已精加工的和臺階面作為精基準，這樣可以保證外圓的同軸度，及MN面的垂直度要求，如圖4-2（c）所示：</p><p>　?。?）閥蓋工藝路線方案二，在加工妨礙關(guān)鍵表面時，選擇已加工過的左端面和螺紋外圓為精基準，在一次安裝中同時加工 以及M N面從而保證其同軸度和垂直度的要求，如圖4-2（d）所示，兩種方案都符

33、合基準重合原則，且專用夾具設(shè)計也并不復雜。</p><p>　　C d</p><p>　　圖4-2 閥蓋的精基準</p><p>　?。?）當定位基準與設(shè)計基準不重合時，需要對它的工序尺寸和定位誤差進行分析和計算。</p><p>　　當定位基準與設(shè)計基準不重合時，需要對它的工序尺寸和定位誤差進行分析和計算。

34、</p><p>　　4.1.3選擇加工工藝裝備</p><p>　　由于閥蓋是大批量生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率最好多采用專用工藝裝備，包括專用夾具、專用刀具、專用量具，根據(jù)需要，建議在以下工序設(shè)計專用工藝裝備，詳見下表：</p><p><b>　　4.2工藝路線擬定</b></p><p>　　4.2.1確定各加工面的加工

35、方法</p><p>　　根據(jù)閥蓋加工表面的精度和表面粗糙度要求，查表“孔加工方法”，可得閥蓋各內(nèi)孔的加工方案，各加工表面方案詳見下表：　　　</p><p>　　4.2.2 加工階段的劃分</p><p>　　在擬訂工藝路線時，正確的處理粗、精加工工序的安排是很重要的。在大批大量生產(chǎn)時，粗、精加工分開。 零件的加工質(zhì)量高時，工藝過程應分階段。一般分為粗加工、半精

36、加工、精加工，當加工精度及表面質(zhì)量要求特別高時，精加工階段后，還可增加光整加工和超精密加工階段。</p><p>　　劃分加工階段的優(yōu)點有以下幾個方面：</p><p>　?。?） 符合加工規(guī)律</p><p>　　加工工藝過程是由低質(zhì)量的毛坯逐漸提高其精度的一個運動變化過程，區(qū)分為由低到高幾個加工階段符合機械客觀規(guī)律，按照誤差遞減規(guī)律，毛坯經(jīng)若干階段加工后，其余留

37、誤差會逐次遞減直至達到規(guī)定的限度。</p><p>　　（2）工件能得到較好的冷卻，減少熱變形及內(nèi)應力的影響，有利于保證加工精度。</p><p>　?。?）可避免粗加工產(chǎn)生的震動和不利影響。粗加工時切削力較大，且產(chǎn)生很大的震動，會影響精加工孔的光潔度和精度；</p><p>　?。?）有利于精加工機床精度持久的保存，合理的使用設(shè)備；</p><

38、p>　?。?）有利于安排熱處理工序，時冷熱加工工序配合得更好；</p><p>　　（6）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷；</p><p>　　（7）保護主要表面精度。</p><p>　　因此，在確定工藝方案時，必須從實際出發(fā)，首先要根據(jù)生產(chǎn)批量，加工精度，技術(shù)條件及工作條件來分析。按照經(jīng)濟的滿足加工要求的原則，合理的處理粗精工序的安排問題。一般的說，矛盾的主要方面是

39、加工經(jīng)濟性，所以不能不問具體情況，一般粗精加工分開。 但是，粗、精加工合并在一臺機床上進行，其相互影響總是有的，應當采取措施盡量減少這種不利影響。</p><p>　　根據(jù)閥蓋的生產(chǎn)批量，加工精度，技術(shù)條件及工作條件來分析。按照經(jīng)濟的滿足加工要求的原則，閥蓋主要表面的加工可分為粗加工，半精加工和精加工三個階段。由于沒有高于IT7級的高精度表面，考慮到工序過與分散，裝夾次數(shù)太多，反而影響生產(chǎn)效率，所以合并為粗加工，

40、精加工兩個階段即可。</p><p>　　4.2.3 工序組合原則</p><p>　　工序集中和工序分散是擬訂工藝路線時，確定工序數(shù)目多與少的兩種不同的原則，它和設(shè)備類型的選擇有密切的關(guān)系。</p><p><b>　　工序分散的特點是：</b></p><p>　　所使用的機床設(shè)備和工藝裝備都比較簡單，容易調(diào)整，生

