數(shù)控畢業(yè)論文1

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第1章 管理信息化在模具制造業(yè)的應用和實踐3</p><p>　　1.1 信息化是企業(yè)與客戶信息交流溝通的橋梁3</p><p>　　1.2 信息化系統(tǒng)可以幫助企業(yè)監(jiān)控模具進度5</p><p>　　1.3 有效的模具成本控制離不開信息化

2、6</p><p>　　1.4 信息化有助于車間監(jiān)控和管理7</p><p>　　1.5 信息化管理系統(tǒng)促進CAD工程數(shù)據(jù)在企業(yè)內(nèi)部共享8</p><p>　　1.6 信息化在促進信息共享方面的其他作用9</p><p>　　1.7 結束語10</p><p>　　第2章 沖壓模具設計中對機械運動

3、的控制和運用11</p><p>　　2.1 沖壓過程中機械運動的概述11</p><p>　　2.2 沖裁模具中機械運動的控制和運用12</p><p>　　2.3 彎曲模具中機械運動的控制和運用13</p><p>　　2.4 拉深模具中機械運動的控制和運用14</p><p>　　2.5 連續(xù)

4、模具中機械運動的控制和運用14</p><p>　　2.6 結束語15</p><p>　　第3章 直接原型熔身射快速制造金屬模具技術17</p><p>　　3.1 前言17</p><p>　　3.2 DPST方法概述18</p><p>　　3.3 機器人原型制造19</p>

5、<p>　　3.4 機器人熔射成形19</p><p>　　3.5 補強和后處理20</p><p>　　3.6 結論21</p><p>　　第4章 模具數(shù)控加工CAM編程中工藝參數(shù)的確定22</p><p>　　4.1 引言22</p><p>　　4.2 刀具的選擇22<

6、;/p><p>　　4.3 走刀方式和切削方式的確定24</p><p>　　4.4 刀具的切入與切出25</p><p>　　4.5 切削參數(shù)的控制26</p><p>　　4.6 其他參數(shù)28</p><p><b>　　參考文獻29</b></p><p&g

7、t;　　第1章 管理信息化在模具制造業(yè)的應用和實踐</p><p>　　一般說來，模具企業(yè)都是中小企業(yè)，大都是從作坊式的企業(yè)成長起來，甚至目前仍有許多模具企業(yè)是作坊式的的管理，在模具交貨期、成本、質量的控制方面問題層出不斷。面對激烈的市場競爭，落后的管理手段和水平，使模具企業(yè)中的管理和技術人員只有疲于奔命，企業(yè)投巨資引進的CAD/CAM系統(tǒng)和高檔數(shù)控加工設備也難以發(fā)揮出應有的效率和水平，企業(yè)缺乏活力和競爭力。

8、這些問題已經(jīng)引起了許多有志向國際先進水平看齊的模具企業(yè)經(jīng)營者的高度重視，怎樣提高企業(yè)管理水平，增強企業(yè)的競爭力已成為我國模具制造行業(yè)參與國際市場競爭迫切需要解決的問題。</p><p>　　因此，模具制造企業(yè)要提高管理水平，具備快速反應和及時調整的能力，沒有一套先進的管理系統(tǒng)實現(xiàn)管理的信息化是很難做到的。通過信息化建設，實現(xiàn)模具制造企業(yè)的集成化管理，是促進企業(yè)提高經(jīng)營管理水平的一個有效途徑。</p>

9、<p>　　本文通過模具企業(yè)實際的案例，討論分析了信息化對提高模具企業(yè)管理水平的重要性和必要性，并結合深圳市偉博思網(wǎng)絡技術開發(fā)有限公司開發(fā)的專業(yè)化模具企業(yè)管理系統(tǒng)iM3(inteMoldMakingManagement)，給出了信息化解決方案。</p><p>　　1.1 信息化是企業(yè)與客戶信息交流溝通的橋梁</p><p>　　模具是典型的按定單單件生產(chǎn)的行業(yè)，每一個定單都

10、要與客戶進行詳細的業(yè)務和技術方面的溝通，否則將會產(chǎn)生嚴重的后果。下面是模具企業(yè)與客戶信息溝通不充分的兩個實例：</p><p>　　案例1.某大型模具廠承接了一個日本新客戶的模具定單，這個日本客戶習慣定單下達后，就與模具廠的設計人員進行詳細的技術溝通，對模具提出很細致的設計要求，模具廠按此要求進行設計就可以了，不需要再確認設計圖紙。而模具廠設計人員完成設計后，卻仍按以往接美國客戶定單的習慣，等待客戶確認設計后再訂

11、購模架和材料，一直等了10天，才知道客戶不需要確認圖紙。結果，該套模具延期10天，客戶很不滿意，從此不再下定單，為此失去了一個非常有潛力的客戶。</p><p>　　案例2.某模具工廠承接了一個新客戶的模具定單，該客戶的注塑工廠有一套嚴格的生產(chǎn)安全標準——多少噸的模具必須使用多大的吊環(huán)。由于缺乏詳細的技術溝通，這個問題被忽略了。模具設計人員按照本工廠的習慣選用吊環(huán)，結果比客戶的標準小了一個規(guī)格，致使模具交付客戶后

12、，才發(fā)現(xiàn)不符合要求，只能把模具運回，重新加工吊環(huán)孔，整個過程的費用就超過萬元，同時還影響了客戶的生產(chǎn)。</p><p>　　由此可見，在與客戶及企業(yè)內(nèi)部的信息溝通方面即便是一個小小紕漏，都會對企業(yè)造成巨大損失。因此，解決好溝通問題，具有如下重要意義：盡量一次把客戶業(yè)務與技術方面的要求了解全面，避免多次反復，從而節(jié)省費用和時間。詳細了解客戶的模具技術要求，避免在試模后修改和返工。對每一次溝通的內(nèi)容進行記錄和總結，針

13、對每個客戶逐步建立客戶業(yè)務和技術資料知識庫，在公司內(nèi)部共享，以便提高客戶服務水平，減少錯誤。信息化的管理系統(tǒng)將能夠幫助模具企業(yè)更好地與客戶進行信息溝通。例如，在iM3系統(tǒng)中，提供了詳細的模具技術溝通模板，模板整合了國內(nèi)外多家優(yōu)秀模具企業(yè)的經(jīng)驗，完全與國際模具行業(yè)接軌。通過該模板，方便與客戶進行詳細的技術溝通，減少模具的修改工作。而且通過系統(tǒng)記錄的與客戶溝通信息，可以總結客戶業(yè)務和技術方面的習慣，分享給公司內(nèi)部相關人員，避免犯重復的錯誤。

