機械制造技術(shù)基礎(chǔ)(課程設(shè)計)---減速器傳動軸設(shè)計

1、<p><b>　　機械制造技術(shù)基礎(chǔ)</b></p><p><b>　　課程設(shè)計</b></p><p>　　設(shè) 計 題 目: 減速器傳動軸 </p><p>　　學(xué) 校: </p><p>　　學(xué) 院: 機電學(xué)院 &

2、lt;/p><p>　　專 業(yè) 類 別: 機械設(shè)計制造及其自動化</p><p>　　班 級: </p><p>　　姓 名: </p><p>　　學(xué) 號: </p><p>　　指 導(dǎo) 教 師: </p><p>　　起

3、始 日 期: 2007年1月 9 日 </p><p>　　完 成 日 期: 2007年1月 25 日</p><p>　　成 績:</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1 設(shè)計說明…………………………………………………………………4 1.1題目所給的零件是傳動軸…

4、…………………………………… 4 </p><p>　　1.2 零件的工藝分析……………………………………………………4 1.3 其主要加工表面位置要求…………………………………………4 1.4零件的材料……………………………………………………… 4</p><p>　　2 工藝規(guī)程的設(shè)計…………………………………………

5、…………… 5 2.1 零件表面加工方法的選擇……………………………………… 5</p><p>　　2.2制定工藝路線…………………………………………………… 6</p><p>　　3 機械加工余量﹑工序尺寸及毛坯尺寸的確定………………………… 6 </p><p>　　3.1 確定加工余量………………………………………………

6、…… 6</p><p>　　3.2 確定毛坯尺寸…………………………………………………… 7</p><p>　　4 確定切削用量及基本工時…………………………………………… 8 </p><p>　　4.1 車兩端面……………………………………………………………9</p><p>　　4.2 計算切削用量……………………………

7、……………………… 9</p><p>　　5: 選擇量具……………………………………………………………… 15 </p><p>　　5.1 選擇刀具……………………………………………………… 15</p><p>　　5.2 選擇量具……………………………………………………… 15</p><p>　　6：總結(jié)…………………

8、………………………………………………… 16 </p><p>　　7：參考文獻……………………………………………………………… 17 </p><p>　　機械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書</p><p>　　本次設(shè)計是在基本學(xué)完大學(xué)基礎(chǔ)課，技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課后進行的。是在畢業(yè)設(shè)計之前做的較全面較深入地對所學(xué)各課程進行的綜合性復(fù)習(xí)及應(yīng)用。為我提供了一次理

9、論聯(lián)合實際訓(xùn)練的機會，在我的大學(xué)生涯中占有非常重要的地位。</p><p>　　我希望通過本次課程設(shè)計對自己的綜合性訓(xùn)練，從中鍛煉自己的獨立思考問題，解決問題的能力，為今后的自己未來生活及工作打下一個良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　但由于能力有限，此設(shè)計難免有不宜之處。懇請各位老師及同學(xué)給予指教。</p><p><b>　　一 零件的分析</b

10、></p><p>　　1 .1題目所給的零件是傳動軸（5000件年產(chǎn)）</p><p>　　此課程設(shè)計研究的是一傳動軸。該軸在機械制造領(lǐng)域中有著廣泛的應(yīng)用。其主要作用是傳遞扭矩,使機構(gòu)獲得動力.</p><p>　　1. 2 零件的工藝分析</p><p><b>　　:</b></p><p

11、>　　該傳動軸需要加工的部分主要為回轉(zhuǎn)面。另外，軸兩端為螺紋加工部分。軸的各個軸肩相鄰處需要加工退槽或者是砂輪越程槽。軸肩兩端要進行倒角加工。在軸徑為Φ40±0.005mm，Φ50±0.005mm和右端螺紋部分要加工鍵槽。該傳動軸的加工表面除了軸徑為Φ64和Φ54的兩部分表面的精度要求較小外，其他表面的粗糙度要求都為0.8。為此可以以Φ64為分界分別對兩邊軸表面進行加工。</p><p>

