連桿蓋課程設(shè)計(jì)

1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　前言………………………………………………2</p><p>　　一、課程設(shè)計(jì)任務(wù)書………………………………3</p><p>　　二、零件的工藝分析………………………………3</p><p>　　三、工藝設(shè)計(jì)………………………………………5</p>

2、;<p>　　四、銑床專用夾具設(shè)計(jì)……………………………32</p><p>　　五、設(shè)計(jì)心得體會…………………………………37</p><p>　　六、參考文獻(xiàn)………………………………………39</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)

3、課，以及大部分專業(yè)課之后進(jìn)行的。這是我們在進(jìn)行課程設(shè)計(jì)對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練，因此，它在我們四年大學(xué)生活中占有重要的地位，本次課程設(shè)計(jì)旨在培養(yǎng)學(xué)生設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝規(guī)程的工程實(shí)踐能力，通過這次設(shè)計(jì)鍛煉了我們綜合運(yùn)用過去所學(xué)全部課程進(jìn)行機(jī)械制造工藝及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的基本能力，為學(xué)生搞好畢業(yè)設(shè)計(jì)，走上工作崗位打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。</p><p>　　本課程設(shè)計(jì)的目的在于：</p&

4、gt;<p>　　(1)培養(yǎng)學(xué)生運(yùn)用機(jī)械制造工程學(xué)及相關(guān)課程(工程材料與熱處理、機(jī)械設(shè)計(jì)、公差與技術(shù)測量等)的知識，結(jié)合生產(chǎn)實(shí)習(xí)中學(xué)到的實(shí)踐知識，獨(dú)立地分析和解決零件機(jī)械加工工藝問題，初步具備設(shè)計(jì)一個中等復(fù)雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。</p><p>　　能根據(jù)被加工零件的技術(shù)要求，運(yùn)用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)的基本原理和方法，學(xué)會擬訂機(jī)床夾具設(shè)計(jì)方案，完成夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，提高結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能力。</p>

5、<p>　　(3)培養(yǎng)學(xué)生熟悉并運(yùn)用有關(guān)手冊、規(guī)范、圖表等技術(shù)資料的能力。</p><p>　　(4)進(jìn)一步培養(yǎng)學(xué)生識圖、制圖、運(yùn)算和編寫技術(shù)文件等基本技能。</p><p>　　此次課程設(shè)計(jì)對給定的零件圖分析并進(jìn)行工藝規(guī)程設(shè)計(jì)，其中考察了定位基準(zhǔn)的選擇，零件便面加工方法的選擇，加工工藝路線的擬定及工序加工余量，工序尺寸，公差等相關(guān)知識，歷時三個星期的設(shè)計(jì)加深了對所學(xué)知識的理解

6、，有助于今后能夠熟練地運(yùn)用于工作中。設(shè)計(jì)過程中遇到一些疑問經(jīng)過老師的悉心指導(dǎo)都得以解決，在此對老師表示衷心的感謝。適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，為今后工作打下一個良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　由于能力有限，設(shè)計(jì)尚有許多不足之處，懇請老師給與指教。</p><p><b>　　一、課程設(shè)計(jì)任務(wù)書</b></p><p>　

7、　1、繪制零件圖 （按1︰1的比例） 1張</p><p>　　2、繪制毛坯圖 （按1︰1的比例） 1張</p><p>　　3、填寫零件機(jī)械加工工藝規(guī)程卡片 1套</p><p>　?。òǎ簷C(jī)械加

8、工工藝過程卡片1套，機(jī)械加工工序卡片1套）</p><p>　　機(jī)床夾具總體方案圖 1張</p><p>　　夾具零件圖 2張</p><p>　　6、編寫零件課程設(shè)計(jì)說明書

9、 1份</p><p>　　原始資料：零件圖樣1張；零件生產(chǎn)綱領(lǐng)為10000件/年；每日1班。</p><p><b>　　二、零件的工藝分析</b></p><p>　　1、零件的作用和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：</p><p>　　連桿是發(fā)動機(jī)主要的傳動機(jī)構(gòu)之一，它將活塞與曲軸連接起來，把作

10、用于活塞頂部的膨脹氣體壓力傳動給曲軸，使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動可逆的轉(zhuǎn)化為曲軸的回轉(zhuǎn)運(yùn)動，以輸出功率。</p><p>　　連桿結(jié)構(gòu)如圖所示，它是一種變截面的連桿體，由從大頭到小頭逐步變小的工字型截面的連桿體及連桿蓋、螺栓、螺母等組成。雖然由于發(fā)動機(jī)的結(jié)構(gòu)不同，連桿的結(jié)構(gòu)也略有差異，但基本上都由活塞銷孔端（小頭）、曲柄銷孔端（大頭）及桿身三部分組成。</p><p>　　連桿大頭孔套在曲軸的連

11、桿軸頸，與曲軸相連，內(nèi)裝有軸瓦。為了便于安裝。大頭孔設(shè)計(jì)成兩半。然后用連桿螺栓連接。連桿小頭與活塞銷相連，小頭壓入耐磨的銅襯套，孔內(nèi)設(shè)有油槽，小頭頂部有油孔。以便使曲軸轉(zhuǎn)動時飛濺的潤滑油能流到活塞銷的表面上，起潤滑作用。為了減少慣性力，連桿桿身部位的金屬重量應(yīng)當(dāng)減少，并且要有一定的剛度，所以桿身部位是不加工的。在毛坯制造時，桿身的一側(cè)作出定位標(biāo)記，作為加工及裝配基準(zhǔn)。</p><p>　　連桿在工作中主要承受一下

12、三種動載荷：</p><p>　　汽缸內(nèi)的燃燒力（連桿受壓）</p><p>　　活塞連桿組的往復(fù)運(yùn)動慣性力（連桿受拉）</p><p>　　連桿高速擺動時產(chǎn)生的橫向慣性力（連桿受彎曲應(yīng)力）</p><p>　　為了保證工作時連桿的一些危險點(diǎn)（螺栓、桿身或大端端蓋等）不發(fā)生斷裂，將其設(shè)計(jì)成如上圖所示結(jié)構(gòu)。該結(jié)構(gòu)不僅重量輕、剛度大，而且有足夠的

13、疲勞強(qiáng)度和沖擊韌性。</p><p>　　2、零件的加工表面和技術(shù)要求分析：</p><p>　　連桿的主要加工表面有：大小端孔、上下端面、大端蓋體結(jié)合面、配合面以及連桿螺栓孔等。</p><p>　　大小端孔的精度：為了保證連桿大、小頭孔運(yùn)動副之間有良好的配合，減少沖擊的不良影響和便于傳熱，大端孔和小端孔尺寸和粗糙度要精確。本零件大頭孔的尺寸公差等級為IT6，表面