14、</p><p>　　1.2 信息化系統(tǒng)可以幫助企業(yè)監(jiān)控模具進度</p><p>　　客戶非常關注模具的試模及交付日期，往往根據(jù)模具的試模時間安排試產(chǎn)及生產(chǎn)計劃，尤其是海外客戶，往往把模具的交付期的重要性放在首位。因此，控制模具的生產(chǎn)制作工期是企業(yè)在市場競爭中取勝的一個重要指標。下面的案例可能是許多模具廠都出現(xiàn)過的問題。案例.某大型模具工廠承接了美國客戶的模具定單，由于缺乏有效的模具生產(chǎn)

15、進度監(jiān)控和管理手段，不能按期試模。生產(chǎn)部門也把這一情況反饋給海外的市場人員，但市場人員由于不能了解生產(chǎn)的實際情況，擔心不按期試?？蛻魰桓吲d，于是抱著僥幸的心態(tài)，認為生產(chǎn)部門能夠加班加點搶回時間，仍然承諾客戶的既定試模日期。當客戶從萬里之外來看試模時，發(fā)現(xiàn)模具在一周內(nèi)根本不能試模?？蛻舴浅Ｊ?，從此不再下定單。</p><p>　　對模具進程監(jiān)控不力的根源在于：缺乏有效的模具生產(chǎn)進度監(jiān)控手段，不能及時發(fā)現(xiàn)模具生產(chǎn)

16、過程中出現(xiàn)的問題，及早發(fā)現(xiàn)、及早解決。</p><p>　　模具生產(chǎn)過程的狀況不能得到有效反饋和記錄，往往憑感覺來判斷模具的進程，習慣用“差不多、差很遠、很快做完”等模糊概念來說明進度，數(shù)據(jù)不準確及時，往往產(chǎn)生僥幸心理。</p><p>　　公司內(nèi)部缺乏信息共享的環(huán)境與平臺。由于每個人的工作性質的不同，對每套模具的實際生產(chǎn)進程的了解程度有很大的差異，而且，通過臺階式的層層信息反饋往往會造成

17、信息失真，再加上人為的因素，問題就出來了。人們往往比較注意重要和難的問題，忽視小問題，尤其是當企業(yè)同時有數(shù)十或上百套處于不同階段的在制模具時，管理人員很難堅持每天不厭其煩地檢查每一套模具的每一個任務進程是否在計劃之內(nèi)。</p><p>　　信息化的管理系統(tǒng)將為企業(yè)提供共享的、一致的、忠實的進程監(jiān)控平臺。例如，在iM3系統(tǒng)中，通過項目計劃與進程控制，可以對模具的整個生命周期（定單確定—設計—采購—生產(chǎn)—首次試?！?/p>

18、具修改—交付）進行管理。生產(chǎn)一線管理人員直接在系統(tǒng)中反饋模具實際進度，系統(tǒng)忠實地監(jiān)控項目進程的每一個任務，當某一控制點出現(xiàn)延期時，系統(tǒng)會自動發(fā)出報警郵件給相關人員，以便及早發(fā)現(xiàn)、及早解決。而且，對于一些關鍵任務，還可以讓系統(tǒng)提前預警，以使有關人員及早準備和安排。</p><p>　　1.3 有效的模具成本控制離不開信息化</p><p>　　成本控制是模具企業(yè)管理上的一個難點，模具企業(yè)的

19、成本控制能力越來越突出地體現(xiàn)了企業(yè)的核心競爭力。目前，模具行業(yè)面臨著模具價格越來越低的沉重壓力，模具增加幾次修改，模具利潤就消耗干凈，甚至要賠本。企業(yè)如果不能從根本上解決這個問題，將面臨淘汰出局的危險。在專業(yè)化的模具企業(yè)管理系統(tǒng)iM3中，將通過如下途徑幫助企業(yè)控制成本：在公司內(nèi)部下達定單時，以報價的成本估算為基礎，為模具制定計劃成本；系統(tǒng)中設置成本預警，對模具生產(chǎn)中的成本要素進行監(jiān)控，從而有效控制各項費用，確保利潤目標的順利達成。<

20、;/p><p>　　在模具BOM下達時，比較設計物料總成本與計劃材料成本的差異，決定是否下達。在采購材料收貨時，比較交貨價格與計劃價格的差異，決定是否收貨，從而有效控制采購成本。</p><p>　　系統(tǒng)記錄和統(tǒng)計每一工件在每個加工工序中產(chǎn)生的加工工時，自動比較實際加工費用與計劃費用的差異，監(jiān)控制造費用。當實際費用超過計劃費用時，系統(tǒng)會自動報警，通知相關管理人員。</p><

21、;p>　　案例.某模具廠在設計某客戶的電視機前殼模具時，采用四塊價格昂貴的鈹銅。供應商供貨時，將四塊鈹銅的邊角料也一起計價，送貨價格超出計劃價格6000多元，倉庫管理人員在為該物料收貨入庫時，模具公司采用的iM3管理系統(tǒng)警告此物料入庫價格嚴重超出計劃費用，拒絕入庫。經(jīng)過采購主管與供應商交涉后，剔除不合理的6000元費用后，才收貨。</p><p>　　1.4 信息化有助于車間監(jiān)控和管理</p>

22、<p>　　實時車間監(jiān)控可以幫助生產(chǎn)主管監(jiān)控每臺設備的生產(chǎn)情況及模具的加工進程，提高設備的利用率，控制工件的生產(chǎn)進度。</p><p>　　例如，當公司管理人員需要檢查生產(chǎn)車間情況時，可以通過iM3系統(tǒng)查看各加工設備和工作組的的實時生產(chǎn)情況，系統(tǒng)通過不同的顏色標記，清晰反映各設備及加工組正在加工的工件和待加工工件的狀態(tài)，包括每臺機床正在干什么，機床目前的負荷情況，正在加工的工件是否延期，待加工工件是

23、否已移交本工序，上道工序是否延期，物料是否到位等，大大減輕了管理人員的工作強度。</p><p>　　當管理人員需要檢查某套模具的生產(chǎn)情況時，可以查看以甘特圖形式展示出來的模具加工進度，并通過各工序的計劃時間和實際的進程的對比，幫助管理人員跟蹤模具的生產(chǎn)進度。而以往生產(chǎn)管理人員在檢查模具進度時，要到車間一個工位一個工位去看，而且只能看到主要的部件，小零件完成情況可能根本無法了解，甚至連車間的班組長也不知道小零件在

