瓶蓋注射模設計論文[帶圖紙]

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本論文介紹了注射成型的基本原理，特別是注射模具的結(jié)構(gòu)與工作原理，對注塑產(chǎn)品提出了基本的設計原則，詳細介紹了冷流道注射模具澆注系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)的設計過程，并對模具強度要求做出了說明。設計成型零部件以及設計合理的推出機構(gòu)。對設計進行驗證主要是對注射機的相關重要參數(shù)進行驗證，包括模具閉合厚度、模具安裝尺寸、模具開模行程、注

2、射機的鎖模力等。</p><p>　　塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和提高產(chǎn)品質(zhì)量有很大意義。</p><p>　　本設計中包括模具零件強度設計及校核。在確定模具型腔時，應考慮使其在高壓熔體的作用下具有足夠的強度與剛度，又不使模具過于笨重。通過本設計，可以對注塑模具有一個初步的認識，注意到設計中的某些細

3、節(jié)問題，了解模具結(jié)構(gòu)及工作原理。</p><p>　　關鍵詞： 注射模； 成型零件； 塑料模具； 分型面</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This design introduced the injection takes shape the basic principle, Introduced i

4、n detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request. Desi

5、gn shaped parts，reasonable drawing mechanism and so on．The design should be certification．Primarily related to the injection machine of important parameters for the certification including，the name </p><p>　

6、　Plastic industry is grows now one of quickest industry classes in the world, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process

7、and improves the product quality to have the very big significance.</p><p>　　Final assembly is part of the mold，which including the design of assembly steps，clear proceeding required attention．</p>&l

8、t;p>　　Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work.</p><p>　　Keyword

9、s： Injection mold； Shaped parts； The plastic mold； Divides the profile</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p>&l

10、t;b>　　第1章 緒 論1</b></p><p>　　1.1模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位1</p><p>　　1.2塑料模具的分類1</p><p>　　1.3 我國模具技術(shù)的現(xiàn)狀1</p><p>　　1.4 我國模具的發(fā)展趨勢2</p><p>　　1.5 國外模具的發(fā)展狀況4&l

11、t;/p><p>　　1.6 本章小結(jié)4</p><p>　　第2章 注塑成型工藝5</p><p>　　2.1塑件圖分析5</p><p>　　2.2 PA1010材料性能6</p><p>　　2.2.1 化學和物理性能6</p><p>　　2.2.2模具設計方面6</p&g

12、t;<p>　　2.2.3 注塑模工藝條件6</p><p>　　2.3 成型工藝條件7</p><p>　　2.3.1 溫度7</p><p>　　2.3.3 壓力7</p><p>　　2.3.4 成型周期8</p><p>　　2.4 塑件精度等級8</p><p&g

13、t;　　2.5 本章小結(jié)8</p><p>　　第3章 注射機的選擇9</p><p>　　3.1型腔數(shù)量的確定9</p><p>　　3.2注射機的選用9</p><p>　　3.2.1根據(jù)最大注射量選用注射機9</p><p>　　3.2.2 確定注射機型號10</p><p>

14、　　3.2.3 型腔數(shù)量校核11</p><p>　　3.2.4 塑件在分型面上的投影面積校核11</p><p>　　3.2.5 鎖模力校核12</p><p>　　3.2.6 注射壓力校核12</p><p>　　3.2.7 開模行程的校核13</p><p>　　3.2.8 注射機最大開模行程與模具厚度

15、的校核13</p><p>　　3.3 本章小結(jié)14</p><p>　　第4章 澆注系統(tǒng)的設計15</p><p>　　4.1定位圈尺寸15</p><p>　　4.2 制品成型位置及分型面的選擇16</p><p>　　4.3 澆注系統(tǒng)的設計16</p><p>　　4.3.1

16、澆注系統(tǒng)設計原則17</p><p>　　4.3.2 主流道的設計原則17</p><p>　　4.3.3 主流道的尺寸計算18</p><p>　　4.3.4 分流道的設計20</p><p>　　4.3.5 分流道的尺寸計算21</p><p>　　4.3.6 冷料穴的設計21</p>&

17、lt;p>　　4.3.7 澆口的作用22</p><p>　　4.3.8 澆口的設計原則23</p><p>　　4.3.9 澆口尺寸的計算23</p><p>　　4.4 排氣方式的確定24</p><p>　　4.5本章小結(jié)24</p><p>　　第5章 成型零部件的設計25</p>

18、<p>　　5.1 塑件尺寸精度的影響因素25</p><p>　　5.2 成型零部件工作尺寸計算25</p><p>　　5.2.1 凹模直徑計算25</p><p>　　5.2.2 凹模深度計算26</p><p>　　5.2.3 凸模直徑計算28</p><p>　　5.2.4 凸模高度計

19、算28</p><p>　　5.2.4 兩型芯中心距29</p><p>　　5.3 型腔壁厚的校核30</p><p>　　5.3.1型腔側(cè)壁厚度計算30</p><p>　　5.3.2 底板厚度計算30</p><p>　　5.4 本章小結(jié)31</p><p>　　第6章 抽芯機

20、構(gòu)設計32</p><p>　　6.1 斜導柱外側(cè)向抽芯機構(gòu)的組成32</p><p>　　6.2 斜導柱的設計32</p><p>　　6.2.1 斜導柱的傾角32</p><p>　　6.2.2 鎖緊塊角度確定32</p><p>　　6.2.3 抽芯距33</p><p>　　