12、;　　1.3 其主要加工表面位置要求：</p><p>　　Φ40±0.005外圓相對A-B的圓跳動為0.02</p><p>　　Φ45±0.005相對于A-B的圓跳動為0.02</p><p>　　Φ54端面相對于A-B的圓跳動為0.02</p><p>　　Φ64外圓相對A-B的圓跳動為0.02</p>

13、<p>　　Φ50±0.008外圓相對A-B的圓跳動為0.02</p><p>　　Φ40±0.005外圓內(nèi)花鍵槽關(guān)于A-B對稱度為0.03。Φ50±0.008花鍵槽關(guān)于A-B的對稱度為0.03。</p><p><b>　　1.4零件的材料</b></p><p>　　材料為45鋼考慮到軸在工作過程中

14、經(jīng)常承受變化的不穩(wěn)定沖擊性載荷，且軸的階梯直徑相差很大。所以選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷以保證工作可以正常可靠的進行。由與其年產(chǎn)量達5000件，是大規(guī)模生產(chǎn)水平，且零件尺寸不大。故可以模鍛成型。這對提高生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量也是有利的。</p><p><b>　　二 工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p>　　2.1 零件表面加工方法的選擇：</p>

15、<p>　　本零件的加工面有外圓，端面，槽等。材料為45鋼。其加工方法如下：</p><p>　　2.1.2基準的選擇：</p><p>　　粗基準的選擇：對于一般軸類零件而言，一般以外圓做為粗基準。對于本零件來說，根據(jù)粗準的選擇原則，零件上有較多的加工面時，為使各加工表面都得到足夠的加工余量，應(yīng)該選擇毛坯上加工余量最少的表面做為粗基準。對于本傳動軸來說，軸徑為Φ64mm慢慢的

16、外圓表面精度較小，故其加工余量也會小，從而可做為粗基準分別加工其兩邊的表面。而當(dāng)加工傳動軸的兩端面時，為保證兩端面的相互位置精度時，采用互為基準原則進行切削加工。</p><p>　　精基準的選擇：由精基準統(tǒng)一原則，對加工軸類零件時，采用兩個頂尖孔做為統(tǒng)一精基準來加工軸上所有的外圓表面及端面。這樣可以保證各外圓表面間的同軸度和端面對軸心線的垂直度。其次，還可以減少夾具的種類，降低夾具的設(shè)計和制造費用。</p

17、><p>　　2.1.3 Φ64㎜，Φ54㎜兩個外圓面為未注明公差尺寸。</p><p>　　根據(jù)GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT12,表面粗糙度為Ra6.3需進行粗車。</p><p>　　2.1.4Φ40±0.005㎜，Φ45±0.005㎜，Φ50±0.005㎜，Φ45±0.005㎜，有公差要求。公差等級為IT7。表面粗

18、糙度為Ra0.8，可采用粗車→半精車→精車→磨削。</p><p>　　2.1.5槽的槽深公差等級分別為IT13，IT13和IT14。其表面粗糙度分別為Ra3.2，Ra3.2和Ra6.3。采用粗銑，半精銑。</p><p>　　由以上分析可得到如下方案：</p><p><b>　　工藝路線方案一：</b></p><p&g

19、t;　　工序1：車兩端面，鉆中心孔 車床</p><p>　　工序2：車外圓，切槽，倒角 車床</p><p>　　工序3：車螺紋 車床</p><p>　　工序4：銑鍵槽

20、 磨床</p><p>　　工序5：去毛刺 鉗工</p><p>　　工序6：磨外圓 磨床</p><p><b>　　工序7：終檢×</b></p>

21、;<p><b>　　工藝路線方案二：</b></p><p>　　工序1：兩邊同時車銑端面，鉆中心孔。</p><p>　　工序２：粗車軸上各外圓表面，半精車Φ64×54mm,×6mm</p><p>　　工序3：以Φ64×54m和左端面孔定位，半精車軸左部的所有外表面。</p>&l