41、產(chǎn)工人也便于掌握操作技術(shù)，容易更換產(chǎn)品；有利于選擇最合理的切削用量，減少機動工時；機床設(shè)備數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長。</p><p><b>　　工藝集中的特點是：</b></p><p>　　有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備，顯著提高生產(chǎn)率；減少了工序數(shù)目，縮短了工藝過程，減少了生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作；減少了設(shè)備數(shù)目，相應地減少了工人人數(shù)和生產(chǎn)面積，工藝路線

42、短；減少了工件裝夾次數(shù)，不僅縮短了輔助時間，而且由于一次裝夾加工較多的表面，就容易保證它們之間的位置精度；專用機床設(shè)備、工藝裝備的投資大，調(diào)整和維修費用，生產(chǎn)準備工作量大，轉(zhuǎn)為新產(chǎn)品的生產(chǎn)也比較困難。</p><p>　　工序的集中和分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模，零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件綜合分析，以便決定采用哪一種原則來組合工序。</p><p>　　傳統(tǒng)的流水線

43、、自動線生產(chǎn)多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集中的形式，例如，對箱體零件采用專用組合機床加工孔系）。這種組織形式可以實現(xiàn)生產(chǎn)率生產(chǎn)，但適應性差。采用高效自動化機床，以工序集中的形式組織生產(chǎn)，除具有上述工序集中的優(yōu)點以外，生產(chǎn)適宜性強，轉(zhuǎn)產(chǎn)相當容易，因而雖然設(shè)備價格昂貴，但仍然受到越來越多的重視。集中工序是現(xiàn)代機械加工主要發(fā)展方向之一。</p><p>　　由于閥蓋的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，組合工序既可按分散

44、原則，也可按工序集中原則?？紤]到要充分利用現(xiàn)有資源中的半自動轉(zhuǎn)塔車床，采用多刀多工位加工，因此組合工序遵循工序集中原則。</p><p>　　4.2.4 加工順序的安排</p><p>　　在工藝規(guī)程設(shè)計過程中,工序的組合原則確定之后,就要合理的安排工序順序,主要包括機械加工工序,熱處理工序和輔助工序的安排。</p><p>　　1、機械加工工序的安排，遵循以下原

45、則：</p><p>　?。?）基面先行：工件的精基準面，應安排在起始工序先進行加工，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。工件上主要表面精加工之前，還必須精基準進行修整。</p><p>　?。?）先主后次：先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。</p><p>　?。?）先粗后精：先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工或光整加工。</p>

46、<p>　?。?）先面后孔：對于箱體，支架和連桿等工件，應先加工平面后加工孔。</p><p>　　根據(jù)閥蓋的結(jié)構(gòu)特點，宜先安排基準表面（內(nèi)孔）的加工，然后再安排主要外圓的加工，最后安排次要表面的加工，這樣既可保證較高的位置精度，又使專用夾具的設(shè)計制造比較簡單。即采用“基面先行”的加工工序原則。</p><p><b>　　熱處理工序的安排：</b>&l

47、t;/p><p>　?。?） 預備熱處理：一般安排在機械加工之前,主要目的是改變切削性能,是組織均勻,細化晶粒,消除毛坯制造時的內(nèi)應力.常用的預備熱處理方法有退火和正火,調(diào)質(zhì)可提高材料的綜合力學性能也能為后續(xù)熱處理工序做準備,可安排在粗加工后進行.</p><p>　　（2）去除內(nèi)應力處理： 安排在粗加工之后,精加工之前進行.包括人工時效退火等。一般精度的鑄件在粗加工之后安排一次人工時效,消除

48、鑄造和粗加工時的內(nèi)應力。減少后需加工的變形，精度高的鑄件,則應在半精加工后安排第二次人工時效,使加工精度穩(wěn)定。要求精度很高的零件，如：絲桿、主軸等應安排多次去應力處理；對于精密絲桿，精密軸承等為了清除殘余的奧氏體，穩(wěn)定尺寸還需采用水冷處理，一般再回火后進行。</p><p>　?。?）最終熱處理 ： 主要目的是提高材料的強度,表面硬度和耐磨性。變形較大的熱處理如調(diào)質(zhì),淬火,滲碳淬火應安排在磨削前進行。變形較小的熱