21、6.2.4 斜銷有效工作長度34</p><p>　　6.2.5 抽芯力的計算34</p><p>　　6.2.6 最大彎曲力34</p><p>　　6.2.7 斜導柱的長度計算35</p><p>　　6.3 本章小結(jié)36</p><p>　　第7章 模具結(jié)構(gòu)件的設計37</p><

22、p>　　7.1 模板的選取37</p><p>　　7.2 導向與定位機構(gòu)的形式39</p><p>　　7.2.1 導柱結(jié)構(gòu)形式39</p><p>　　7.2.2 導套的結(jié)構(gòu)形式40</p><p>　　7.3 本章小結(jié)41</p><p>　　第8章 推出機構(gòu)的設計42</p>&

23、lt;p>　　8.1 推出機構(gòu)的設計原則42</p><p>　　8.2 脫模力的計算42</p><p>　　8.2.1 脫模力的來源42</p><p>　　8.2.2 脫模力的分類42</p><p>　　8.2.3 無斜度薄壁圓筒制品脫模力計算43</p><p>　　8.3 推塊的設計43&

24、lt;/p><p>　　8.3.1 推塊的設計要點43</p><p>　　8.4 推桿板復位彈簧44</p><p>　　8.4.1 彈簧的選取44</p><p>　　8.4.2 彈簧自由長度的確定45</p><p>　　8.5 本章小結(jié)45</p><p><b>　　結(jié)

25、論46</b></p><p><b>　　致謝47</b></p><p><b>　　參考文獻48</b></p><p><b>　　附錄49</b></p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p>&l

26、t;p>　　1.1模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位</p><p>　　近年來，隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍也在不斷擴大，如：家用電器、儀器儀表，建筑器材，汽車工業(yè)、日用五金等眾多領域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一個設計合理的塑料件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬件。工業(yè)產(chǎn)品和日用產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升。 </p><p>　　模具的一

27、般定義：在工業(yè)生產(chǎn)中，用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬或非金屬材料制出所需形狀的零件或制品，這種專用工具統(tǒng)稱為模具。 </p><p>　　注塑過程說明：模具是一種生產(chǎn)塑料制品的工具。它由幾組零件部分構(gòu)成，這個組合內(nèi)有成型模腔。注塑時，模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內(nèi)，并在腔內(nèi)冷卻定型，然后上下模分開，經(jīng)由頂出系統(tǒng)將制品從模腔頂出離開模具，最后模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程

28、是循環(huán)進行的。</p><p>　　模具的一般分類：可分為塑膠模具及非塑膠模具： （1）非塑膠模具有：鑄造模、鍛造模、沖壓模、壓鑄模等。</p><p>　　1.2塑料模具的分類</p><p>　　塑料制件成形加工方法不同，通?？煞譃榱箢悾鹤⑺苣?、傳遞模（壓注模）、壓模（壓縮模）、擠塑模、中空吹塑模、熱成型模。</p><p>　　1.3

29、 我國模具技術(shù)的現(xiàn)狀</p><p>　　由于歷史原因形成的封閉式、“大而全”的企業(yè)特征，我國大部分企業(yè)均設有模具車間，處于本廠的配套地位，自70年代末才有了模具工業(yè)化和生產(chǎn)專業(yè)化這個概念。模具工業(yè)主要生產(chǎn)能力分散在各部門主要產(chǎn)品廠內(nèi)的工模具車間，所生產(chǎn)的模具基本自產(chǎn)自用。由于受舊管理體制的影響較深，缺乏統(tǒng)籌規(guī)劃和組織協(xié)調(diào)，存在著“中而全”，“小而全”的結(jié)構(gòu)缺陷，生產(chǎn)效率不高，經(jīng)濟效益較差。 　　</p&g

30、t;<p>　　模具行業(yè)的生產(chǎn)小而散亂，跨行業(yè)、投資密集，專業(yè)化、商品化和技術(shù)管理水平都比較低?，F(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展要求各行各業(yè)產(chǎn)品更新?lián)Q代快，對模具的需求量加大。一般模具國內(nèi)可以自行制造，但很多大型復雜、精密和長壽命的多工位級進模大型精密塑料模復雜壓鑄模和汽車覆蓋件模等仍需依靠進口，近年來模具進口量已超過國內(nèi)生產(chǎn)的商品模具的總銷售量。</p><p>　　目前我國模具工業(yè)的技術(shù)水平和制造能力，是我國國民

31、經(jīng)濟建設中的薄弱環(huán)節(jié)和制約經(jīng)濟持續(xù)發(fā)展的瓶頸。</p><p>　　1.4 我國模具的發(fā)展趨勢</p><p>　　目前一方面是國內(nèi)模具市場將繼續(xù)高速發(fā)展，另一方面是國際上將模具制造逐漸向我國轉(zhuǎn)移的趨勢和跨國集團到我國進行模具的國際采購趨勢十分明顯，因此展望未來，包括國際國內(nèi)模具市場總體發(fā)展趨勢前景美好，良好的市場環(huán)境預示著中國模具工業(yè)將會有一個繼續(xù)得到高速發(fā)展的機遇期。關鍵是我們要創(chuàng)造一