14、粗糙度Ra值為1.6μm，小頭孔的尺寸公差等級為IT6，表面粗糙度Ra為1.6μm。大端孔和小端孔圓柱度的公差均有較高要求。</p><p>　　大小端孔中心線在兩個相互垂直方向的平行度：兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會使活塞在汽缸中傾斜，增加活塞與汽缸的摩擦力，從而造成汽缸壁磨損加劇。</p><p>　　大小端孔的中心距：大小端孔的中心距影響汽缸的壓縮比，所以對其要求較高。<

15、;/p><p>　　大端孔兩端面對大端孔軸線的垂直度：此參數(shù)影響軸瓦的安裝和磨損。</p><p>　　對連桿重量的要求：為了保證發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，連桿大、小頭重量和整臺發(fā)動機(jī)上的一組連桿的重量按圖紙的規(guī)定嚴(yán)格要求。</p><p>　　此零件形狀結(jié)構(gòu)較為簡單，零件各表面的加工并不困難，但是基準(zhǔn)孔mm以及小頭孔要求表面粗糙度Ra= 1.6µm偏高。基本思路為先加

16、工小頭孔再以其為基準(zhǔn)來加工大頭孔。該連桿大頭孔對A基準(zhǔn)的對稱度公差為0.3mm。小頭孔對B基準(zhǔn)的對稱度公差為0.2mm。小頭孔對A基準(zhǔn)的平行度公差為0.01mm。</p><p><b>　　三、工藝設(shè)計(jì)</b></p><p>　　1、生產(chǎn)綱領(lǐng)、確定生產(chǎn)類型</p><p>　　此零件為連桿蓋，由設(shè)計(jì)任務(wù)書要求，此零件要求可知該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)

17、為10000件/年，結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備用率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%，帶入公式得</p><p>　　N=10000臺/年*1件/臺*（1+3%）*（1+0.5%）=10351.5件/年</p><p>　　所以連桿蓋的生產(chǎn)類型為成批的大批生產(chǎn)類型。</p><p>　　2、毛坯的選擇與毛坯圖說明</p><p>　　在各類機(jī)械中，連

18、桿蓋為傳動件，由于其在工作時處于運(yùn)動中，經(jīng)常受沖擊和高壓載荷，要求具有一定的強(qiáng)度和韌性。該零件的材料選擇QT450-10，零件的輪廓尺寸不大，形狀不是很復(fù)雜，為成批量生產(chǎn)模型，從減少加工難度來說，經(jīng)查機(jī)制工藝手冊，毛坯采用鑄造成型。</p><p>　　因?yàn)榱慵螤畈⒉粡?fù)雜，但為減少加工時的切削用量和提高生產(chǎn)效率，節(jié)約毛坯材料，毛坯形狀可以與零件形狀接近。</p><p>　　確定機(jī)械加工

19、余量，及毛坯尺寸。</p><p>　　1）確定機(jī)械加工余量</p><p>　　鑄件質(zhì)量：零件表面無明顯的裂紋等缺陷。</p><p>　　加工精度：零件各表面為一般加工精度。</p><p>　　機(jī)械加工余量。根據(jù)鑄件質(zhì)量、形狀，以及各個加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下，</p><p>　　2）確定機(jī)械加工余量，

20、及毛坯尺寸。見毛坯圖。</p><p><b>　　3、工藝路線的確定</b></p><p><b>　　1）粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　連桿大小端孔圓柱面及兩端面應(yīng)與桿身縱向中心線對稱；</p><p>　　連桿大小端孔及兩端面應(yīng)有足夠而且盡量均勻的加工余量；</p>

21、<p>　　連桿大小端外形分別與大小端孔中心線對稱；</p><p>　　保證作為精基準(zhǔn)的端面有較好的表面質(zhì)量。</p><p>　　為此，第一道工序?yàn)榇帚妰善矫?，為保證兩平面有均勻的加工余量，采用互為基準(zhǔn)。先選取有標(biāo)識一側(cè)的平面為粗基準(zhǔn)來加工另一平面，然后以加工過的平面為基準(zhǔn)加工沒有標(biāo)識一側(cè)的平面，并在以后的大部分工序中以此平面作為精基準(zhǔn)I來定位，這樣作為精基準(zhǔn)的平面有較好的

22、表面質(zhì)量。</p><p><b>　　精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　由于大、小端平面面積大、精度高、定位準(zhǔn)確、夾緊可靠，所以大部分工序選用其一個指定的平面即精基準(zhǔn)I（消除三個自由度）、小頭孔（消除兩個自由度），以及大頭孔內(nèi)圓柱面作為精基準(zhǔn)。這不僅是基準(zhǔn)統(tǒng)一而且減小了定位誤差。</p><p>　　3）各表面加工方法的確定</

23、p><p>　　該零件的加工面有內(nèi)孔、端面、小孔及槽等，材料為QT450-10。參考有關(guān)資料，其加工方法的選擇如下</p><p>　?。?）毛坯的兩端面應(yīng)該互為基準(zhǔn)加工，表面粗糙度為Ra3.2µｍ，需粗銑-精銑（機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-8）。</p><p>　?。?）大頭孔mm：內(nèi)表面粗糙度為Ra1.6µｍ，需進(jìn)行粗鏜-半精鏜-精鏜（機(jī)械制造基礎(chǔ) 表

24、6-7）。</p><p>　?。?）小頭孔：內(nèi)表面粗糙度為Ra1.6µｍ，需進(jìn)行鉆-擴(kuò)-粗鉸-精鉸（機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-7）。</p><p>　　大頭孔內(nèi)溝槽：表面粗糙度為Ra6.3µｍ，一次成型銑即可。</p><p>　　下底面Ra1.6µｍ故需粗銑-精銑（機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-8）；</p><p>　　

25、（6）兩臺階面；底面為Ra6.3µｍ，側(cè)面為Ra1.6µｍ，故采用粗銑臺階面后，對則面進(jìn)行精銑并保證距離尺寸94 0 -0.023mm，以及對稱度0.3mm A（機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-8）。</p><p>　　（7）兩個螺紋孔的加工：鉆-攻絲（機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-7）。</p><p>　　（8）小頭孔的大溝槽采用R67mm的成型銑刀去加工。由于表面Ra1.6µ