49、處理如氮化等應安排在精加工后.</p><p>　　由于閥蓋的精度要求不高，可在粗加工之前安排一次人工時效，消除鑄造時產(chǎn)生的內(nèi)應力，減少后續(xù)加工變形。</p><p>　　4.2.5工藝路線擬定</p><p>　　擬定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，考慮選用合適的機床并配

50、以專用工具，并盡量使工序集中起來，提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。</p><p>　　根據(jù)上述分析，初步擬定閥蓋的加工工藝路線方案兩種，分別見下表 </p><p>　　閥蓋機械加工工藝路線方案一：</p><p>　　閥蓋機械加工工藝路線方案二：</p><p>　　通過上述兩個方案的綜合比較，選擇方案一&l

51、t;/p><p>　　五.選擇加工設(shè)備及工藝裝備</p><p>　　機床和工藝裝備的選擇機床的選擇應遵循以下原則：</p><p>　　機床的加工范圍應予零件的外廓尺寸相適應機床的精度應于工序加工要求的精度相適應。</p><p>　?。?）夾具的選擇對于中、大批和大量生產(chǎn)，為提高勞動效率而采用專用高效夾具。</p><p&

52、gt;　　（3）若采用機械集中，則應采用各種高效的專用夾具、復合夾具和多刃夾具和多刃刀具等。</p><p>　?。?）刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工要求。</p><p>　?。?）大批大量生產(chǎn)影采用極限量塊和高效的專用檢驗夾具和量儀等。</p><p>　　（6）量具的精度必須與加工精度相適應。</p><p>　　根據(jù)閥蓋的大批量

53、生產(chǎn)工藝特點，工序70建議設(shè)計專用多軸鉆孔機床，其余采用現(xiàn)有通用設(shè)備。 由于閥蓋是大批量生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率最好多采用專用工藝裝備，包括專用夾具、專用刀具、專用量具，根據(jù)需要，建議在以下工序設(shè)計專用工藝裝備，詳見下表：</p><p><b>　　六.加工工序設(shè)計</b></p><p>　　6.1 加工余量確定(工序70、锪鉆沉孔)</p><

54、p>　　在第三部分已對加工余量有所介紹。由于該工序加工的孔的精度要求不高，使用鉆和锪鉆可直接加工而成，所以該工序余量為零。</p><p>　　其他工序具體余量見機械加工工藝卡片。</p><p>　　6.2 確定切削用量(工序70)</p><p>　　6.2.1切削用量的選擇原則</p><p>　?。?）粗車用量的選擇原則 ：對

55、于粗加工,在保證刀具一定使用壽命前提下,要盡可能提高在單位時間內(nèi)的金屬切除率。</p><p>　?。?）精加工切削用量的選擇 : 選擇精加工或半精加工切削用量的原則是在保證加工質(zhì)量的前提下,兼顧必要的生產(chǎn)率。進給量根據(jù)表面粗糙度的要求來確定,精加工時的切削速度應避開積削瘤區(qū),一般硬質(zhì)合金車刀采用高速切削。</p><p>　　6.2.2確定進給量 </p><p>

56、;　　本工序在專用機床上采用多鉆頭一次加工，根據(jù)材料HBW170—241和深徑比（L/D=10/7=1.4），查《機械加工工藝手冊》得，切削速度v=16m/min，進給量f=0.24mm/r。</p><p>　　根據(jù)刀具材料（高速鋼锪孔）和工件材料，查附表14“高速鋼、硬質(zhì)合金锪鉆切削用量表”得，切削速度v=（37——43）m/min，進給量f=（0.13——0.18）mm/r。因是多刀加工，所以切削用量取較小

57、值，取v=35m/min，進給量f=0.1mm/r。 </p><p>　　6.2.3確定轉(zhuǎn)速和切削速度</p><p>　　根據(jù)工序尺寸（通孔直徑）和轉(zhuǎn)速，初步計算鉆孔主軸轉(zhuǎn)速為： </p><p>　　因機床為專用機床，鉆孔切削用量按計算值取整數(shù)即可，取n=720r/min，鉆孔實際切削速度分別為：</p><p>　　根據(jù)工序尺寸

58、（沉孔直徑）和轉(zhuǎn)速，初步計算锪孔主軸轉(zhuǎn)速為：</p><p>　　同理，锪孔切削用量按計算值取整數(shù)即可，取n=850r/min，锪孔實際切削速度分別為：</p><p>　　6.3工時定額確定 （工序70）</p><p>　　6.3.1工時定額制定的原則 </p><p>　　有科學依據(jù),力求做到先進合理，考慮各車間,各工序,各班組之間的平