32、個良好的、有利于模具發(fā)展的環(huán)境，特別是國家在政策上的支持，只要各方面政策得當(包括發(fā)展環(huán)境、財政和稅收政策、人員培訓等)“十一五”期間，及其到2020年我國模具工業(yè)不但會在量和質(zhì)的方面有一個很大提高，而且會在行業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品水平、開發(fā)創(chuàng)新能力、企業(yè)體制以及技術(shù)進步方面都會取得較大進步。</p><p>　　模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未

33、形成產(chǎn)業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模具工業(yè)才駛?cè)氚l(fā)展的快車道。近年，不僅國有模具企業(yè)有了很大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)（個體）模具企業(yè)的發(fā)展也相當迅速。近年，模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加大，主要表現(xiàn)在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度高于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量及其生產(chǎn)能力增加；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿

34、海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發(fā)展。</p><p><b>　　十大發(fā)展趨勢：</b></p><p>　　模具日趨大型化。這是由于用模具成形的零件日漸大型化和高生產(chǎn)效率要求而發(fā)展的“一模多腔”所造成的。</p><p>　　模具的精度將

35、越來越高。10年前，精密模具的精度一般為5微米，現(xiàn)在已達到2~3微米，不久１微米精度的模具將上市。這要求超精加工。</p><p>　　多功能復合模具將進一步發(fā)展。新型多功能復合模具除了沖壓成形零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求也越來越高。</p><p>　　熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高。由于采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度

36、節(jié)約制作的原材料，因此熱流道技術(shù)的應用在國外發(fā)展很快，許多塑料模具廠所生產(chǎn)的塑料模具一半以上采用了熱流道技術(shù)，有的廠家使用率達到80％以上，效果十分明顯。熱流道模具在我國也已生產(chǎn)，有些企業(yè)使用率上升到20％~30％。</p><p>　　隨著塑料成形工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發(fā)展。這類模具要求剛性好，耐高壓，特別是精密模具的型腔應淬火，澆口密封性好，模溫能準確控制，所以對模

37、具鋼的性能要求很嚴。</p><p>　　標準件的應用將日漸廣泛。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，且還能提高模具的質(zhì)量和降低模具制造成本。</p><p>　　快速經(jīng)濟模具的前景十分廣闊?，F(xiàn)在是多品種小批量生產(chǎn)時代，21世紀，這種生產(chǎn)方式占工業(yè)生產(chǎn)的比例將達到75％以上。由此，一方面是制品使用周期縮短，另一方面花樣變化頻繁，要求模具的生產(chǎn)周期愈短愈好。</p&g

38、t;<p>　　隨著車輛和電機等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。</p><p>　　以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。同時，由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也越來越高。</p><p>　　模具技術(shù)含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整

39、所導致模具市場走勢的變化。</p><p>　　隨著電子、信息等高新技術(shù)的不斷發(fā)展，模具技術(shù)的發(fā)展呈現(xiàn)以下趨勢：</p><p>　　模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展。 </p><p>　　模具制造向精密、高效、復合和多功能方向發(fā)展。 </p><p>　　快速經(jīng)濟制模技術(shù)得到應用。</p>

40、<p>　　特種加工技術(shù)有了進一步的發(fā)展。 </p><p>　　模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展。 </p><p>　　模具材料及表面處理技術(shù)發(fā)展迅速。 </p><p>　　模具工業(yè)新工藝、新理念和新模式逐步得到了認同。</p><p>　　1.5 國外模具的發(fā)展狀況</p><p>　　1.模具

41、設計技術(shù)。 </p><p>　　(1)工業(yè)發(fā)達國家在模具設計上已經(jīng)大量使用計算機輔助設計軟件進行模具的結(jié)構(gòu)設計,并普及了計算機繪圖.據(jù)有差資料介紹,美國和日本75%的模具廠已使用了技術(shù),香港5%的模具廠也開始采用這項技術(shù)。 </p><p>　　(2)在注塑模具設計中,已開始普及應用計算機輔助工程分析軟件,對塑料的流動,填充,冷卻情況及模具的澆口配置,澆道大小,冷卻加熱系統(tǒng)和模具的剛度,

42、強度等進行科學的分析和計算,從而保證注塑制品的質(zhì)量與合理的生產(chǎn)節(jié)拍。 </p><p>　　(3)國外的注塑模具中,多型腔,多層,大型精密模具已占50%,不僅提高了生產(chǎn)效率,而且節(jié)省了大量塑料原料。</p><p>　　2.模具加工技術(shù)，國外已大量使用數(shù)控機床,應用計算機輔助加工軟件和數(shù)控編程技術(shù)對模具,特別是對具有復雜型腔(三維曲面)的模具進行加工,使模具的質(zhì)量和附加值大為提高.模具的加

43、工周期減少6%以上,成本降低3%以上,生產(chǎn)效率提高60%以上為了提高加工效率及滿足各種復雜曲面加工的要求,國外已開發(fā)出四軸和五軸的數(shù)控自動編程軟件并且進了實用階段。</p><p>　　3.模具標準化程度日益提高,模具標準模架及模具標準件的應用日益普及,已實現(xiàn)商品化。</p><p>　　4.模具結(jié)構(gòu)更多地采用新技術(shù),如注塑模具的熱流道技術(shù)等.5.針對不同制品的要求,開發(fā)出適用于各種不同模