24、哪里?；蛘哒匍_生產(chǎn)會議，把各班組長全部召集起來，花費很長的時間一一匯報模具的進度。由于班組長還不是第一線的加工人員，只能以自己的感覺和經(jīng)驗來判斷模具的進度，具有很大誤差。對于經(jīng)驗豐富的工人來說，可能判斷準確點，但一個工廠沒有辦法保證每個工人都是很有經(jīng)驗、每時每刻都很有責任心。而只要一個定單中有一套模具不能按期完成，整個定單的交付就有問題，這也是許多模具廠在試模前經(jīng)常要加班加點，甚至通宵加班趕制模具的一個主要原因。</p>

25、<p>　　1.5 信息化管理系統(tǒng)促進CAD工程數(shù)據(jù)在企業(yè)內(nèi)部共享</p><p>　　由于工期短，模具企業(yè)的設計圖紙很難象批量生產(chǎn)模式的企業(yè)一樣做得很精細，而且由于更改頻繁、圖紙量大，也不可能把圖紙發(fā)給許多非生產(chǎn)部門，這為企業(yè)內(nèi)部的設計信息共享帶來了障礙。生產(chǎn)或其他業(yè)務部門有時希望能夠測量一下圖紙中未標注的尺寸，有時需要查看一下3D模型以便對復雜的結構有更清楚地了解，這些需求都沒必要為此購買昂貴的C

26、AD設計軟件，而且對非設計部門的人員來說，使用專業(yè)化的CAD軟件在操作和查找相關文件方面也很不方便。如果把管理系統(tǒng)與CAD工程數(shù)據(jù)鏈接，則會極大地方便生產(chǎn)或其他業(yè)務部門，使設計信息真正在全企業(yè)共享。</p><p>　　在iM3系統(tǒng)中，根據(jù)模具企業(yè)的運作特點，集成了設計模型瀏覽工具，可以在系統(tǒng)中方便瀏覽2D/3D文檔（包括AutoCAD、Pro/E、UG等）。這樣，可以在公司內(nèi)部任何一臺電腦中查看CAD模型。例如

27、，工藝人員制訂某個工件的生產(chǎn)工藝路線時，可以直接點擊查看3D圖形按鈕，借助瀏覽工具可以旋轉、檢查尺寸、做各種剖切面等操作，方便工藝人員制訂合理完整的工藝流程；車間工人在加工某一工件時，借助車間生產(chǎn)終端，可以方便瀏覽正在加工零件的3D圖形，通過對比加工工件與3D圖形，檢查是否加工正確，判斷加工是否完全，避免返工和報廢。而以往數(shù)控和電火花加工操作人員只看2D圖形，很難判別工件的最終形狀，經(jīng)常由于CNC程序遺漏或電極漏做而造成工件的返工，既浪

28、費資源，又影響模具工期。此外，這一功能對于市場報價、采購等部門的工作人員也都是非常有用的。</p><p>　　1.6 信息化在促進信息共享方面的其他作用</p><p>　　通過信息化管理系統(tǒng)提供的信息共享平臺，將為企業(yè)內(nèi)部的管理工作提供前所未有的便利，減輕管理人員的工作壓力，避免出錯，有效的保證模具質量和工期。</p><p>　　案例1.某廠模具裝配前，裝配

29、鉗工經(jīng)常因外購頂針到貨不及時，需要電話詢問倉庫和采購部門，甚至打電話給供應商，才能確認交付時間，非常麻煩。如果中間某個環(huán)節(jié)信息出現(xiàn)斷路，就無法確定準確的交付日期，那么模具試模時間則因此不能確定。</p><p>　　案例2.某大型模具企業(yè)，每天晚上7：30—9：00要召開生產(chǎn)管理骨干人員會議，會議的主要議具的生產(chǎn)情況（進度、質量），當某套模具出現(xiàn)問題時，再研討如何改進。管理規(guī)范的模具企業(yè)都會定期組織類似的會議，但

30、這需要很多人員花費大量的精力和時間去了解模具的生產(chǎn)狀況，查詢和記錄全部模具的生產(chǎn)信息，從中篩選出非正常的模具。這樣做，無疑將增加管理人員的壓力，把寶貴的時間和精力浪費在信息的統(tǒng)計和收集方面，且往往因收集的信息不準確而影響決策。</p><p>　　在一個具有信息化管理系統(tǒng)的模具企業(yè)，通過系統(tǒng)與管理流程密切結合，將會為企業(yè)的各級管理和工作人員帶來信息查詢和統(tǒng)計的方便，使其準確的掌握最及時、最準確的各種信息。例如，在

31、iM3系統(tǒng)中，生產(chǎn)管理人員可以通過系統(tǒng)查詢生產(chǎn)或采購物料目前所處的實際狀態(tài)，不必一個一個部門電話查詢；當需要了解模具的進度時，除了系統(tǒng)可以自動為異常發(fā)出警告外，管理人員也可以主動進入系統(tǒng)，統(tǒng)計其關注的異常問題，如，統(tǒng)計截止目前設計拖期的模具或采購拖期的物料、統(tǒng)計計劃下周試模的模具、統(tǒng)計尚未按期付款的客戶、統(tǒng)計本月某供應商的應付帳等，這不但可以極大地減輕模具管理人員的工作壓力，而且能夠幫助管理者正確決策。</p><p

32、><b>　　1.7 結束語</b></p><p>　　通過管理信息化與管理改進緊密結合，可以促進企業(yè)的管理規(guī)范化，提高企業(yè)的運作效率和市場競爭力，把企業(yè)的管理人員從繁雜的、重復性的勞動中解放出來，使高層管理人員可以有更多的時間關注企業(yè)的發(fā)展方向，加強與客戶的溝通，開拓更廣泛的市場，市場人員也可以進一步加強客戶關系的管理，尋找新的客戶資源，技術主管可以有時間關注模具新技術的發(fā)展，加