26、;ｍ，故需粗銑-精銑（機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-8）；</p><p>　?。?）大頭孔內(nèi)表面的溝槽采用R25的成型銑刀。</p><p>　?。?0）小頭孔里面的夠槽用精細(xì)的鏜刀加工。</p><p><b>　　4）工序的順序安排</b></p><p>　　根據(jù)連桿類零件的特點(diǎn)，連桿平面和連桿孔將多次作為定位以及裝夾基準(zhǔn)

27、，因此必須先進(jìn)行加工。根據(jù)基面先行，先粗后精的原則，以連桿的一個平面作為粗基準(zhǔn)加工另一平面，從而獲得精基準(zhǔn)，再加工定位平面。根據(jù)先面后孔的原則，面加工完成以后依次進(jìn)行鉆擴(kuò)小頭孔、粗鏜大頭孔的操作。經(jīng)過上述操作后，工件已獲得一面兩孔的精基準(zhǔn)，這樣為之后的加工提供了裝夾定位的方便。</p><p><b>　　5）工序集中與分散</b></p><p>　　根據(jù)工序集中的

28、原則，粗銑下臺階面工序，銑臺階面和配合面工序，鉆螺紋孔工序以及精銑結(jié)合面工序的裝夾方式和機(jī)床類似，故集中處理；精鏜大頭孔工序和銑軸瓦槽工序的裝夾方式相同，故集中處理；精鏜小頭孔工序及粗鏜卡簧槽工序的裝夾方式與機(jī)床相同，故集中處理。根據(jù)先面后孔，先主后次的原則，以上工序按以上所述的先后順序排列，根據(jù)先粗后精的原則，精加工工序主要被安排在后面加工。</p><p>　　6）加工設(shè)備與工藝裝備的選擇</p>

29、<p>　　機(jī)床的選擇工作的對加工質(zhì)量，生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性有很大的影響，為使所選的機(jī)床能滿足工序的要求，必須綜合考慮機(jī)床的工作精度、加工精度、功率、機(jī)床工作區(qū)的尺寸等因素。</p><p>　　根據(jù)以上的圖示的分析，現(xiàn)有的生產(chǎn)設(shè)備及零件自身的尺寸、形狀、位置精度的要求，各工序機(jī)床選擇如下所示：</p><p>　　a.工序60 為粗銑精銑平面要求不高普通銑床就可以。選用立式銑床X

30、A5032型銑床。</p><p>　　b.工序80由于孔徑較小，選用Z525即可達(dá)到加工要求；</p><p>　　c.工序90 銑平面尺寸不大，考慮到盡量減少機(jī)床種類原則且立式銑床XA5032型銑床能達(dá)到加工要求故選立式銑床XA5032型銑床；</p><p>　　d.工序90粗鏜大頭孔，用T68即能達(dá)到加工要求，且較常見故T68鏜床即可</p>

31、<p>　　e.工序110鉆孔攻絲用Z525。</p><p>　　f.工序120 銑凹槽用立式銑床XA5032型銑床</p><p>　　g.工序130 鏜床T68。</p><p>　　h.工序140 鉸孔可用Z525。 </p><p>　　7）不同方案的分析比較</p><p>　　零件的工藝路線的制

32、定要考慮的因素很多，為了制定出更好的工藝路線需要先擬制出多種工藝路線，將這幾種路線進(jìn)行比較，從中找出較好的一種，結(jié)合該零件的各因素現(xiàn)擬制以下兩種工藝方案進(jìn)行比較：</p><p><b>　　方案一：</b></p><p>　　工序10：鑄造毛坯。</p><p>　　工序20：無損探傷，查是否有夾渣，氣孔，疏松等缺陷。</p>

33、<p>　　工序30：清理毛刺、飛邊，涂漆。</p><p>　　工序40：人工時效處理。</p><p>　　工序50：精銑連桿大小頭兩平面，互為基準(zhǔn)（加工經(jīng)兩次翻轉(zhuǎn)）至尺寸mm，選擇其中一面為基準(zhǔn)I。</p><p>　　工序60：為基準(zhǔn)I及小頭孔外圓定位，鉆小頭孔至mm擴(kuò)至mm倒角，以小頭孔為精基準(zhǔn)II；</p><p>　

34、　工序70：以基準(zhǔn)I、II大頭孔內(nèi)圓定位，粗鏜大頭孔到mm，以大頭孔為精基準(zhǔn)III。并定其軸線為基準(zhǔn)A。</p><p>　　工序80：以I、II、III為基準(zhǔn)定位粗銑下底面至mm，精銑至mm，粗銑左右凹臺至mm，精銑</p><p>　　工序90：以I、II、III為基準(zhǔn)加工左右螺紋孔，鉆孔至Φ10.2，倒角C1，攻絲；</p><p>　　工序100：以I、II

35、、III為基準(zhǔn)粗銑小頭孔凹槽至13mm，精銑至mm,銑瓦蓋槽R25；</p><p>　　工序110：以I、II、III為基準(zhǔn)定位半精鏜大頭孔至80.8mm，精鏜至mm鏜小頭孔兩凹槽； </p><p>　　工序120：以I、II、III為基準(zhǔn)粗鉸小頭孔至，精鉸至,大頭孔倒角;</p><p>　　工序130：鉗工去毛刺;</p>&l

36、t;p>　　工序140：檢查各個部分的尺寸和精度;</p><p>　　工序150：組裝入庫。</p><p><b>　　方案二：</b></p><p>　　工序1：粗銑有標(biāo)識平面至46.5</p><p>　　工序2：粗銑無標(biāo)識平面至45</p><p>　　工序3：粗鉆小頭孔至

37、48;18</p><p>　　工序4：拉結(jié)合面至86及大頭孔至80</p><p>　　工序5：粗銑下臺階面至25</p><p>　　工序6：銑臺階面和配合面至25，4.5，94</p><p>　　工序7：鉆孔-攻絲-倒角</p><p>　　工序8：精銑結(jié)合面到尺寸</p><p>　　

38、工序9：精銑有標(biāo)識面到尺寸</p><p>　　工序10：銑槽到尺寸</p><p>　　工序11：精鏜大頭孔到尺寸</p><p>　　工序12：粗銑軸瓦槽</p><p>　　工序13：鏜小頭孔到尺寸</p><p>　　工序14：粗鏜卡簧槽到尺寸</p><p>　　對比以上兩種方案，得出