44、具的專用模具鋼,并實現(xiàn)商品化.6.根據(jù)模具生產(chǎn)的特點,模具企業(yè)向小而專的方向發(fā)展.如日本現(xiàn)有11656家模具企業(yè),其中百人以下的小廠有11142家,占總數(shù)的95.5%,百人以上的僅有65家.占總數(shù)的0.54韓國有1570家模具企業(yè),其中多于50人的企業(yè)僅占總數(shù)的9%，新加坡有460家模具企業(yè),其中多于50人的企業(yè)僅占總數(shù)的3%，香港有6500家模具企業(yè),其中多于50人,的企業(yè)倪占總數(shù)的0.46。</p><p>

45、<b>　　1.6 本章小結(jié)</b></p><p>　　本章調(diào)查了模具在國民經(jīng)濟中的地位和模具的加工制造技術(shù)及發(fā)展情況，分析了我國塑料模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢和國外模具工業(yè)的發(fā)展情況。</p><p><b>　　注塑成型工藝</b></p><p><b>　　2.1塑件圖分析</b></p&g

46、t;<p><b>　　圖2-1 零件圖</b></p><p>　　塑件的名稱為塑料瓶蓋，材料PA1010,本模具設計難點為脫模方式的選擇和澆口類型的選擇。塑件帶有內(nèi)芯不便于脫模，因此采用分瓣式推塊由彈簧彈開將瓶蓋內(nèi)芯取出。澆口的選擇應盡量避免塑件表面留下澆口痕跡，若采用潛伏式澆口會與側(cè)抽芯機構(gòu)發(fā)生干涉；采用點澆口則會在塑件表面留下澆口痕跡，因此采用側(cè)澆口，使塑件表面外觀不受

47、影響。</p><p>　　2.2 PA1010材料性能</p><p>　　2.2.1 化學和物理性能</p><p><b>　　1.結(jié)晶度高。</b></p><p>　　2.機械強度高、韌性好、耐疲勞、表面硬且光滑、摩擦系數(shù)小、耐磨、具有自潤性、耐熱、耐腐蝕、制件重量輕、易染色、易甩型。沖擊強度高，沖擊強度隨溫度

48、、濕度增加而顯著增加（吸水后其他強度如拉伸強度、硬度、剛度會有下降）。</p><p>　　缺點主要有：熱變形溫度低，吸濕性大（加工前要充分干燥，加工后要進行調(diào)濕處理）、注塑技術(shù)較嚴、尺寸穩(wěn)定性較差。</p><p>　　優(yōu)點主要有：流動性好，容易充模成型，也易產(chǎn)生飛邊，尼龍模具要有較充分的排氣措施。</p><p>　　2.2.2模具設計方面</p>

49、<p>　　1.PA黏度低，流動性好，容易產(chǎn)生飛邊，設計時就注意提高對分型面的加工要求，以確保分型面的緊密貼合，但模具又必須有良好的排氣統(tǒng)。</p><p>　　2.澆口設計形式不限。</p><p>　　3.設計較高模溫，以保證結(jié)晶度要求。</p><p>　　4.PA收縮率波動范圍大，尺寸穩(wěn)定性差，模溫控制應靈敏可靠，設計模具時應注意從結(jié)構(gòu)方面防止制

50、品出現(xiàn)縮孔，并能提高制品尺寸的穩(wěn)定性（如采取措施保證模溫分布均勻）。</p><p>　　5.選用耐磨性好的模具材料。</p><p>　　2.2.3 注塑模工藝條件</p><p>　　1.原料需充分干燥，溫度80~90℃，時間4小時以上；</p><p>　　2.熔料黏度低，流動性極好，制品易出現(xiàn)飛邊，故壓力取低一些，一般為60~90MP

51、a，保壓力取相同壓力(加入玻璃纖維的尼龍相反要用高壓）；</p><p>　　3.料溫控制。過高的料溫易使塑料出現(xiàn)色變、質(zhì)脆及銀絲，而過低的料溫使材料很硬可能損傷模具及螺桿。料筒溫度一般為220~280℃（纖維偏高），不宜超過300℃；</p><p>　　4.收縮率（0.8%~0.4%），使塑件呈現(xiàn)出尺寸的不穩(wěn)定（收縮率隨料溫變化而波動）；</p><p>　　5

52、.模溫控制：一般控制在30~90℃，模溫直接影響尼龍結(jié)晶情況及性能表現(xiàn)，模溫高則結(jié)晶度大，剛性，硬度，耐磨性提高；模溫你則柔韌性好，伸長率高，收縮性??；</p><p>　　6.注射速率：高速注射，因為尼龍料熔點（凝點）高，只有高速注射才能使順利充模，對薄壁，細長件更是如此。高速注射時需要同時注意飛邊產(chǎn)生及排氣不良引起的外觀問題；</p><p>　　7.尼龍類制品須進行調(diào)溫處理。<

53、/p><p>　　2.3 成型工藝條件</p><p><b>　　2.3.1 溫度</b></p><p>　　注射成型時的溫度條件主要指料溫和模溫兩方面的內(nèi)容，其中料溫影響塑化和注射充模，而模溫則同時影響充模和冷卻定型。</p><p><b>　?。?）料溫</b></p><

54、p>　　料溫指塑化物料的溫度和從噴嘴注射出的熔體溫度，其中，前者稱為塑化溫度，而后者稱為注射溫度。因此，料溫主要取決于機筒和噴嘴兩部分的溫度。一般來講，料溫太低時不利于塑化，物料熔融后黏度較大，故流動與成型比較困難，成型后的制件容易出現(xiàn)熔接痕、表面無光澤和缺陷。</p><p><b>　?。?）模具溫度</b></p><p>　　模具溫度指和制件接觸的模腔表