22、t;p>　　工序4：以Φ64×54mm和右端面孔定位，半精車軸右訓(xùn)的所有外表面。</p><p>　　工序5：以兩端面孔定位切退刀槽和砂輪越程槽，倒角。</p><p>　　工序6：工兩端面軸外表面上的螺紋。</p><p><b>　　工序7：銑鍵槽。</b></p><p>　　工序8：磨削各外圓。&

23、lt;/p><p><b>　　工序9：終檢。</b></p><p>　　2.2制定工藝路線：</p><p>　　由工藝方案一，二分析。</p><p><b>　　方案一:</b></p><p>　　工序比較集中，這樣能減少工件安裝次數(shù)，有利于保證位置公差要求。還能減少輔

24、助時間，提高勞動生產(chǎn)效率。對于小批量生產(chǎn)來說這樣加工能使生產(chǎn)成本降低。但對于大批加量加工來說，這樣的加工方案并不能降低生產(chǎn)成本，反而會讓生產(chǎn)成本增加。</p><p><b>　　方案二:</b></p><p>　　工序比較相對來說比較分散，同時考慮到該軸比較細長，采用端面孔定位加工軸上的各表面時，由于刀具的切深抗力會使得軸產(chǎn)生一定程度上的撓度，從而使得各表面產(chǎn)生不

25、同程度的加工誤差。為此，在車外表面時，可采用一個端面孔和Φ64x54mm部分進行定位分別進行加工。這樣能減少加工時切削力引起太大的撓度誤差。</p><p>　　綜合以上兩個方案的優(yōu)點和不足從而制定一個最優(yōu)的方案如下：</p><p>　　1：車兩端面，鉆中心孔 組合車床</p><p>　　2：粗車外圓Φ64mm

26、, Φ40±0.005㎜，Φ45±0.005㎜，Φ50±0.005㎜，Φ45±0.005㎜（兩端中心孔定位）</p><p>　　車床

27、 </p><p>　　3：精車外圓Φ40±0.005㎜，Φ35±0.005㎜，Φ50±0.008㎜，Φ45±0.005㎜，切退刀槽，倒角(兩端中心孔定位） 車床</p><p>　　4：車螺紋2×M32×1.5-6g ，(兩端中心孔定位) 車床</p><p>　　5：銑鍵槽

28、(兩端中心孔定位) 銑床</p><p>　　6：去毛刺 鉗工</p><p>　　7：磨外圓面H,M,G,P,N 磨床</p><p><b>　　8：終檢</b></p&g

29、t;<p>　　三：確定機械加工余量及毛坯尺寸。設(shè)計毛坯圖。</p><p>　　3.1 確定加工余量，按JB3835-85確定，確定時根據(jù)估算的鍛件質(zhì)量，加工精度和鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)。由表2.2-25可查得外表面的加工余量。</p><p>　　3.1.1鍛件質(zhì)量 計算得2.96kg, 估算為4.8㎏</p><p>　　3.1.2加工精

30、度 除Φ64㎜，Φ54㎜外一般表面的加工精度為IT7。</p><p>　　3.1.3鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)、</p><p><b>　　S=</b></p><p>　　S =0.834，長度偏差為</p><p>　　3.1.4根據(jù)光軸類和多臺階軸類的機械加工余量及公差（JZ4-59,JZ8-50）表5-28查

31、得加工余量為6±2㎜。 </p><p>　　3.2 確定毛坯尺寸</p><p>　　由上面查得的加工余量。分析此零件，除Φ64㎜，Φ54㎜外一般的表面皆為Ra0.8。因此只需將零件的尺寸加上余量值即可（由于有的只需粗加工，這時可取所差數(shù)據(jù)中的較小值。當(dāng)表面需要粗車→半精車→精車時，可取較大值）。其毛坯尺寸如下表：（毛坯圖附圖2）</p><p&

32、gt;　　3.2.1外圓Φ52加工表面</p><p>　　考慮其毛坯加工表面長度為125㎜，表面粗糙度為Ra6.3。其毛坯尺寸為Φ64㎜，所以只需粗車單邊余量1.5㎜就能滿足要求。</p><p>　　3.2.2外圓表面2×Φ45±0.005㎜，Φ40±0.005㎜，</p><p>　　2×M32×1.5-6g,