39、以下幾種結(jié)論：</p><p>　　一、方案一將粗加工和精加工分開，先粗后精，這樣有利于保護(hù)重要表面。方案二幾乎忽視基面先行、先主后次的原則，加工過的重要表面無法得到有效保護(hù)，重要表面的預(yù)期精度將無法保證。</p><p>　　二、方案一很好的將先粗后精、先主后次原則同工序集中原則結(jié)合。</p><p>　　三、方案一相比于方案二，能夠大大的減少工人的工作量，更加人

40、性化，生產(chǎn)效率更高。</p><p>　　四、并且所要求的生產(chǎn)綱領(lǐng)并不大，所以無需用到拉床，可有效的降低成本，且能減少機(jī)床種類。</p><p>　　4、加工余量、切削用量的確定</p><p><b>　　1）確定加工余量</b></p><p><b>　?。?）小頭孔</b></p>

41、;<p>　　查機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-8可知需要鉆-擴(kuò)-粗鉸-精鉸</p><p>　　查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2—25 精鉸得到、表面粗糙度Ra1.6µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT7 加工余量為0.06mm；</p><p>　　查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2—25 粗鉸得到、表面粗糙度Ra2.0µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT8 、加工余量為0.14mm，查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指

42、導(dǎo)表3.2-27得上下偏差分別為 +0.033,0；</p><p>　　查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2—25 擴(kuò)孔得到mm、表面粗糙度Rz30µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT10、加工余量為1.8mm，查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2-27得上下偏差分別為 +0.084,0；</p><p>　　查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2—25 擴(kuò)孔得到mm、表面粗糙度Rz50µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT

43、13、加工余量為18mm，查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2-27得上下偏差分別為 +0.33,0；</p><p>　　故小頭孔加工余量如下表：</p><p><b>　　mm大頭孔</b></p><p>　　查機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-7可知需要粗鏜-半精鏜-精鏜</p><p>　　查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2—25

44、精鏜得到mm、表面粗糙度Ra1.6µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT7 加工余量為0.2mm；</p><p>　　查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2—25 半精鏜得到80.8mm、表面粗糙度Ra2.0µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT8 、加工余量為1mm，查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2-27得上下偏差分別為 +0.087,0；</p><p>　　查機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)表3.2—25 粗鏜得到mm、表

45、面粗糙度Rz30µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT11 、加工余量為1mm，查<機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)>表3.2-27得上下偏差分別為 +0.22,0；</p><p>　　故大頭孔加工余量如下表：</p><p><b>　　mm兩端面</b></p><p>　　查機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-8可知需要需粗銑-精銑</p><

46、;p>　　查<機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)>表3.2—25 精銑得到mm、表面粗糙度Ra3.2µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT11 加工余量為1mm；</p><p>　　查<機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)>表3.2—25 精銑得到mm、表面粗糙度Ra3.2µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT11 加工余量為1mm；</p><p>　　查<機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)>表3.2—25

47、 粗銑得到mm、表面粗糙度Rz50µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT12 加工余量為1.5mm；</p><p>　　查<機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)>表3.2—25 粗銑得到mm、表面粗糙度Rz50µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT12 加工余量為1.5mm；</p><p>　　故兩端面加工余量如下表：</p><p><b>　　mm下底面</b>

48、;</p><p>　　查機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-8可知需要需粗銑-精銑</p><p>　　查<機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)>表3.2—25 精銑得到mm、表面粗糙度Ra1.6µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT9 加工余量為1mm；</p><p>　　查<機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)>表3.2—25 粗銑得到mm、表面粗糙度Rz50µｍ、經(jīng)濟(jì)精度IT12

49、 加工余量為12mm；</p><p>　　故下底面加工余量如下表：</p><p><b>　　臺階面</b></p><p>　　查機(jī)械制造基礎(chǔ) 表6-8可知需要需粗銑-精銑</p><p>　　查<機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)>表3.2—25 精銑得到mm、表面粗糙度Ra1.6µｍ、Ra6.3um，經(jīng)

50、濟(jì)精度IT7、IT10 加工余量為1mm、1mm；</p><p>　　查<機(jī)械制造課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)>表3.2—25 粗銑得到mm、表面粗糙度Rz50µｍ、Rz50um，經(jīng)濟(jì)精度IT12、IT12 加工余量為2.5mm；</p><p>　　故臺階面加工余量如下表：</p><p><b>　　確定切削用量</b></p

51、><p><b>　　（1）銑兩端面</b></p><p>　　已知加工材料：QT450-10，2 選擇切削用量：</p><p><b>　　機(jī)床選擇：</b></p><p><b>　　半精銑：</b></p><p><b>　　1

52、 >刀具不變</b></p><p>　　2>切削用量：1.</p><p><b>　　小頭孔加工</b></p><p>　　已知：加工材料——QT450-10，硬度為190HBS，鑄件，無外皮；</p><p>　　工藝要求——孔徑d=18mm，孔深l=45mm通孔，精度為H7，</

53、p><p>　　機(jī)床——Z525型立式機(jī)床。</p><p>　　求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工時</p><p><b>　　（鉆）</b></p><p><b>　　選擇鉆頭</b></p><p>　　由表2.3,可選高速鋼鉆頭，d0=18mm</p&g

54、t;<p>　　由表2.1,可選取雙錐修磨橫刀,</p><p>　　β=300,2Φ=180,2Φ1=700,bε=3.5mm，</p><p>　　a0=120，ψ=550，b=2mm，l=4mm</p><p>　　選擇切削用量（所有數(shù)據(jù)未注明的均查自簡明切削用量手冊）</p><p><b>　　決定進(jìn)給量&l

55、t;/b></p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量</p><p>　　由表2.7，當(dāng)加工要求為H13精度鑄鐵強(qiáng)度σb=800mpa，d0=18mm時，f=0.70～0.86mm/r</p><p>　　由于l/d=2.39＜3，故f=0.70 0.86mm/r</p><p>　　按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量</p><

56、p>　　由表2-8 d0=18mm，HBS=190HBS時</p><p><b>　　f=1.6mm/r</b></p><p>　　按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量</p><p>　　由表2.9當(dāng)HBS≤270，d0=18mm，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力為8330N（Z525鉆床允許的軸向力為8330N 見表2.35）時進(jìn)給量f=1.4

57、5mm/r</p><p>　　以上三個進(jìn)給量比較可以看出受限制的進(jìn)給量是工藝要求，其值為f=0.70～0.86mm/r</p><p>　　由表2.35可取f=0.81mm/r</p><p>　　由表2.35可得2525機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度允許的最大軸向力Fmax=8830N，由表2.19可查出鉆孔時軸向力當(dāng)f=0.81mm時，軸向力<8630N＜Fmax,故