55、壁溫度，它直接影響熔體的充模流動行為、制件的冷卻速度和成型 后的制件性能等。定性描述了模具溫度對保壓時間、充模壓力和制件部分性能質(zhì)量的影響。</p><p><b>　　2.3.3 壓力</b></p><p>　　注射成型時需要選擇與控制的壓力包括注射壓力、保壓力和背壓力。其中，注射壓力與注射速度相輔相成，對塑料熔體的流動和漢模具有決定性作用；保壓力和保壓時間密切相

56、關，主要影響模腔壓力以及最終的成型質(zhì)量；背壓力的大小影響物料的塑化過程、塑化效果和塑化能力，并與螺桿轉(zhuǎn)速有關。PA1010的注射壓力為70~100MPa；保壓力為20~40MPa。</p><p>　　2.3.4 成型周期</p><p>　　注射成型周期指完成一次注射成型工藝過程所需的時間，它包含著注射成型過程中所有的時間問題，直接關系到生產(chǎn)效率的高低。 </p>&l

57、t;p>　　PA1010的注射時間為0~5S；保壓時間為20~50S；冷卻時間20~40S。</p><p>　　2.4 塑件精度等級</p><p>　　塑件的尺寸精度是決定塑件制造質(zhì)量的首要標準，然而，在滿足塑件使用要求的前提下，設計時總是盡量將其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工難度和制造成本。對塑件的精度要求，要具體分析，根據(jù)裝配情況來確定尺寸公差。</p>

58、<p>　　本設計塑件公差是根據(jù)塑件制品尺寸公差表（GB/T1446-1993) 選取塑件精度等級為MT4。</p><p><b>　　2.5 本章小結(jié)</b></p><p>　　本章對塑件的材料和性能進行了具體的分析，包括成型工藝條件、聚酰胺（PA）的使用性能、聚酰胺的成型條件，還有塑料和模具結(jié)構(gòu)對塑件收縮率的影響。</p><p&

59、gt;　　第3章 注射機的選擇</p><p>　　3.1型腔數(shù)量的確定</p><p>　　在設計實踐中，先確定注射機的型號，再根據(jù)所選用的注射機的技術(shù)規(guī)范及塑件的技術(shù)經(jīng)濟要求，計算能夠選取的型腔數(shù)目。</p><p>　　也有根據(jù)經(jīng)驗先確定型腔數(shù)目，然后根據(jù)生產(chǎn)條件，如注射機的有關技術(shù)規(guī)范等進行校核計算，看所選定的型腔數(shù)目是否滿足要求；但無論有采用何種方式，一般

60、要考慮的要點有：</p><p>　　塑件的批量和交貨周期；</p><p><b>　　質(zhì)量控制要求；</b></p><p>　　成型的塑料品種與塑件的形狀及尺寸；</p><p><b>　　塑料制件的成本。</b></p><p>　　在本設計中塑件等級為5級，根據(jù)精

61、度要求，塑件精度4~5級，重量為12~16克，型腔取8~12個；而重量為50~100克的塑料制件，型腔取4~8個，當再繼續(xù)增加塑件重量時，就很少采用多型腔模具。</p><p>　　因塑件帶有側(cè)凹和內(nèi)芯，須進行側(cè)向分型，為避免型腔過多而影響制件的精度，選擇一模兩腔。</p><p><b>　　3.2注射機的選用</b></p><p>　　注

62、射機的大小必須與模具大小相匹配。注射機太小，難以生產(chǎn)出合格的制品；注射機太大，運轉(zhuǎn)費用高，且動作緩慢，增加了模具的生產(chǎn)成本。在選用注射機時，一般要校核其額定注射量、鎖模力、注射壓力、模具在注射機安裝部分相關尺寸、開模行程和推出裝置等。</p><p>　　3.2.1根據(jù)最大注射量選用注射機</p><p>　　通過Pro/E測量實體體積為43.7cm3 ；</p><p

63、>　　實體質(zhì)量為45cm3；</p><p>　　材料密度為1.03g/cm3；</p><p>　　通過Pro/E測量兩個塑件和澆注系統(tǒng)體積為89.55cm3；</p><p>　　模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量有關，設計模具時，應保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最大注射量范圍內(nèi)。根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗，注射機的最大注射量是其允許注射量的80%。&

64、lt;/p><p>　　圖3-1 塑件實體圖</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　式中 —塑件所需注射量（cm3）；</p><p>　　—塑件和澆注系統(tǒng)體積（cm3）； </p><p>　　3.2.2 確定注射機型號</p&

65、gt;<p>　　表3-1 注射機主要性能</p><p>　　3.2.3 型腔數(shù)量校核</p><p>　?。?-2） </p><p>　　式中： —注射機最大注射量(cm3)；</p><p>　　—澆注系統(tǒng)的凝料量(cm3)；</p><p>　　—單個塑件的體積(cm3)；<

66、;/p><p>　　因考考慮精度問題和結(jié)構(gòu)問題選擇兩腔。</p><p>　　3.2.4 塑件在分型面上的投影面積校核</p><p>　　注射成型時，塑件在模具分型面的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其中數(shù)值越大，需要的鎖模力就越大。如果這一數(shù)值超過了注射機允許使用的最大成型面積，則成型過程中將會出現(xiàn)漲模溢現(xiàn)象，因些，設計注射模時必須滿足下面關系：</p>