33、強行業(yè)內(nèi)技術的交流，不斷提升企業(yè)的技術水平，生產(chǎn)主管可以有更多的時間考慮如何進一步提高工效，提升質量和降低成本，做到不斷改善。因此，模具企業(yè)應該把握住信息化時代帶來的機遇，為企業(yè)的長遠可持續(xù)性發(fā)展打好堅實的基礎。</p><p>　　第2章 沖壓模具設計中對機械運動的控制和運用</p><p>　　本文是以沖壓工藝學基本理論為依據(jù)，通過對各種沖壓工藝基本運動的分析，提出了對沖壓模具設計

34、的要求。首先闡述沖壓過程中，機械運動的基本概念，然后逐項分析了沖裁、彎曲、拉深工藝的基本運動機理，指出模具設計中應著重控制到的內(nèi)容，并介紹了在模具設計中對機械運動靈活運用的方法和一些實例。最后總結了根據(jù)具體情況進行產(chǎn)品工藝運動分析的方法，并強調在模具設計中，對機械運動的控制和靈活運用對提高設計水平和保證沖壓件品質的重要意義。</p><p>　　2.1 沖壓過程中機械運動的概述</p><p

35、>　　冷沖壓就是將各種不同規(guī)格的板料或坯料，利用模具和沖壓設備（壓力機，又名沖床）對其施加壓力，使之產(chǎn)生變形或分離，獲得一定形狀、尺寸和性能的零件。一般生產(chǎn)都是采用立式?jīng)_床，因而決定了沖壓過程的主運動是上下運動，另外，還有模具與板料和模具中各結構件之間的各種相互運動。</p><p>　　機械運動可分為滑動、轉動和滾動等三種基本運動形式，在沖壓過程中都存在，但是各種運動形式的特點不同，對沖壓的影響也各不相同

36、。</p><p>　　既然沖壓過程存在如此多樣的運動，在沖壓模具設計中就應該對各種運動進行嚴格控制，以達到模具設計的要求；同時，在設計中還應當根據(jù)具體情況，靈活運用各種機械運動，以達到產(chǎn)品的要求。</p><p>　　沖壓過程的主運動是上下運動，但是在模具中設計斜楔結構、轉銷結構、滾軸結構和旋切結構等，可以相應把主運動轉化為水平運動、模具中的轉動和模具中的滾動。在模具設計中這些特殊結構是

37、比較復雜和困難，成本也較高，但是為了達到產(chǎn)品的形狀、尺寸要求，卻不失為一種有效的解決方法。</p><p>　　2.2 沖裁模具中機械運動的控制和運用</p><p>　　沖裁工藝的基本運動是卸料板先與板料接觸并壓牢，凸模下降至與板料接觸并繼續(xù)下降進入凹模，凸、凹模及板料產(chǎn)生相對運動導致板料分離，然后凸、凹模分開，卸料板把工件或廢料從凸模上推落，完成沖裁運動。卸料板的運動是非常關鍵的，為

38、了保證沖裁的質量，必須控制卸料板的運動，一定要讓它先于凸模與板料接觸，并且壓料力要足夠，否則沖裁件切斷面質量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具壽命減少。</p><p>　　按通常的方法設計落料沖孔模具，往往沖壓后工件與廢料邊難以分開。在不影響工件質量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位塊，以使落料沖孔運動完成后，凹模卸料板先把工件從凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把廢料也從凸凹模上推落，這樣一來

39、，工件與廢料也就自然分開了。</p><p>　　對于一些有局部凸起的較大的沖壓件，可以在落料沖孔模的凹模卸料板上增加壓型凸模，同時施加足夠的彈簧力，以保證卸料板上壓型凸模與板料接觸時先使材料變形達到壓型目的，再繼續(xù)落料沖孔運動，往往可以減少一個工步的模具，降低成本。</p><p>　　有些沖孔模具的沖孔數(shù)量很多，需要很大沖壓力，對沖壓生產(chǎn)不利，甚至無足夠噸位的沖床，有一個簡單的方法，是

40、采用不同長度的2～4批沖頭，在沖壓時讓沖孔運動分時進行，可以有效地減小沖裁力。對那些在彎曲面上有位置精度要求高的孔（例如對側彎曲上兩孔的同心度等）的沖壓件，如果先沖孔再彎曲是很難達到孔位要求的，必須設計斜楔結構，在彎曲后再沖孔，利用水平方向的沖孔運動可以達到目的。對那些翻邊、拉深高度要求較嚴需要做修邊工序的，也可以采用類似的結構設計。</p><p>　　2.3 彎曲模具中機械運動的控制和運用</p>

41、;<p>　　彎曲工藝的基本運動是卸料板先與板料接觸并壓死，凸模下降至與板料接觸，并繼續(xù)下降進入凹模，凸、凹模及板料產(chǎn)生相對運動，導致板料變形折彎，然后凸、凹模分開，彎曲凹模上的頂桿（或滑塊）把彎曲邊推出，完成彎曲運動。卸料板及頂桿的運動是非常關鍵的，為了保證彎曲的質量或生產(chǎn)效率，必須首先控制卸料板的運動，讓它先于凸模與板料接觸，并且壓料力一定要足夠，否則彎曲件尺寸精度差，平面度不良；其次，應確保頂桿力足夠，以使它順利地把

42、彎曲件推出，否則彎曲件變形，生產(chǎn)效率低。對于精度要求較高的彎曲件，應特別注意一點，最好在彎曲運動中，要有一個運動死點，即所有相關結構件能夠碰死。</p><p>　　有些工件彎曲形狀較奇特，或彎曲后不能按正常方式從凹模上脫落，這時，往往需要用到斜楔結構或轉銷結構，例如，采用斜楔結構，可以完成小于90度或回鉤式彎曲，采用轉銷結構可以實現(xiàn)圓筒件一次成型。</p><p>　　值得一提的是，對于

43、有些外殼件，如電腦軟驅外殼，因其彎曲邊較長，彎頭與板料間的滑動，在彎曲時，很容易擦出毛屑，材料鍍鋅層脫落，頻繁拋光彎曲沖頭效果也不理想。通常的做法是把彎曲沖頭鍍鈦，提高其光潔度和耐磨性；或者在彎曲沖頭R角處嵌入滾軸，把彎頭與板料的彎曲滑動轉化為滾動，由于滾動比滑動的摩擦力小得多，所以不容易擦傷工件。</p><p>　　2.4 拉深模具中機械運動的控制和運用</p><p>　　拉深工藝