58、f=0.81mm/r可用</p><p>　　決定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</p><p>　　由表2.12 當(dāng)d0=18mm時,鉆頭后刀面最大磨損量取0.65mm,壽命T=60min</p><p><b>　　決定切削速度</b></p><p>　　由表2.15 HBS=190 f=0.81mm/r d=18mm時切削速

59、度vt=15.12m/min</p><p>　　由表2.31切削修正系數(shù)kTV=kMV=kXV=1.0,v=vtkV=15.12m/min,n=267.4r/min</p><p>　　由表2.35 Z525鉆床說明書可選擇nC=272r/min,即vC=17m/min</p><p><b>　　檢驗(yàn)機(jī)床扭矩及功率</b></p>

60、;<p>　　由表2.21當(dāng)f≤1.0mm/r, d0≤19mm時Mt=73.57N,修正系數(shù)KMM=1.2,故MC=KMM*Mt=88.5NM 根據(jù)Z525鉆床參數(shù),當(dāng)n=272r/min時,Mm=144.2N＞MC</p><p>　　由表2.23當(dāng)HBS=190, d0=18mm,f=0.81mm/r, vC=17m/min時PC =1.7kw</p><p>　　由表

61、2.35Z525鉆床參數(shù)可知PE==2.26kw＞PC由于Mc<Mm，Pc<P,故切削用量可用，即f=0.81mm/r，n=272r/min，vC=17m/min</p><p><b>　　計(jì)算基本工時</b></p><p>　　t=L/nf，式中L=l+y+k，l=43mm</p><p>　　由表2.29查出y+k=8.8m

62、m故t=0.235min</p><p><b>　　（擴(kuò)）</b></p><p><b>　　選擇擴(kuò)孔鉆</b></p><p>　　選擇高速鋼標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆</p><p>　　由表2.5可查，α0=8o～10o，,kr=30o～60o，krε=30o，β=10o，λt=0，bα=0.8～2mm&

63、lt;/p><p><b>　　選擇切削用量</b></p><p><b>　　進(jìn)給量f</b></p><p>　　由表2.10 HB≤200 取f=0.9～1.1mm/r 取修正系數(shù)0.7故f=0.63～0.71mm/r。由表2.35取f=0.62mm/r</p><p>　　決定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及

64、壽命</p><p>　　由表2.12當(dāng)d0=19.8mm時鉆頭后刀面最大磨損量0.6～0.9,壽命T=30min</p><p><b>　　決定切削速度</b></p><p>　　由表2.15 HBS=190,f=0.7mm/r, d0=19.8mm時，=12.67m/min </p><p>　　查表2.31

65、kTV=1.0,kMV=1.0,kWV=1.0,kxv=0.84,kapv=1.0</p><p>　　所以Vc=vtkt=10.64m/min,n=171.05r/min</p><p>　　由Z525型鉆床參數(shù)可得nc=195r/min，但因?yàn)樗x轉(zhuǎn)速較計(jì)算轉(zhuǎn)速高，會使刀具壽命下降，故可以將進(jìn)給量降低一級取f=0.48mm/r，也可降低一級轉(zhuǎn)速取nc=140r/min</p>

66、;<p>　　方案一: f=0.48mm/r,nc=195m/min,ncf=93.6m/min</p><p>　　方案二: f=0.62mm/r,nc=140m/min,ncf=86.8m/min</p><p>　　因方案一ncf較大，基本工時較少，故選擇方案一，即f=0.48mm/r,nc=195m/min，Vc=12.13m/min；</p><

67、p><b>　　檢驗(yàn)機(jī)床扭矩及功率</b></p><p>　　由表2.21 f≤0.51mm/r，d0≤21，MT=51.99NM,HBS=190.kmm=1.2，故Mc=kmmMT=62.39＜144.2（機(jī)床扭矩）；</p><p>　　由表2.23 HBS=190，d0=19.8mm時f=0.48mm/r，vc=12.13 mm/r時Pc≤1KW＜PE=

68、2.26KW故f=0.48 mm/r，n=nc=195 r/min，vc=12.13m/min。</p><p><b>　　3計(jì)算基本工時</b></p><p>　　tm=L/nf,式中L=l+y+k，l=43mm由表2.29查出y+k=7.96mm故tm=0.54min。</p><p><b>　　（粗鉸）</b>

69、</p><p><b>　　選擇鉸刀</b></p><p>　　查表2-6 粗絞r0=80,α0=180,kr=50,β0=70～80</p><p>　　精絞r0=80,α0=180,kr=50,β0=70～80</p><p><b>　　選擇切削用量</b></p><

70、p><b>　　決定進(jìn)給量</b></p><p>　　由表2.11粗絞f=0.81mm </p><p><b>　　磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</b></p><p>　　由表2.12 d0≤20時,磨鈍限度0.4～0.6mm,壽命T=60min</p><p><b>　　切削速度<

71、/b></p><p>　　由表2.24粗絞Vc=6m/min n</p><p>　　粗絞n=95.78 查2525型鉆床說明書</p><p><b>　　取粗絞n=97 </b></p><p>　　得粗絞Vc=6.08m/min n</p><p><b>　　計(jì)

72、算基本工時</b></p><p>　　tm=L/nf 式中L=l+y+k,l=43mm</p><p>　　由表2.29查出y+k=8mm</p><p>　　粗絞tm=0.65min </p><p><b>　?。ňq）</b></p><p><b>　　1. 選擇

73、鉸刀</b></p><p>　　查表2-6 精絞r0=80,α0=180,kr=50,β0=70～80</p><p><b>　　2. 選擇切削用量</b></p><p><b>　　決定進(jìn)給量</b></p><p>　　由表2.11 精絞f=0.62mm<

74、/p><p><b>　　磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</b></p><p>　　由表2.12 d0≤20時,磨鈍限度0.4～0.6mm,壽命T=60min</p><p><b>　　切削速度</b></p><p>　　由表2.24 精絞Vc=8m/min</p><p>　　精絞n=

75、127.32</p><p>　　查2525型鉆床說明書</p><p><b>　　取 精絞n=140</b></p><p>　　得 精絞Vc=8.80m/min</p><p><b>　　3. 計(jì)算基本工時</b></p><p>　　tm=L/nf 式中L=l+y

76、+k,l=43mm</p><p>　　由表2.29查出y+k=8mm</p><p>　　精絞tm=0.58min</p><p>　　、下底面加工 </p><p>　　已知：加工材料——QT450-10，硬度為190HBS，鑄件，無外皮；</p><p>　　工藝要求——寬度為=43mm，長度l=134