67、<p>　　nA1+A2<A （3-3）</p><p><b>　　A=580cm2</b></p><p>　　A1=3.14×592</p><p><b>　　=10930mm2</b></p>

68、;<p>　　A2=0.05×10930</p><p><b>　　=546.5mm2</b></p><p>　　nA1+A2=2×10930+546.5=22406.5mm2</p><p>　　22406.5mm2<580mm2 所以滿足要求 </p><

69、p>　　式中 A1—塑件在分型面上的投影面積(mm2)</p><p>　　A2—澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積(mm2)</p><p>　　A—注射機允許使用的最大成型面積(cm2)</p><p><b>　　n—型腔數(shù)量</b></p><p>　　3.2.5 鎖模力校核</p><p&g

70、t;　　注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，應使塑料熔體對型腔的壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機鎖模力，即：</p><p>　　APCP<F （3-4）</p><p>　　22406.5

71、15;30×106Pa=672.2kN</p><p>　　672.2KN<1500KN 滿足要求</p><p>　　式中 A—制品在模板的垂直投影面積(cm2)；</p><p><b>　　n—型腔數(shù)量；</b></p><p>　　F—注射機鎖模力(kN)；</p><p&g

72、t;　　PCP—模腔內(nèi)熔體平均壓力(MPa)；</p><p>　　3.2.6 注射壓力校核</p><p>　　注射壓力的校核是注射機的最大注射壓力能滿足該塑件成型的需要，塑件成型所需要的壓力是由注射機壓力、噴嘴壓力、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的。</p><p>　　<

73、 （3-5）</p><p>　　90<178 則注射壓力滿足要求</p><p>　　式中 —注射機的注射壓力178(MPa)；</p><p>　　—材料所需注射壓力取90MPa（根據(jù)材料PA1010注射壓力在70~100MPa）。</p><p>　　3.2.7 開模行程的校核</p><p&g

74、t;　　模具開模后為了便于取出塑件，要求有足夠的開模距離，而注射機的開模行程是有限的，因此模具設計時必須進行注射機開模行程的校核。對于帶有不同形式的注射機，其最大開模行程有的與模具厚度有關，有的則與模具厚度無關。</p><p>　　3.2.8 注射機最大開模行程與模具厚度的校核</p><p><b>　　單分型面注射模</b></p><p&g

75、t;<b>　　模具所需開模距離為</b></p><p><b>　?。?-6）</b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　式中 —塑料脫模需要的頂出距離(mm)；</p><p>　　—塑件厚度及澆注系統(tǒng)凝料高度(mm)；</p>

76、<p>　　校核時，對最大行程與模厚無關的情況按下式</p><p>　　mm （3-7）</p><p>　　式中 —注射機最大行程(mm)；</p><p>　　—模具高度，293(mm)；</p><p><b>　　3.3 本章小結(jié)</b></p>

77、<p>　　本章確定了型腔的數(shù)量，確定了的注射機的型號，并對型腔數(shù)量、注射壓力、開模行程、鎖模力和最大注射量進行了校核，結(jié)果滿足要求。</p><p>　　第4章 澆注系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　4.1定位圈尺寸</b></p><p>　　模具安裝在注射機上必須使模具中心線與料筒、噴嘴的中心線相重合。因此，注射機定模

78、板上設有定位孔，模具的定位部分也設計一個與主流道同心的凸臺，即定位圈，并要求定位圈與注射機定模板上的定位孔之間采用一定的配合。</p><p>　　根據(jù)注射機的定位孔直徑選擇定位圈，如下圖：</p><p><b>　　圖4-1 定位圈</b></p><p>　　4.2 制品成型位置及分型面的選擇</p><p>　　

79、將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個部分，這些發(fā)離部分的接角表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)，當成型時又必須接角封閉，這樣的表面稱為分型面。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整合結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射機設計中的關鍵。</p><p><b>　　分型面的選擇原則：</b></p><p&

80、gt;　　（1）分型面應選擇在塑件上形最大輪廓處；</p><p>　?。?）確定有利的留模方式；</p><p>　?。?）保持塑件的精度要求；</p><p>　?。?）滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；</p><p>　?。?）便于模具加工制造；</p><p>　?。?）對成型面積的影響。</p><

81、;p>　　本設計的塑件帶有內(nèi)芯和側(cè)凹，因此采用瓣合分式面，采用側(cè)向分型的結(jié)構(gòu)，使塑件能夠順利脫模。</p><p><b>　　圖4-2 分型面</b></p><p>　　當進行開模時，兩側(cè)的斜滑塊在斜導柱的驅(qū)動下向兩側(cè)移動，與塑件分離，同時塑件留在動模一側(cè)，由型芯內(nèi)部的推塊將塑件頂出并在彈簧的作用力下分離，即可將塑件取出。</p><p&

82、gt;　　4.3 澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)設計是注射模具設計中最重要的問題之一，澆注系統(tǒng)是引導塑料熔體從注塑機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質(zhì)，傳壓和傳熱的功能，對制品的影響很大。</p><p>　　無論用于何種注射機的模具，其澆注系統(tǒng)一般有主流道，分流道，澆口，冷料穴四部分組成。</p><p>　　料從噴嘴中導入型腔的部分：主澆道主要起到