33、毛坯為實心，其精度為IT7.參照《工藝手冊》表可確定其工序尺寸及余量。</p><p><b>　　3.2.3</b></p><p>　　3.2.4 確定毛坯熱處理方式</p><p>　　傳動軸經(jīng)鍛造后應(yīng)安排退火，正火，以消除殘留的鍛造應(yīng)力，并使不均勻的金相組織通過重新結(jié)晶而得到細化，均勻的組織，從而改善加工性能。</p>&

34、lt;p>　　3.2.5 加工表面加工余量偏差的確定</p><p>　　四 確定切削用量及基本工時</p><p>　　4.1 車兩端面，打中心孔，粗車Φ64㎜，Φ50±0.008㎜，Φ54㎜，表面粗糙度值為Ra6.3，</p><p>　　4.1.1 加工條件：材料45鋼 模鍛 正火 </p><p>　　4.1.2

35、 機床選擇：CA6140臥式車床</p><p>　　4.1.3 刀具選擇：刀片材料為YT15,刀桿尺寸16㎜×25㎜， =90°,°,=12°,=0.5㎜。</p><p>　　4.2 計算切削用量</p><p>　　4.2.1 粗車Φ64㎜</p><p>　　確定端面最大加工

36、余量：已知毛坯長度方向的余量為2（-0.7～1.5）?？紤]7°的鍛模拔模斜度。則毛坯的最大加工余量為8 ㎜。分兩次加工，切削深度為2㎜，公差為IT13。</p><p><b>　　計算切削速度</b></p><p>　　按〈〈切削手冊〉表1.27，切削速度的計算公式為（刀具壽命選T=60min）</p><p><b>

37、　　V= m/min</b></p><p>　　式中 =242, =0.15, =0.35,m=0.2,修正系數(shù)k（查〈〈切削手冊〉〉表1.28即</p><p>　　=1.44,Ks=0.8,Kk=1.04, =0.81,Kbv=0.97</p><p>　　所以v=108.6 m/min</p><p><b>　

38、　確定機床的主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　n==1000×108.6/（3.14×68）=500 r/min</p><p>　　按照機床說明書（見〈〈工藝手冊〉〉表6.2-8），與500相近的機床轉(zhuǎn)速為500 r/min。</p><p><b>　　計算切削工時</b></p><

39、p>　　按照〈〈工藝手冊〉〉表6.2-1，取l=130,</p><p>　　=130/(0.52×500)=0.50min</p><p>　　4.2.2 粗車Φ50±0.005㎜</p><p>　　切削深度：單邊余量為1.7㎜，可一次切削。</p><p>　　進給量：根據(jù)〈〈工藝手冊〉〉表1.4，選擇f=0.

40、50</p><p>　　計算切削速度：見〈〈工藝手冊〉〉表1.27</p><p><b>　　V= m/min</b></p><p>　　=116 m/min</p><p>　　確定主軸轉(zhuǎn)速：n==1000×116/（3.14×64）=577 r/min</p><p>

41、;　　按照機床說明書（見〈〈工藝手冊〉〉表6.2-8），與710相近的機床轉(zhuǎn)速為560 r/min。</p><p>　　切削工時：按照〈〈工藝手冊〉〉表6.2-1，取l=80,</p><p>　　=80/(0.50×560)=0.286min</p><p>　　4.2.3 粗車Φ54㎜</p><p>　　切削深度：單邊余量為

42、4㎜，可一次切削。</p><p>　　進給量：根據(jù)〈〈工藝手冊〉〉表1.4，選擇f=0.50</p><p>　　計算切削速度：見〈〈工藝手冊〉〉表1.27</p><p><b>　　V= m/min</b></p><p>　　=129 m/min</p><p>　　確定主軸轉(zhuǎn)速：n==1