77、mm的平面，精度為H9，</p><p>　　機(jī)床——XA5032型立式銑床。</p><p>　　求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工時</p><p><b>　?。ù帚姡?lt;/b></p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　由表1.2,可選Y

78、G6硬質(zhì)合金刀片</p><p>　　由表3.1,由于ap=2mm,ae=26.5mm,則d0=80mm</p><p>　　由表3.16,選擇齒數(shù)z=10</p><p>　　由表3.2選擇刀具形狀kr=5oγ0=10oα0=12o kr=60o λs=-10o</p><p><b>　　選擇切削用量</b><

79、/p><p><b>　　決定切削深度ap</b></p><p>　　由于切削深度不大故ap=h=2mm</p><p>　　決定每齒進(jìn)給f 采用對稱端銑</p><p>　　由表3.5,當(dāng)機(jī)床功率為7.5kw時,fz=0.14～0.24mm/z取fz=0.14mm/z</p><p>　　決定銑刀

80、磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</p><p>　　由表3.8 當(dāng)d0=80mm時,鉆頭后刀面最大磨損量取2.0mm,壽命T=180min</p><p>　　決定切削速度和每分鐘進(jìn)給量</p><p>　　由表3.16 當(dāng)d0=80mm z=10 ap=2mm fz=0.14mm/z時vt=97mm/min nt=387r/min vft=433mm/min</p>

81、<p>　　各修正系數(shù)kMv=kMn=kMf=1.0, ksn=ksv=ksvf=0.8～0.85 取0.8</p><p>　　則vc=vtkv=77.6mm/min nc=ntkn=346.4r/min vf=vftkft=309.6mm/min</p><p>　　由表3.30可得nC=375r/min,即vfc=375mm/min</p><p>

82、;　　則vc=πd0n/1000=102mm/min,fzc=vfc/ncz=0.1mm/z</p><p><b>　　檢驗(yàn)機(jī)床扭矩及功率</b></p><p>　　根據(jù)表3.24 σb=190HBS ae≤50 ap≤2mm d0=80mm z=10 vf=375mm/min,近似有Pcc=1.9kw</p><p>　　由表3.30 允

83、許PcM=5.63kw＞Pcc 則切削用量可行即vc=102mm/min,fzc=0.1mm/z</p><p><b>　　計(jì)算基本工時</b></p><p>　　t=L/vf，式中L=l+y+Δ，l=43mm</p><p>　　由表查出y+k=8mm故t=0.139min</p><p><b>　　（

84、精銑）</b></p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　由表1.2,可選YG6硬質(zhì)合金刀片</p><p>　　由表3.1,由于ap=1mm,ae=26.5mm,則d0=80mm</p><p>　　由表3.16,選擇齒數(shù)z=10</p><p>　　由表3.

85、2選擇刀具形狀kr=5oγ0=10oα0=16o kr=60o λs=-10o</p><p><b>　　選擇切削用量</b></p><p><b>　　決定切削深度ap</b></p><p>　　由于切削深度不大故ap=h=1mm</p><p>　　決定每齒進(jìn)給f 采用對稱端銑</p

86、><p>　　由表3.5,當(dāng)機(jī)床功率為7.5kw時,fz=0.4～0.6mm/r取fz=0.6mm/r</p><p>　　決定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</p><p>　　由表3.8 當(dāng)d0=80mm時,鉆頭后刀面最大磨損量取0.30～0.50mm,壽命T=180min</p><p>　　決定切削速度和每分鐘進(jìn)給量</p><p

87、>　　由表3.16 當(dāng)d0=80mm z=10 ap=2mm fz=0.6mm/r時vc=124mm/min n=494r/min vf=395mm/min</p><p>　　各修正系數(shù)kMv=kMn=kMf=1.0, ksn=ksv=ksvf=1.0</p><p>　　則vc=124mm/min n=494r/min vf=395mm/min</p><p&

88、gt;　　由表3.30可得nC=600r/min,即vft=475mm/min</p><p>　　則vc=πd0n/1000=150.72mm/min,fzc=vfc/ncz=0.08mm/z</p><p><b>　　檢驗(yàn)機(jī)床扭矩及功率</b></p><p>　　根據(jù)表3.24 σb=190HBS ae≤50 ap≤1mm d0=80m

89、m z=10 vf=475mm/min,由表3.30 主軸允許功率PcM=5.63kw＞PCC 則切削用量可行即vc=150.72mm/min,fzc=0.08mm/z</p><p><b>　　計(jì)算基本工時</b></p><p>　　t=L/vft，式中L=l+y+Δ，l=43mm</p><p>　　由表查出y+k=8mm故t=0.10

90、9min</p><p>　　臺階面加工 </p><p>　　已知：加工材料——QT450-10，硬度為190HBS，鑄件，無外皮；</p><p>　　工藝要求——寬度為=43mm，長度l=134mm的平面，精度為H7，</p><p>　　機(jī)床——XA5032型立式銑床。</p><p>　　求（1）刀

91、具；（2）切削用量；（3）基本工時</p><p><b>　　（粗銑）</b></p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　由表1.2,可選YG6硬質(zhì)合金刀片</p><p>　　由表3.1,由于ap=2.5mm,ae=24.5mm,則d0=80mm</p>&

92、lt;p>　　由表3.16,選擇齒數(shù)z=10</p><p>　　由表3.2選擇刀具形狀kr=5oγ0=10oα0=12o kr=60o λs=-10o</p><p><b>　　選擇切削用量</b></p><p><b>　　決定切削深度ap</b></p><p>　　由于切削深度不大

93、故ap=h=2.5mm</p><p>　　決定每齒進(jìn)給f 采用對稱端銑</p><p>　　由表3.5,當(dāng)機(jī)床功率為7.5kw時,fz=0.14～0.24mm/z取fz=0.14mm/z</p><p>　　決定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</p><p>　　由表3.8 當(dāng)d0=80mm時,鉆頭后刀面最大磨損量取2.0mm,壽命T=180min&l

94、t;/p><p>　　決定切削速度和每分鐘進(jìn)給量</p><p>　　由表3.16 當(dāng)d0=80mm z=10 ap=2mm fz=0.14mm/z時vt=97mm/min nt=387r/min vft=433mm/min</p><p>　　各修正系數(shù)kMv=kMn=kMf=1.0, ksn=ksv=ksvf=0.8～0.85 取0.8</p><