59、衡。必須貫徹"個盡所能,按勞分配"的方針必須"快,準,全"同一工序,同一產(chǎn)品只有一個定額</p><p>　　6.3.2工時定額制定的方法 </p><p>　　經(jīng)驗估工法、統(tǒng)計分析法、類比法、技術(shù)定額法</p><p>　　6.3.3工時定額包括以下幾部分:</p><p>　　（1）基本時間t1 切

60、除金屬層所消耗的時間,包括切入時間和退出時間</p><p>　　（2）輔助時間t2 裝卸時間,開停機床,測量</p><p>　?。?）工作地服務時間t3 更換刀具,修磨刀具,潤滑</p><p>　　（4）休息和自然所需要時間t4</p><p>　?。?）準備終結(jié)時間t5 與生產(chǎn)批量(N)有關(guān)</p><p&

61、gt;　　批量生產(chǎn)工時定額T=（t1+t2+t3+t4+t5）/N</p><p><b>　　大量生產(chǎn)工時定額</b></p><p>　　查表得鉆削： S—每轉(zhuǎn)進給量 ，盲孔時</p><p><b>　　計算結(jié)果如下表：</b></p><p>　　所以工序70，基本時間；查表根

62、據(jù)經(jīng)驗估工得；由于該工序操作簡單，可忽略其所需工時，所以工時定額：；其他工序工時定額見工序卡。</p><p>　　綜上內(nèi)容為該閥蓋零件的工藝規(guī)程設(shè)計。</p><p><b>　　設(shè)計小結(jié)</b></p><p>　　經(jīng)過一段時間的努力，連桿的設(shè)計已經(jīng)完成?；厥走@段時間的設(shè)計過程，感慨萬千。使我從中學到了以前在課內(nèi)根本就學不到的東西。受益匪淺

63、！這次設(shè)計不但鞏固了以前所學的知識，還提高了個人能力并陪養(yǎng)了團隊合作精神。這次設(shè)計是分工合作，整體討論，具有極好的效果。</p><p>　　在這次設(shè)計過程中，使我真正的認識到自己的不足之處，以前上課沒有學到的知識，在這次設(shè)計當中也涉及到了。使我真正感受到了知識的重要性。這次設(shè)計將我以前學過的機械制造工藝與裝備、公差與配合、機械制圖、工程材料與熱處理工藝等知識很好的串聯(lián)了起來，起到了穿針引線的作用，鞏固了所學知識

64、的作用。</p><p>　　在機械制造工藝課程設(shè)計中，首先是對工件機械加工工藝規(guī)程的制定，這樣在加工工件就可以知道用什么機床加工，怎樣加工，加工工藝裝備及設(shè)備等，因此，工件機械加工工藝規(guī)程的制定是至關(guān)重要的。</p><p>　　本次課程設(shè)計主要經(jīng)歷了兩個階段第一階段是機械加工工藝規(guī)程設(shè)計第二階段是專用夾具設(shè)計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方

65、面的知識。夾具設(shè)計的階段運用了工件定位、夾緊機構(gòu)及零件結(jié)構(gòu)設(shè)計等方面的知識。 </p><p>　　通過此次設(shè)計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設(shè)計的方法和步驟等。學會了查相關(guān)手冊、選擇使用工藝裝備等等。 </p><p>　　總的來說這次設(shè)計使我們在基本理論的綜合運用及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。讓我們認識到設(shè)計中不但要考慮方法，也要考慮設(shè)計

66、后用于實踐的成本，以及適用性，因此設(shè)計也要和實際相聯(lián)系，源于實踐，處于理論，用于實踐。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設(shè)計的能力為以后的設(shè)計工作打下了較好的基礎(chǔ)。由于能力所限設(shè)計中還有許多不足之處懇請各位老師、同學們批評指正</p><p><b>　　八.參考文獻</b></p><p>　　[1] 朱派龍 孫永紅《機械制造工藝裝配》高等教育出版社2004.7<

67、;/p><p>　　[2] 李洋  孫晉 范翠香 《電動機使用與維修》 人民郵電出版社2006.6</p><p>　　[3] 許曉峰《電機及拖動》 高等教育出版社2004.7</p><p>　　[4] 王益全《電動機原理與實用技術(shù)》 科學出版社2005.7</p><p>　　[5] 胡巖 武建文 許德成 等《小型電動機現(xiàn)代