43、000×129/（3.14×64）=641 r/min</p><p>　　按照機床說明書（見〈〈工藝手冊〉〉表6.2-8），與790相近的機床轉(zhuǎn)速為710 r/min。</p><p>　　此時實際切削速度為124 m/min</p><p>　　切削工時：按照〈〈工藝手冊〉〉表6.2-1，取l=6</p><p>　　

44、=6/(0.50×710)=0.016min</p><p>　　4.2.4 粗車Φ45±0.005㎜</p><p>　　切削深度：單邊余量為1.7㎜，可一次切削。</p><p>　　進給量：根據(jù)〈〈工藝手冊〉〉表1.4，選擇 f=0.50</p><p>　　計算切削速度：見〈〈工藝手冊〉〉表1.27</p&g

45、t;<p><b>　　V= m/min</b></p><p><b>　　=122m/min</b></p><p>　　確定主軸轉(zhuǎn)速：n= =1000×122/（3.14×51）=761 r/min</p><p>　　按照機床說明書（見〈〈工藝手冊〉〉表6.2-8），與761相近的

46、機床轉(zhuǎn)速為710r/min。</p><p>　　此時實際切削速度為114 m/min</p><p>　　切削工時：按照〈〈工藝手冊〉〉表6.2-1，取l=52,</p><p>　　=（125+105）/(0.50×710)=0.481min</p><p>　　4.2.5 粗車Φ40±0.0065㎜</p>

47、;<p>　　切削深度：單邊余量為2.5㎜，可一次切削。</p><p>　　進給量：根據(jù)〈〈工藝手冊〉〉表1.4， f=0.50</p><p>　　計算切削速度：見〈〈工藝手冊〉〉表1.27</p><p><b>　　V= m/min</b></p><p><b>　　=138m/min

48、</b></p><p>　　確定主軸轉(zhuǎn)速：n==1000×138/（3.14×47.6）=923 r/min</p><p>　　按照機床說明書（見〈〈工藝手冊〉〉表6.2-8），與923相近的機床轉(zhuǎn)速為900r/min。</p><p>　　此時實際切削速度為134 m/min</p><p>　　切削工時

49、：按照〈〈工藝手冊〉〉表6.2-1，取l=55,</p><p>　　=55/(0.50×900)= 0.122min</p><p>　　驗證機床功率：主切削力F按〈〈工藝手冊〉〉表1.29所示公式計算</p><p><b>　　F= </b></p><p>　　式中=2880,=1.0,=0.75,=

50、0.94,=0.89</p><p><b>　　所以F=2780N</b></p><p><b>　　=6.43KW</b></p><p>　　由〈〈切削手冊〉〉表1.30中機床說明書可知CA6140臥式車床主電動機的功率為7.5 KW。所以機床的功率足夠，能夠保證正常加工。</p><p>

51、　　驗證機床進位系統(tǒng)強度</p><p>　　以知主切削力為F=2780N，徑向切削力 按〈〈切削手冊〉〉表1.2所示公式計算。</p><p><b>　　=279 N</b></p><p>　　徑向切削力Ff按〈〈切削手冊〉〉表1.29所示公式計算。</p><p><b>　　=1292 N</b

52、></p><p>　　取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1。則切削力在縱向進給方向上對進給機構(gòu)的作用力：</p><p>　　F=+μ（+F）=1292+27.9+278=1597.9N</p><p>　　小于機床縱給方向可以承受的最大縱向力。（〈〈切削手冊〉〉表1.30）所以機床系統(tǒng)可正常工作。</p><p><b&g

53、t;　　4.2.6 精加工</b></p><p>　　機床選擇：C620-1臥式車床。</p><p>　　刀具選擇：刀片材料為YT15,刀桿尺寸16㎜×25㎜，=90°, =15°,=12°,=0.5㎜。</p><p>　　4.2.7車螺紋2×M24×1.5-6g㎜</p>

54、<p>　　計算切削速度由參考文獻（7）表中21查得。</p><p>　　車床選擇：CM6125臥式車床</p><p>　　刀具壽命T=60㎜選擇高速螺紋車刀。切削深度為1.5，走刀次數(shù)為1。</p><p>　　由表6.2-14中公式計算得粗車時切削速度為21.57 m/min。</p><p><b>　　確定