83、分流和改變?nèi)哿系姆较?；澆口熔料注射成型模具澆注系統(tǒng)分為澆口，主澆道，分澆道和冷料穴。 主澆道是將是熔進入型腔之前最狹窄的部分，由于口非常小，使得熔料沖入型腔的速度特別大，使得其能更好的沖滿型腔，同時由于壓力非常，防止熔料回流，以及便于鑄件與冷料分離，冷料穴是存儲冷料的地方。</p><p>　　4.3.1 澆注系統(tǒng)設計原則 </p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應有壓降

84、、流量和溫度分布的均衡布置；</p><p>　?。?）盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時間； </p><p>　?。?）澆口位置的選擇，應避免產(chǎn)生湍流和渦流，即噴射和蛇形流動，并有利于排氣和補縮； </p><p>　?。?）避免高壓融體對型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移； </p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易

85、于塑件分離或切除整修容易，且外觀無損傷；</p><p>　?。?）熔和縫位置須合理安排，必要時配置冷料井獲溢料槽； </p><p>　?。?）盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量； </p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)應達到所需精度和粗糙度，其中澆口須有IT8以上精度。</p><p>　　4.3.2 主流道的設計原則</p><

86、p>　?。?）為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設計成圓錐形，因PA的流動性為較好，故其錐度取3度，過大會造成流速減慢，易成渦流，內(nèi)壁粗糙度為Ra=0.8微米；</p><p>　?。?）主流道大端呈圓角，其半徑取r=1～3mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力，r=1.5mm；</p><p>　?。?）在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會

87、使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形；</p><p>　?。?）使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑為R2,其小端直徑d1,凹坑深度常取h=3～5mm。在此模具中取=11～12mm；</p><p>　?。?）與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套

88、，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理，圓盤凸出定模端面的長度H=5～10mm。</p><p>　　4.3.3 主流道的尺寸計算</p><p>　?。?）主流道的小端直徑：</p><p>　　mm （4-1） </p><p>　　mm

89、 </p><p>　　式中 —主流道的小端直徑(mm)；</p><p>　　—注射機噴嘴直徑，取4(mm)；</p><p>　?。?）主流道的大端直徑：</p><p>　　塑件的體積約為131.1 cm3（含澆注系統(tǒng)），注射機公稱注射量為255cm3，根據(jù)參考文獻可知注射時間

90、為t1=2.0S。</p><p>　　表4-1 注射時間的確定</p><p>　?。?）PA1010熔體體積流量確定</p><p><b>　?。?-2）</b></p><p>　　式中 —熔體體積流量(cm3/s)；</p><p>　　—制件體積(cm3/s),取=0.8vg；<

91、/p><p>　　—為注射機公稱注射量(cm3)；</p><p><b>　　—注射時間(s)；</b></p><p>　?。?）確定恰當?shù)募羟兴俾?lt;/p><p>　　對于主流道矩形類澆口。</p><p><b>　?。?）求當量半徑</b></p><

92、;p>　　所選定的剪切速率和體積流量值曲線交點向下作垂線，垂足與原點之間的距離即為(mm)。</p><p><b>　　圖4-3 曲線</b></p><p>　　由圖所示，曲線查得主流道當量半徑=4.5，取主剪切速率為，取主流道大端直徑為φ8，小端由注射機確定。</p><p>　　圖4-4 注射機噴嘴和主流道尺寸簡圖</p&g

93、t;<p>　　4.3.4 分流道的設計</p><p>　　在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道。分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過流段，因此，要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體均衡地分配到各個型腔。</p><p&

94、gt;　?。?） 分流道的形狀及尺寸</p><p>　　為便于機械加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上。常用的分流道截面開狀一般可分為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，如圖4-5所示。</p><p>　　圖4-5 分流道截面形狀</p><p>　　為減小流道內(nèi)熔料的壓力損失，采用圓形流道。</p><p>　　4.3.5 分流道的尺

95、寸計算</p><p>　　對于壁厚小于3mm，重量在200g以下的塑料制品可以采用如下經(jīng)驗公式進行計算分流道的直徑。</p><p><b>　?。?-3） </b></p><p><b>　　mm </b></p><p>　　式中 —分流道的直徑(mm)；</p>&

96、lt;p>　　—塑件的重量(g)；</p><p>　　—分流道的長度(mm)；</p><p>　　4.3.6 冷料穴的設計</p><p>　　冷料穴是為儲存因熔體與低溫模具接觸而在料流前鋒產(chǎn)生冷料而設置的，這些冷料如果進入型腔將減慢熔體填充速度，最終影響制品的成型質(zhì)量。冷料穴一般設置在主流道的末端，分流道較長時，分流道的末端也應設冷料穴，因本設計的分流道

97、較短無需設置冷料穴。</p><p>　　圖4-6 冷料穴尺寸簡圖</p><p>　　圖4-7 主、分流道、冷料穴pro-e示意圖</p><p>　　4.3.7 澆口的作用</p><p>　?。?）防止倒流。當注塑壓力消失后，封鎖型腔，使尚未冷卻固化的塑料不會倒流回分流道；</p><p>　?。?）升高熔體溫度