95、;p>　　則vc=vtkv=77.6mm/min nc=ntkn=346.4r/min vf=vftkft=309.6mm/min</p><p>　　由表3.30可得nC=375r/min,即vfc=375mm/min</p><p>　　則vc=πd0n/1000=102mm/min,fzc=vfc/ncz=0.1mm/z</p><p><b>

96、;　　檢驗(yàn)機(jī)床扭矩及功率</b></p><p>　　根據(jù)表3.24 σb=190HBS ae≤50 ap≤2mm d0=80mm z=10 vf=375mm/min,近似有Pcc=1.9kw</p><p>　　由表3.30 允許PcM=5.63kw＞Pcc 則切削用量可行即vc=102mm/min,fzc=0.1mm/z</p><p><b&

97、gt;　　計(jì)算基本工時</b></p><p>　　t=L/vf，式中L=l+y+Δ，l=43mm</p><p>　　由表查出y+k=8mm故t=0.139min</p><p><b>　?。ň姡?lt;/b></p><p><b>　　選擇刀具</b></p><

98、p>　　由表1.2,可選YG6硬質(zhì)合金刀片</p><p>　　由表3.1,由于ap=1mm,ae=24.5mm,則d0=80mm</p><p>　　由表3.16,選擇齒數(shù)z=10</p><p>　　由表3.2選擇刀具形狀kr=5oγ0=10oα0=16o kr=60o λs=-10o</p><p><b>　　選擇切削

99、用量</b></p><p><b>　　決定切削深度ap</b></p><p>　　由于切削深度不大故ap=h=1mm</p><p>　　決定每齒進(jìn)給f 采用對稱端銑</p><p>　　由表3.5,當(dāng)機(jī)床功率為7.5kw時,fz=0.4～0.6mm/r取fz=0.6mm/r</p>&l

100、t;p>　　決定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</p><p>　　由表3.8 當(dāng)d0=80mm時,鉆頭后刀面最大磨損量取0.30～0.50mm,壽命T=180min</p><p>　　決定切削速度和每分鐘進(jìn)給量</p><p>　　由表3.16 當(dāng)d0=80mm z=10 ap=2mm fz=0.6mm/r時vc=124mm/min n=494r/min vf=395

101、mm/min</p><p>　　各修正系數(shù)kMv=kMn=kMf=1.0, ksn=ksv=ksvf=1.0</p><p>　　則vc=124mm/min n=494r/min vf=395mm/min</p><p>　　由表3.30可得nC=600r/min,即vft=475mm/min</p><p>　　則vc=πd0n/1000

102、=150.72mm/min,fzc=vfc/ncz=0.08mm/z</p><p><b>　　檢驗(yàn)機(jī)床扭矩及功率</b></p><p>　　根據(jù)表3.24 σb=190HBS ae≤50 ap≤1mm d0=80mm z=10 vf=475mm/min,由表3.30 主軸允許功率PcM=5.63kw＞PCC 則切削用量可行即vc=150.72mm/min,fzc

103、=0.08mm/z</p><p><b>　　計(jì)算基本工時</b></p><p>　　t=L/vft，式中L=l+y+Δ，l=43mm</p><p>　　由表查出y+k=8mm故t=0.109min</p><p><b>　?。?）、螺紋孔加工</b></p><p>

104、;　　由機(jī)械加工工藝手冊表3.2-20，查的D=120，P=1.75.時，內(nèi)螺紋小徑麻花.鉆鉆頭直徑為10.20mm.。</p><p><b>　　1.選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑=10.20mm</p><p>　　鉆頭幾何形狀為（表2.1及表2.2）：標(biāo)準(zhǔn)：</p><p>　　

105、2.(1)選擇切削用量：根據(jù)表2.7，當(dāng)加工要求為H6精度，鑄鐵強(qiáng)度HBS=190<200Mpa, =10.20mm時，f=0.52~0.64mm/r</p><p>　　因?yàn)殂@孔后還要絲錐攻螺紋，乘系數(shù)0.50，</p><p>　　f=(0.52~0,64)*0.5=0.26~0.32mm/r</p><p>　　(2)按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給：根據(jù)表2.8，當(dāng)

106、HBS=190Mpa, =10.20mm,f=1.22mm/r.</p><p>　　(3)按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)HBS<200, =10.20mm.標(biāo)準(zhǔn)鉆頭f=0.75mm/r.</p><p>　　從以上三個量可以看出，f=0.26~0.32mm/r，根據(jù)Z525說明書，選擇f=0.28mm/r.</p><p>　　由于加工通孔，

107、為了避免孔即將鉆通時，鉆頭鉆斷，故在孔即將鉆穿時采用手動進(jìn)給</p><p>　　校驗(yàn)機(jī)床：f=0.28mm/r, =10.20mm時，軸向力F=1760N，根據(jù)Z525鉆床說明書，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度允許的最大軸向力。</p><p>　?。?）決定鉆頭磨損及壽命，由表2.12，當(dāng)=10.20mm，鉆頭最大后刀面磨損量為0.60mm,壽命T=35min.</p><p&g

108、t;　　(3)決切削速度。由表2.15,f=0.28mm/r, =10.20mm,標(biāo)準(zhǔn)鉆頭。</p><p><b>　　由表2.31</b></p><p>　　根據(jù)Z525鉆床說明書，可考慮：根據(jù)表2.20.當(dāng)HBS=190Mpa時，f<0.22mm/r</p><p><b>　　（6）、大頭孔加工</b>&l

109、t;/p><p><b>　　粗鏜：</b></p><p>　　刀具的選擇：有機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)圖2-44知高速鋼壽命低不宜用于大規(guī)模生產(chǎn)故選擇硬紙合金刀具由鑄件材料為QT450-10知其抗拉強(qiáng)度為450Mpa,屈服強(qiáng)度310Mpa，硬度為190HBW。刀具的硬度強(qiáng)度均要高于被加工材料查機(jī)械加工工業(yè)手冊表1.5-7取YT14，其硬度為90.5HRA，抗壓強(qiáng)度4200Mpa

110、，因此夠用，刀具裝夾形式焊接。由切削用量簡明手冊表1-9取刀具壽命為60MIN。</p><p><b>　　機(jī)床選擇：</b></p><p>　　由金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)表4-72取刀具類型為刀頭，并查得粗鏜時V=0.3~0.66m/s取為=0.5m/s.f=0.3~1.0mm/r取為f=0.8mm/r,由機(jī)械加工使用手冊選擇機(jī)床型號為T68，其主軸軸線與工作臺距