55、主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　n=1000v/(D×π)</p><p>　　=1000×21.57/(3.14×32)</p><p>　　=134 r/min</p><p>　　按機床說明書取n=320 r/min</p><p><b>　　實際切削

56、速度：</b></p><p>　　V=（320×3.14×32）/1000</p><p>　　=32.2m/min</p><p>　　切削工時：取長度l=20㎜</p><p>　　=20/（320×0.2）</p><p>　　=0.3125min</p>

57、<p><b>　　4.2.8銑鍵槽</b></p><p><b>　　由表4.2-37得</b></p><p>　　選擇銑床 X51立式銑床</p><p>　　刀具選擇 高速鋼錯齒三面刃銑刀 d=125mm L=13mm z=20.</p><p>　　刀具角度選擇 前角γ=15

58、°，后角 α=12°（周齒），α=6°（端齒）</p><p>　　縱向進給量f=50mm/min</p><p>　　橫向進給量f=25mm/min</p><p>　　加工時間T1=25/25+12/50=1.24min</p><p>　　T2=63/25+14/50=2.8min</p>&

59、lt;p>　　T3=20/25+8/50=0.96min</p><p>　　T= T1+ T2+ T3=1.24+2.8+0.96=4.0min</p><p><b>　　4.2.9磨削</b></p><p>　　選擇砂輪 見〈〈工藝手冊〉〉第三章磨料選擇各表。結(jié)果為：WA46Kv6P350×40</p>

60、<p>　　切削用量：砂輪轉(zhuǎn)速為n=1500 r/min（見機床說明書）</p><p>　　砂輪的切削速度 V=27.5 m/ s</p><p>　　f=0.5軸向方向的進給量B=20㎜</p><p>　　工件速度V=10 m/min</p><p>　　徑向方向的進給量f=0.015/20 行程</p><

61、;p>　　切削工時 T=（2×L×b×Z×b×k）/(1000×v×Fa×Fv)</p><p>　　L加工長度 120，70，60，20，80，</p><p>　　b 加工寬度 40，45，50，45</p><p>　　Z

62、單邊加工余量 0.1</p><p>　　k 系數(shù) 1.10</p><p>　　v 工作臺移動速度</p><p>　　Fa工作臺往返一次砂輪軸向進給量</p><p>　　Fv工作臺往返一次砂輪軸向進給量</p><p>　　T= 2×（20+80+60+70

63、+120）×（40+45+50+45）×0.1×1.1/（1000×10×20×0.015）</p><p><b>　　=2.31min</b></p><p><b>　　五 選擇夾具 </b></p><p>　　本零件除粗銑及半精銑槽等工序需用專用夾具外

64、，其他各工序使用通用夾具(三爪自定心卡盤)即可。</p><p><b>　　5.1 選擇刀具</b></p><p>　　(1) 在車床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)合金，粗加工用YT5，半精加工用YT15，精加工用YT30，切槽刀宜選用高速鋼。</p><p>　　(2) 銑刀按表3.1-40選錯齒三

65、面刃銑刀。零件要求銑切深度為4mm， 5mm，3 mm，按表3.1-28，銑刀直徑應(yīng)為60-75mm，因此所選銑刀：半精銑工序銑刀直徑d=70mm，齒數(shù)z=20</p><p><b>　　5.2 選擇量具</b></p><p>　　本零件屬成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。選擇量具的方法有二種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。選擇時

66、，采用其中的一種方法即可。</p><p>　　5.2.1 選擇各外圓加工面的量具</p><p>　　工序2中粗車外圓Φ52㎜達到圖紙要求，現(xiàn)按計量器具的不確定度選擇該加工表面加工時所用量具：該尺寸公差T=0.016。按表5.1-1，計量器具不確定度允許值U1=0.009mm。根據(jù)表5.1-2分度值0.02游標卡尺，其不確定度數(shù)值U=0.02mm，U>U1，所以不能選用，必須U&l