44、的基本運動是，卸料板先與板料接觸并壓牢，凸模下降至與板料接觸，并繼續(xù)下降，進入凹模，凸、凹模及板料產(chǎn)生相對運動，導致板料體積成形，然后凸、凹模分開，凹?；瑝K把工件推出，完成拉深運動。</p><p>　　卸料板和滑塊的運動非常關鍵，為了保證拉深件的質量，必須控制卸料板的運動，讓它先于凸模與板料接觸，并且壓料力要足夠，否則拉深件容易起皺，甚至裂開；其次應確保凹?；瑝K壓力足夠，以保證拉深件底面的平面度。拉深復合模設計

45、合理，可以很好地控制結構件的運動過程，達到多工序組合的目的。例如典型的落料拉深切邊沖孔復合模具的設計。</p><p>　　另外，有些裝飾品和日用品的拉深件需要有卷邊（或滾邊）工序，模具設計中也用到了滾軸結構，所以在卷邊過程中滾動的摩擦力非常小，不容易擦傷工件表面。</p><p>　　對那些需要在馬達中旋轉的拉深結構件,切邊的高度、跳動度等要求相當高，需要在模具中設計特別的旋切結構，利用

46、旋轉（切）運動修邊，不僅能保證切邊的尺寸精度高，甚至切邊的毛刺及沖切紋路亦相當美觀。值得一提的是，此旋切結構在實際設計改良后，已經(jīng)非常易于模具加工制作，并且已運用于連續(xù)拉深模具當中。</p><p>　　2.5 連續(xù)模具中機械運動的控制和運用</p><p>　　連續(xù)模具中常常同時包括了沖裁、彎曲和拉深等沖壓工藝，因而其沖壓過程中的機械運動也包括了這三種工藝的基本運動模式，對連續(xù)模具中運

47、動的控制，應分成各基本工藝分別進行控制。</p><p>　　通常連續(xù)模具要求不斷加快沖壓速度，提高生產(chǎn)效率，有些形狀較復雜、較特別的沖壓件，其沖壓運動較費時，在連續(xù)模具設計中可以分解成效率較高的沖壓運動。例如，工程膨脹螺釘圓筒件在連續(xù)模具設計中即可將其圓筒成型運動分解為兩側90度圓弧彎曲～中間60度圓弧彎曲～整體抱圓～圓度校正四個工序，不僅提高效率，亦能保證沖壓件圓度需要特別指出的是，連續(xù)模具因為在實際生產(chǎn)中還

48、牽涉到送料機、吹風裝置等，在設計中應充分考慮到這些因素，讓沖床、模具、送料機和吹風裝置的運動在時間上配合好，連續(xù)模具才能真正順利生產(chǎn)。</p><p><b>　　2.6 結束語</b></p><p>　　盡管各種工藝的基本運動原理是不同的，但是也有共同點，就是卸料板（或滑塊）的運動是重要的控制因素。實際上，在模具設計當中，產(chǎn)品的沖壓工藝不可能都象各種工藝的基本運

49、動那樣簡單，應當要根據(jù)具體情況對產(chǎn)品工藝作好運動分析，再據(jù)此作進一步的設計。</p><p>　　在對產(chǎn)品工藝運動作分析時，應主要考慮其必要性、時間性、可行性，還應具有創(chuàng)造性。必要性是指運用基本運動原理判斷需要那些運動來實現(xiàn)產(chǎn)品工藝；時間性是指所需各項運動的先后順序；可行性是指能否通過結構設計和力學設計來實現(xiàn)所需運動；創(chuàng)造性是指在前述運動無法被實現(xiàn)或運動無法完全實現(xiàn)產(chǎn)品工藝的情況下，要善于大膽采用新方法去努力實現(xiàn)

50、產(chǎn)品工藝，也就是前面所說的對機械運動的靈活運用。</p><p>　　沖壓過程存在多種多樣的機械運動，而各種機械運動對沖壓工藝實現(xiàn)與沖壓件品質的影響也各不相同，因而在沖壓模具設計中對機械運動的控制和靈活運用對提高設計水平和保證沖壓件品質具有重要意義。</p><p>　　第3章 直接原型熔身射快速制造金屬模具技術</p><p>　　快速制造模具尤其是金屬模具技

51、術是由新產(chǎn)品設計迅速形成高效、低成本、優(yōu)質的批量生產(chǎn)并搶占市場的關鍵，近年來受到極大關注。然而，目前的耐久金屬模具尤其是大中型模具的快速制造技術尚不成熟，成為快速制模技術進一步發(fā)展并取得更大經(jīng)濟效益需要解決的關鍵課題。 </p><p><b>　　3.1 前言 </b></p><p>　　快速制造模具尤其是金屬模具技術是由新產(chǎn)品設計迅速形成高

52、效、低成本、優(yōu)質的批量生產(chǎn)并搶占市場的關鍵。近年來可用于實際生產(chǎn)的中大批量成形耐久金屬模具的快速制造技術受到極大關注。然而，目前的耐久金屬模具尤其是大中型模具的快速制造技術尚不成熟，成為快速制模技術進一步發(fā)展并取得更大經(jīng)濟效益需要解決的關鍵課題。 </p><p>　　快速制模技術可分為由RP系統(tǒng)制作的快速原型或產(chǎn)品原型復制模具的間接法(1RT)，以及由RP系統(tǒng)無模直接制造模具的直接法(DRT)兩大類。

53、間接法實際上在RP技術誕生之前就已出現(xiàn)：隨著RP技術延生而發(fā)展起來的直接法尤其是直接快速制造金屬模具DRMT方法雖然受到高度關注，但目前由于可成形尺寸范圍、精度和材料性能控制方面尚存在困難，實用化程度遠低于間接法。 </p><p>　　熔射快速制造耐久金屬模具技術，因其幾乎不受制模材料和尺寸大小限制，尺寸及表面精度高于鑄造和燒結法、制模時間和成本遠少于和低于電鑄法而受到關注。其基本工藝是由原型→硅膠模

54、→被熔射原型→耐磨合金熔射→加襯補強→原型分離→后處理→熔射模具，工序多，控制精度難度大。尤其是其技術關鍵-耐高熔點合金熔射的被熔射原型制造須經(jīng)過原型→硅膠?！蝗凵湓腿拦ば颍率怪颇r間和成本增加，控制制模精度難度大，從而限制了該技術實用化的進程。因此，能否直接制造耐熱且可分離的被熔射原型，是拓寬該技術的應用范圍，提高與其它快速制模和機械加工制模技術競爭能力的關鍵。為此，本文提出直接制造原型快速熔射制模技術(DPST-Direct