111、離30-800mm而孔徑D=81mm,因此夠用。</p><p>　　粗鏜時在直徑方向=3.8mm,由機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)表2-2計(jì)算刀具受力。則C=903, =1.0,Y=0.75, =0, 取普遍值1.由=0.5m/s，=3.8mm，f=0.8mm/r</p><p><b>　?。ò刖M）</b></p><p>　　由于選的是硬質(zhì)合金刀具，

112、耐熱耐磨性較好，而被加工材料與空氣接觸面大，故不需要冷卻液冷卻。</p><p>　　精鏜：工序間余量</p><p>　　四、銑床專用夾具設(shè)計(jì)</p><p>　　4.1精銑連桿兩端面的夾具設(shè)計(jì)</p><p>　　連桿端面是整個連桿加工過程的主要定位基準(zhǔn),應(yīng)首先加工出來。由零件圖可知,連桿大小頭端面厚度的基本尺寸是相同的,但其精度

113、要求不同。若在銑大小頭端面時,也按不同的要求加工,會增加夾具制造與機(jī)床調(diào)整的復(fù)雜性。故在加工中使大小頭端面處在同一平面上,簡化了后續(xù)工序的夾具結(jié)構(gòu),減少了機(jī)床的調(diào)整工作。</p><p>　　4．1.1銑床夾具定位方案的確定</p><p>　　根據(jù)六點(diǎn)定位原理,對本道工序的加工定位采用完全定位。其中,選用連桿的大小頭孔端面作為主要定位基準(zhǔn),使零件的支承面積大,定位穩(wěn)定,裝夾方便。同時也符

114、合精基準(zhǔn)選擇時應(yīng)注意的基準(zhǔn)重合原則。這個面定位共消除了3個自由度。再次,選用連桿大、小頭孔上下頂面作為第二定位基準(zhǔn),壓緊定位不僅便于在加工過程中實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一,而且裝夾方便,端面與大頭孔中心線的垂直度要求也能很好的保證,兩端面的距離要求在加工中實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)重合,從而減少加工誤差。另外,采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的辦法,對連桿的兩個端面進(jìn)行加工。</p><p>　　在定位元件的選擇上,為滿足六個自由度完全定位要求,分別對三個

115、定位元件進(jìn)行設(shè)計(jì)：</p><p>　?。?）首先在第一定位面,考慮到夾具加工性及夾具在使用過程中出現(xiàn)的磨損,故采用三個支撐釘進(jìn)行定位。支承釘安裝在夾具底板上,然后再加工支承板面，保證與機(jī)床的平行度要求。支撐板不但可以很容易地保證支承面對夾具底板面的平行度,而且這樣磨損后還可以替換降低夾具的制造費(fèi)用，且更換維修方便。</p><p>　　（2）其次在第二定位面,為消除兩個自由度,故采用固定

116、V形塊。</p><p>　?。?）最后在大頭孔可做一個活動快壓緊并限制最后一個轉(zhuǎn)動自由度，具體請見夾具圖。</p><p>　　4.1.2 銑床夾具的夾緊機(jī)構(gòu)的確定</p><p>　　夾緊裝置是夾具的重要組成部分。因此在夾具設(shè)計(jì)過程中,必須保證定位時獲得的正確位置,并使夾緊可靠,適當(dāng),操作方便安全。而且結(jié)構(gòu)力求簡單,緊湊,并盡可能地多采用標(biāo)準(zhǔn)件。</p&g

117、t;<p>　　根據(jù)夾緊力的作用方向應(yīng)有利于工件準(zhǔn)確定位的原則,在銑削側(cè)面時,為保證端面與大頭孔中心線的垂直度要求,故將夾緊力作用方向定在與定位銷中心線相垂直的方向上。這個方向與工件剛度最大的方向也相一致,使工件減少變形。</p><p>　　由于生產(chǎn)綱領(lǐng)并不大，所以本設(shè)計(jì)采用了螺旋夾緊機(jī)構(gòu)加緊，而且采用兩個一起加工，既滿足了大批量生產(chǎn)的要求，而且操作方便，又節(jié)省了時間提高了生產(chǎn)率 。</p&

118、gt;<p>　　4.1.3銑床夾具對刀裝置的確定</p><p>　　對刀裝置用以確定夾具相對于刀具的位置。銑床夾具的對刀裝置主要由對刀塊和塞尺構(gòu)成。本道工序是銑平面,故采用用于加工平面的高度對刀塊。</p><p>　　4.1.4 銑床夾具的結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　根據(jù)工件,定位元件,夾緊裝置和對刀塊在總體上的配置來確定夾具體的外形尺寸。&l

119、t;/p><p>　　夾具體上安裝有平面定位元件(兩個支承板，每個支承板分為三段以便屑。),固定V形塊、活動夾緊塊和圓形平面對刀塊。三者組合共同作為該夾具的定位元件.對于支承板和對刀塊都有較高的尺寸和位置精度要求.其中,支承板與工件接觸的平面與夾具體底座平行。所有的支承板與夾具體都采用普通螺絲釘進(jìn)行聯(lián)接，一旦支承板受磨損，可拆換。至于活動V形塊，因在加工過程中它必須要沿著工件長度方向左右移動。為了保證夾緊后良好的對中

120、性，故在夾具體上沿著V形塊的兩側(cè)安裝了兩塊移動導(dǎo)向板。導(dǎo)向板與工件接觸的內(nèi)表面與夾具橫向軸線應(yīng)保持較高的平行度。導(dǎo)向板的定位采用圓柱銷。</p><p>　　夾緊結(jié)構(gòu)也較為方便，采用汽缸推動夾緊機(jī)構(gòu)，當(dāng)工件被放在夾具體的支承板平面上后，通過氣動裝置，推動壓板，壓板在推動活動V形塊，沿著導(dǎo)向面夾緊工件。在工件加工過程結(jié)束后,氣壓降低，壓板在彈簧的拉力下后退，然后就可以取下工件，在裝夾下個零件。</p>

121、<p>　　因?yàn)樵撱姶矈A具要承受較大的切削力，因此要有足夠的穩(wěn)定性。為此通過兩個定位鍵與銑床工作臺的T形槽相配合來確定夾具在機(jī)床上的方位。上圖中定位鍵與夾具體的配合采用H7/h6。另外在該夾具體的兩頭設(shè)有耳座，可通過螺栓將夾具牢固地緊固在機(jī)床的工作臺上。</p><p><b>　　V形塊設(shè)計(jì)如下：</b></p><p>　　V形塊是兩個定位平面間具有一