67、t;U1，故應(yīng)選分度值0.01的外徑百分尺(U=0.004)，從表5.2-10中選擇測量范圍大于52mm，分度值為0.01的外徑百分尺即可滿足要求。</p><p>　　5.2.2選擇加工軸向尺寸所用量具，加工軸向尺寸所選量具如下表</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　　5.2.3 選擇加工槽所用量具 </p>

68、<p>　　槽經(jīng)粗銑一次加工。槽寬的尺寸公差等級為IT12；均可選用分度值為0.02mm，測量范圍為0-150mm的游標卡尺進行測量</p><p>　　5.3 確定工序尺寸</p><p>　　5.3.1 確定圓柱面的工序尺寸</p><p>　　圓柱面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。前面根據(jù)有關(guān)資料查出本零件各圓柱面的總加工余量，應(yīng)將總加工余量

69、分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸，中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。</p><p>　　5.3.2確定軸向工序尺寸</p><p>　　5.3.2.1確定兩端面加工余量為2mm，第一次走刀，車去1.3mm，第二次走刀車去0.7mm即可。</p><p>　　5.3.2.2 確定銑槽的工序尺寸</p><p>　　半精銑

70、可達到零件圖樣的要求，則工序尺寸為：</p><p>　　(1) 槽寬為8，槽深為4mm，粗銑時為半精銑留有加工余量，槽寬雙邊余量為2 mm，槽深余量為1 mm，則粗銑的工序尺寸：槽寬6 mm，槽深3 mm。</p><p>　　(2) 槽寬為12，槽深為5 mm，粗銑時為半精銑留有加工余量，槽寬雙邊余量為2 mm，槽深余量為1 mm，則粗銑時工序尺寸：槽寬8 mm，槽深4 mm。 <

71、;/p><p>　　(3)槽寬為6，槽深為3㎜，因為要求不高，只需粗銑即可滿足要求。</p><p><b>　　六 總結(jié)</b></p><p>　　其實平時我們接觸的有關(guān)機械的東西應(yīng)該算是最多的了，大到礦山機械，小到家用的電器，到手表，多多少少都有一點關(guān)于機械的東西，當(dāng)然，盡管機械使我們的生活變的越來越方便，但是我們極少有人去探究我們所使用的東

72、西是怎麼得來的，當(dāng)然這些人中也包括我，總之，如果不是這次課程設(shè)計，也許我一生中都很難接觸這些東西，這次課程設(shè)計確實讓感觸頗深，因為我的確從中學(xué)到了不少東西，盡管做課程設(shè)計很累，甚至于經(jīng)常一做就是一個通宵，但它使我體會到了思考的樂趣。</p><p>　　平時我們學(xué)習(xí)的全是一些理論只知識，由于缺乏實踐，這使我們感到了理論的空洞，甚至于一些人因此產(chǎn)生了厭學(xué)情緒。課程設(shè)計的到來無疑給我們的學(xué)習(xí)注入新的動力，盡管做課程設(shè)

73、計于實際之間還有一定的距離， 但是我卻覺得它是架在理論與實際之間的一段橋梁。</p><p>　　通過這次課程設(shè)計啊，我了解到了一些簡單的金屬零件的加工工藝，對機械零件的設(shè)計由以往的遙不可及到現(xiàn)在的身臨其境。</p><p>　　總之，這不僅僅是學(xué)到一些知識這麼簡單，這更是學(xué)習(xí)一種方法，一種能力，一種精神，在這里，我也希望我們以后能有更多的機會，去進行類似的課程設(shè)計，為我們走上工作崗位奠定

74、一個堅實的基礎(chǔ)。 </p><p><b>　　七 參考文獻</b></p><p>　　1 黃健求 主編 機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 北京 機械工業(yè)出版社 2006</p><p>　　2 王啟平 主編 機械制造工藝學(xué) 哈爾濱 哈爾濱工業(yè)出版社 1999</p><p>　　3 孫麗媛 主編 機械制造工藝及