55、 Proto-type Spray Tooling)。該技術以新開發(fā)的機器人柔性數(shù)字化制造系統(tǒng)為平臺，可直接由CAD模型制造耐熱、可分離、高精度的被熔射原型，從而省去以往的RP原型和硅膠模復制兩個工序，可顯著縮短制模周期、降低成本、提高精度，從而大大拓展熔射制模技術的應用范圍。為快速、低成本、高質量地制造多品種、變批量的產(chǎn)品成形用金屬模具開辟新的有效途徑。 </p><p>

56、;　　3.2 DPST方法概述 </p><p>　　直接原型機器人熔射快速制模(DPST)方法的基本工藝主要包括機器人加工原型、機器人熔射成形、機器人表面后處理等三大模塊。此加工系統(tǒng)由一個工業(yè)機器人、等離子熔射機、研磨機、數(shù)控轉臺等組成。工業(yè)機器人選用日本YAS—KAWA的六軸工業(yè)機器人，與數(shù)控轉臺構成七軸機器人成形加工系統(tǒng)。該系統(tǒng)可通過在其末端連接不同的執(zhí)行器，便可在一臺機器人上實現(xiàn)多種加工功能，

57、從而使得整個工藝過程變得極為簡潔、柔性，可加工范圍廣、工件復雜度高，并大幅度地減少了大型數(shù)控機床等設備的投資和空間，是一種極具應用前景的新型零件與模具制造技術。 </p><p>　　3.3 機器人原型制造 </p><p>　　采用工業(yè)機器人高速銑削直接加工成形原型和零件，是近年來興起的一個新的研究方向，國內(nèi)外的學者對其進行了相關的研究。荷蘭代夫特技術大學的Joti

58、s S．M．Vergeest開發(fā)了一種雕刻機器人系統(tǒng)，用來銑削制造輕金屬和聚亞安酯材料的零件；香港大學的W.C.Tse等Matsuoka采用機器人高速銑削來加工鋁合金薄壁件。與數(shù)控機床相比較，工業(yè)機器人 具有自由度多(六自由度)，加工范圍廣，靈活的特點，能夠加工復雜的三維形狀的零件．但其缺點是剛度相對較差，加工精度不高，所能加工的材料主要集中在泡沫材料、蠟、聚亞安酯以及鋁等輕金屬材料．對于陶瓷材料的機器人銑削加工目前

59、還未見相關文獻報道。 </p><p>　　陶瓷材料由于在燒結前強度很低，很難對其進行精細加工，而燒結后，材料硬度增大，常采用特種加工方法如電火花加工技術、激光加工以及超聲旋轉加工等方法來進行加工。本文的實驗研究結果表明采用陶瓷與金屬復合材料，在一定的工藝條件下，其坯料具有較好的機加工特性，經(jīng)過處理后能滿足耐高熔點合金熔射的要求。 </p><p>　　機器人直接制造耐

60、高溫熔射陶瓷原型工藝是根據(jù)CAD模型文件直接銑削制造陶瓷模具型腔。首先通過三維造型軟件如UG—NX直接生成模具型腔的NC加工文件，然后再經(jīng)過轉換處理得到機器人可執(zhí)行的銑削加工文件。將文件導入機器人控制柜中即可對澆注成型的陶瓷坯料進行高速銑削加工，成型后再進行熱處理，即得到耐高溫的熔射原型。 </p><p>　　3.4 機器人熔射成形 </p><p>　　在獲得了耐

61、高溫的陶瓷原型后，就可在其基礎上進行機器人熔射即機器人等離子噴涂成形。將工業(yè)機器人用于噴涂作業(yè)，國內(nèi)外已有相關應用和研究。但主要應用于噴漆和噴釉作業(yè)。而等離子噴涂過程由于具有高溫、高速和高應力狀態(tài)的特點，因此必須對機器人的熔射路徑進行合理的規(guī)劃。由本項研究開發(fā)的軟件，可從被熔射原型基體的CAD文件傳換得到的STL文件，然后通過切片分層，從而得到表面的點的軸跡和方向矢量，再根據(jù)熔射工藝的要求，將這些點按照一定的順序連接起來，即得到機器人的

62、噴涂路徑。 </p><p>　　機器人的噴涂路徑，一般為Z字形的光柵路徑。為了克服由噴涂過程中由于溫度不均勻導致的高殘余應力所造成的皮膜的翹曲和開裂，我們設計了一種旋轉疊加的光柵路徑。在每一層的噴涂過程中，仍然采用Z字形的光柵路徑，但在第n＋1層與第n層光柵軌跡之間存在一個夾角θ。為了確定一個最優(yōu)的夾角，我們分別先取了0°、45°、60°、90°等幾四種方案分別

63、進行實驗。實驗結果表明，在θ＝90°時皮膜具有最低的殘余應力分布。這主要是因為隨著角度的增加，每層涂層間的熱變形均勻性增加，從而使涂層整體的應力分布更加均勻。而隨著殘余應力的降低，能減少噴涂過程中皮膜的翹曲現(xiàn)象，增強皮膜的成型性。 </p><p>　　3.5 補強和后處理 </p><p>　　對熔射所獲得的金屬皮膜，采用金屬或者金屬與樹脂復合的材料進行補

64、強后，再與被熔射原型分離，即得到工藝所需要的模具型腔。對模具型腔進行后續(xù)精整加工后，進行裝配就得到了試制或批量成形用金屬模具。此項技術尤其適用于大中型、復雜形狀、耐磨金屬模具的低成本快速制造，制模周期短(約數(shù)天可得大型模具型腔)、成本比機械加工減少30—50％、表面硬度可達HRc55—60、精度<0.05％；可取代數(shù)控機床加工，極大地減少大型數(shù)控機床的昂貴投資，已申請國家發(fā)明和國際發(fā)明專利。去年8月作為最新模具制造新技術在日本[型

65、技術]雜志上發(fā)表。目前本工藝已應用于汽車、摩托車車身模具的塑料模和沖壓模的制造。 </p><p><b>　　3.6 結論 </b></p><p>　　通過本文研究開發(fā)得到了如下結論： </p><p>　　l、采用本文開發(fā)的機器人原型制造技術，可直接制造耐熱、可分離、精度高的被熔射原型。 <

66、/p><p>　　2、在此基礎上開發(fā)的機器人直接原型熔射快速制模技術，顯著縮短了制模周期、降低了制模成本、提高了制模精度。 </p><p>　　3、 此項技術尤其適合于大中型、復雜形狀的多品種、變批量成形用金屬模具的快速低成本制造，在汽車、家電、通訊、輕工等諸多行業(yè)的金屬模具制造方面極具應用前景。 </p><p>　　第4章 模具數(shù)

67、控加工CAM編程中工藝參數(shù)的確定</p><p>　　眾所周知，在借助CAM軟件進行數(shù)控編程的過程中，工藝參數(shù)的選擇十分重要，它不僅對被加工零件的質量影響巨大，甚至可以決定著機床功效的發(fā)揮和安全生產(chǎn)的順利進行。本文作者針對模具零件的特點，分析了模具零件數(shù)控銑削加工編程中工藝參數(shù)的選擇對加工質量的影響，并結合實際介紹了模具數(shù)控加工中CAM編程時工藝參數(shù)的設定方法和原則。</p><p>&l

68、t;b>　　4.1 引言</b></p><p>　　數(shù)控加工技術已廣泛應用于模具制造業(yè)，如數(shù)控銑削、鏜削、車削、線切割、電火花加工等，其中數(shù)控銑削是復雜模具零件的主要加工方法。數(shù)控設備為精密復雜零件的加工提供了基本條件，但要達到預期的加工效果，編制高質量的數(shù)控程序是必不可少的，這是因為數(shù)控加工程序不僅包括零件的工藝過程，而且還包括刀具的形狀和尺寸、切削用量、走刀路徑等工藝信息。對于簡單的模具

69、零件，通常采用手工編程的方法，對于復雜的模具零件，往往需要借助于CAM軟件編制加工程序，如Pro/ENGINEER、UG、Cimatron、MasterCAM等。無論是手工編程或計算機輔助編程，在編制加工程序時，選擇合理的工藝參數(shù)，是編制高質量加工程序的前提。</p><p>　　4.2 刀具的選擇</p><p>　　在模具型腔數(shù)控銑削加工中，刀具的選擇直接影響著模具零件的加工質量、加

70、工效率和加工成本，因此正確選擇刀具有著十分重要的意義。在模具銑削加工中，常用的刀具有平端立銑刀、圓角立銑刀、球頭刀和錐度銑刀等。</p><p>　　在模具型腔加工時刀具的選擇應遵循以下原則：</p><p>　　1.根據(jù)被加工型面形狀選擇刀具類型</p><p>　　對于凹形表面，在半精加工和精加工時，應選擇球頭刀，以得到好的表面質量，但在粗加工時宜選擇平端立銑刀

71、或圓角立銑刀，這是因為球頭刀切削條件較差；對凸形表面，粗加工時一般選擇平端立銑刀或圓角立銑刀，但在精加工時宜選擇圓角立銑刀，這是因為圓角銑刀的幾何條件比平端立銑刀好；對帶脫模斜度的側面，宜選用錐度銑刀，雖然采用平端立銑刀通過插值也可以加工斜面，但會使加工路徑變長而影響加工效率，同時會加大刀具的磨損而影響加工的精度。</p><p>　　2.根據(jù)從大到小的原則選擇刀具</p><p>　　模

72、具型腔一般包含有多個類型的曲面，因此在加工時一般不能選擇一把刀具完成整個零件的加工。</p><p>　　無論是粗加工還是精加工，應盡可能選擇大直徑的刀具，因為刀具直徑越小，加工路徑越長，造成加工效率降低，同時刀具的磨損會造成加工質量的明顯差異。</p><p>　　3.根據(jù)型面曲率的大小選擇刀具</p><p>　　在精加工時，所用最小刀具的半徑應小于或等于被加工

73、零件上的內(nèi)輪廓圓角半徑，尤其是在拐角加工時，應選用半徑小于拐角處圓角半徑的刀具并以圓弧插補的方式進行加工，這樣可以避免采用直線插補而出現(xiàn)過切現(xiàn)象；在粗加工時，考慮到盡可能采用大直徑刀具的原則，一般選擇的刀具半徑較大，這時需要考慮的是粗加工后所留余量是否會給半精加工或精加工刀具造成過大的切削負荷，因為較大直徑的刀具在零件輪廓拐角處會留下更多的余量，這往往是精加工過程中出現(xiàn)切削力的急劇變化而使刀具損壞或栽刀的直接原因。</p>

74、<p>　　4.粗加工時盡可能選擇圓角銑刀</p><p>　　一方面圓角銑刀在切削中可以在刀刃與工件接觸的0-90°范圍內(nèi)給出比較連續(xù)的切削力變化，這不僅對加工質量有利，而且會使刀具壽命大大延長；另一方面，在粗加工時選用圓角銑刀，與球頭刀相比具有良好的切削條件，與平端立銑刀相比可以留下較為均勻的精加工余量，這對后續(xù)加工是十分有利的。</p><p>　　4.3 走

75、刀方式和切削方式的確定</p><p>　　走刀方式是指加工過程中刀具軌跡的分布形式。切削方式是指加工時刀具相對工件的運動方式。在數(shù)控加工中，切削方式和走刀方式的選擇直接影響著模具零件的加工質量和加工效率。其選擇原則是根據(jù)被加工零件表面的幾何特征，在保證加工精度的前提下，使切削時間盡可能短，切削過程中刀具受力平穩(wěn)。</p><p><b>　　1.走刀方式</b>&l

76、t;/p><p>　　在模具加工中，常用的走刀方式包括單向走刀、往復走刀和環(huán)切走刀三種形式。其中，單向走刀方式，在加工中切削方式保持不變，這樣可以保證順銑或逆銑的一致性，但由于增加了提刀和空走刀，切削效率較低。粗加工中，由于切削量較大，一般選用單向走刀，以保證刀具受力均勻和切削過程的穩(wěn)定性。二是往復走刀方式，在加工過程中不提刀進行連續(xù)切削，加工效率較高，但逆銑和順銑交替進行，加工質量較差。一般在粗加工時由于切削量大不

77、宜采用往復走刀，而在半精加工和表面質量要求不高的精加工時可選用往復走刀。三是環(huán)切走刀方式，其刀具路徑由一組封閉的環(huán)形曲線組成，加工過程中不提刀，采用順銑或逆銑切削方式，是型腔加工常用的一種走刀方式。</p><p><b>　　2.銑削方式</b></p><p>　　銑削方式的選擇直接影響到加工表面質量、刀具耐用度和加工過程的平穩(wěn)性。在采用圓周銑削時，根據(jù)加工余量的

78、大小和表面質量的要求，要合理選用順銑和逆銑，一般地，粗加工過程中余量較大，應選用逆銑加工方式，以減小機床的震動；精加工時，為達到精度和表面粗糙度的要求，應選擇順銑加工方式。在采用端面銑削時，應根據(jù)所加工材料的不同，選用不同的銑削方式，一般地，在加工高硬度的材料時應選用對稱銑削；在加工普通碳鋼和高強度低合金鋼時，應選用不對稱逆銑，可以延長刀具的使用壽命，得到較好的工件表面質量；在加工高塑形材料時應選用不對稱順銑，以提高刀具的耐用度。<

79、;/p><p>　　4.4 刀具的切入與切出</p><p>　　在模具型腔數(shù)控銑削中，由于模具型腔的復雜性，往往需要多次更換不同的刀具才能完成對模具零件的加工。在粗加工時，每次加工后殘留余量形成的幾何形狀是在變化的，在下次進刀時如果切入方式選擇不當，很容易造成栽刀事故。在精加工時，切入和切出時切削條件的變化往往會造成加工表面質量的差異。因此，合理選擇刀具切入、切出方式具有非常重要的意義。一

80、般的CAM軟件提供的切入切出方式有刀具垂直切入切出工件(Plunge)、刀具以斜線切入工件(Ramp)、刀具以螺旋軌跡下降切入工件(Spiral)、刀具通過預加工工藝孔切入工件(Entry Hole)以及圓弧切入切出工件(ARC_TANGENT)。</p><p>　　其中刀具垂直切入切出工件是最簡單、最常用的方式，適用于可以從工件外部切入的凸模類工件的粗加工和精加工以及模具型腔側壁的精加工；刀具以斜線

81、或螺旋線切入工件常用于較軟材料的粗加工；通過預加工工藝孔切入工件是凹模粗加工常用的下刀方式；圓弧切入切出工件由于可以消除接刀痕而常用于曲面的精加工。需要說明的是在粗加工型腔時，如果采用單向走刀(Zig)方式，一般CAD/CAM系統(tǒng)提供的切入方式是一個加工操作開始時的切入方式，并不定義在加工過程中每次的切入方式，這個問題有時是造成刀具或工件損壞的主要原因，解決這一問題的一種方法是采用環(huán)切走刀方式或雙向走刀方式，另一種方法是減小加工的步距(

82、Step-over)，使背吃刀量小于銑刀半徑。</p><p>　　4.5 切削參數(shù)的控制</p><p>　　切削參數(shù)的選擇對加工質量、加工效率以及刀具耐用度有著直接的影響。在CAM軟件中與切削相關的參數(shù)主要有主軸轉速(Spindle speed)、進給速率(Cut feed)、刀具切入時的進給速率(Lead in feed rate)、步距寬度

83、（Step-over）和切削深度（Step depth）等。</p><p><b>　　1.主軸轉速</b></p><p>　　主軸轉速一般根據(jù)切削速度來計算，其計算公式為：n=1000Vc /πd，式中d為刀具直徑（mm），Vc為切削速度(m/min)。切削速度的選擇與刀具的耐用度密切相關，當工件材料、刀具材料和結構確定后，切削速度就成為影響

84、刀具耐用度的最主要因素，過低或過高的切削速度都會使刀具耐用度急劇下降。在模具加工，尤其是模具的精加工時，應盡量避免中途換刀，以得到較高的加工質量，因此應結合刀具耐用度認真選擇切削速度。</p><p>　　2.進給速度與刀具切入進給速度</p><p>　　進給速度的選擇直接影響著模具零件的加工精度和表面粗糙度，其計算公式為F=nzf，式中n為主軸轉速（r/min），z為銑刀齒數(shù)，f為每齒

85、進給量(mm/齒)。每齒進給量的選取取決于工件材料的力學性能、刀具材料和銑刀結構。工件的硬度和強度越高，每齒進給量越?。挥操|合金銑刀比同類高速鋼銑刀每齒進給量要高；當加工精度和表面粗糙度要求較高時，應選擇較低的進給量；刀具切入進給速度應小于切削進給速度。</p><p><b>　　3.吃刀量</b></p><p>　　吃刀量的大小主要受機床、工件和刀具剛度的限制，

86、其選擇原則是在滿足工藝要求和工藝系統(tǒng)剛度許可的條件下，選用盡可能大的吃刀量，以提高加工效率。為保證加工精度和表面粗糙度，應留0.2-0.5mm的精加工余量。在粗加工時，余量的切除往往采用層切的方法，在CAM編程時，需要設置每層切削深度和最大步距寬度，而實際步距往往與工件形狀有關。</p><p>　　在精加工時，吃刀量的選擇與表面粗糙度有關，CAM軟件中通常提供有兩種參數(shù)控制表面粗糙度：步距寬度（Stepover

87、）和殘留高度(Scallop)。采用步距寬度控制表面粗糙度時，步距寬度越小，表面粗糙度越小，但加工路徑和加工時間會大大延長，因此步距寬度不宜設置得太小，在實踐中可以通過改變半精加工和精加工走刀路徑的方法（二者成正交關系）改善表面質量；采用殘留高度控制表面粗糙度時，步距寬度會依據(jù)工件形狀自動調整。</p><p><b>　　4.6 其他參數(shù)</b></p><p>

88、　　在模具數(shù)控加工編程中，除以上參數(shù)的設定外，還有諸如工件坐標系（Work Coordinate）、刀具快速運動平面（Rapid Plane）、加工安全平面（Clearance Plane）、加工余量參數(shù)（Allowance）以及后置處理參數(shù)等的設定。工件坐標系的設定一般應與工件的工藝基準相重合；刀具快速運動平面和加工安全平面的選擇應結合工件形狀和夾具結構，在保證安全的情況下，盡量減小空刀行程；加工余量的選

89、擇不宜過小或過大，過小容易造成粗加工時的過切，過大則會影響精加工質量；后置處理參數(shù)應結合數(shù)控機床控制系統(tǒng)的特點來設定?？傊?，模具零件數(shù)控編程具有很大的靈活性，只有正確理解以上工藝參數(shù)，在實踐中不斷進行總結，才能編制出高質量的加工程序，加工出高質量的模具零件。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[I]李發(fā)致.模具先進制造技術[M].北京:

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