98、。熔體經(jīng)過澆中時，會因剪切擠壓而升溫，有利于熔體的填充型腔；</p><p>　?。?）調(diào)節(jié)及控制進料量和進料速度。在多腔注塑模中，當分流道采用非平衡布置時，可以通過改變澆口的大小來控制進料量，使各腔能在差不多相同的時間內(nèi)同時充滿，即人工平衡進料；</p><p>　?。?）提高成型質(zhì)量。澆口設計不合理時，易產(chǎn)生填充不足、收縮凹陷、蛇紋、震紋、熔接痕及翹曲變形等缺陷。</p>

99、<p>　　4.3.8 澆口的設計原則 </p><p>　?。?）澆口的尺寸及位置選擇應避免熔體破裂而產(chǎn)生噴射和蠕動；</p><p>　?。?）澆口的位置應有利于流動排氣和補料； </p><p>　?。?）澆口位置應使流程最短，料流變向少，防止型芯變形；</p><p>　?。?）澆口位置及數(shù)量應有利于減少熔接痕和增加熔接強

100、度；</p><p>　?。?）澆口的位置應考慮定位作用和對塑件性能的影響。</p><p>　　4.3.9 澆口尺寸的計算</p><p>　　澆口的長度L取2mm。</p><p><b>　?。?-4）</b></p><p>　　mm

101、 </p><p><b>　?。?-5）</b></p><p>　　mm </p><p>　　式中 —側(cè)澆口深度(mm)；（中小型制品通常取0.5~2mm）</p><p>　　—塑料材料系數(shù)(mm)； 見表4-2</p><p>　　—制品壁厚(

102、mm)；</p><p>　　—澆口寬度(mm)；</p><p>　　—型腔表面積(mm2)；</p><p>　　表4-2 常用材料系數(shù)</p><p>　　圖4-8 澆口套pro-e示意圖</p><p>　　4.4 排氣方式的確定</p><p>　　模具型腔的氣體如果不能及時排出，就會

103、影響制品的成型質(zhì)量和注塑周期，在制品表面形成流痕、氣紋、接縫，使表面輪廓不清。</p><p>　　本設計中所采用的排氣方式：</p><p>　　利用分型面間隙排氣；</p><p>　　利用型芯與模板配合間隙排氣；</p><p>　　利用推塊運動間隙排氣；</p><p>　　利用滑塊運動間隙排氣。</p&

104、gt;<p><b>　　4.5本章小結(jié)</b></p><p>　　本章確定了模具的分型面及主流道的設計和計算、分流道的形狀和尺寸計算、冷料穴的形式、澆口的尺寸和位置。</p><p>　　第5章 成型零部件的設計</p><p>　　成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要包括型腔和型芯的徑向尺寸與高

105、度尺寸，以及中心距尺寸等。為了保證塑件質(zhì)量，模具設計時必須根據(jù)塑件的尺寸與精度等級確定相應的成型工作尺寸與精度。</p><p>　　5.1 塑件尺寸精度的影響因素</p><p>　　塑件尺寸的影響因素很多，也很復雜，但主要的有以下幾個因素：</p><p>　　（1）成型零部件的制造誤差；</p><p>　?。?）成型零部件的磨損；&l

106、t;/p><p>　?。?）塑件的成型收縮；</p><p>　?。?）配合間隙引起的誤差。</p><p>　　5.2 成型零部件工作尺寸計算</p><p>　　成型零部件工作尺寸計算方法有平均法和公差帶法兩種。</p><p>　　本設計采用平均值法進行計算。</p><p>　　平均值法是按

107、塑件收縮率、成型零件制造公差和磨損量均為平均值時，制品獲得的平均尺寸來計算的。</p><p>　　5.2.1 凹模直徑計算</p><p><b>　　按平均值法 </b></p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　=[118+118×0.0045-0.5

108、15;0.82]</p><p><b>　　=118.12mm</b></p><p><b>　?。?-2）</b></p><p>　　=[92.6+92.6×0.0045-0.5×0.72]</p><p><b>　　=92.67mm</b><

109、;/p><p><b>　?。?-3）</b></p><p>　　=[10+10×0.0045-0.5×0.20]</p><p><b>　　=9.95mm</b></p><p><b>　　（5-4）</b></p><p>　　

110、=[5+5×0.0045-0.5×0.18]</p><p><b>　　=4.93mm</b></p><p>　　式中 —型腔基本尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件平均收縮率(mm)；</p><p>　　—塑件外形基本尺寸(mm)；</p><p>　　—模具制

111、造公差，取(mm)；</p><p>　　—塑件尺寸公差值(mm)；</p><p><b>　　—修正系數(shù)，?。?lt;/b></p><p><b>　　塑件平均收縮率為</b></p><p><b>　?。?-5）</b></p><p>　　式中

112、—塑料的最大收縮率(mm)；</p><p>　　—塑料的最小收縮率(mm)；</p><p>　　5.2.2 凹模深度計算</p><p><b>　　按平均值法</b></p><p><b>　?。?-6）</b></p><p><b>　　=mm</

113、b></p><p><b>　?。?-7）</b></p><p><b>　　=mm</b></p><p>　　式中 —型腔高度尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件深度尺寸(mm)；</p><p>　　—模具制造公差，取(mm)；</p>&

114、lt;p>　　—塑件尺寸公差(mm)；</p><p>　　—塑件的平均收縮率；</p><p><b>　　圖5-1 凹模板</b></p><p>　　5.2.3 凸模直徑計算</p><p><b>　　按平均值法</b></p><p><b>　?。?/p>

115、5-8）</b></p><p><b>　　=mm</b></p><p>　　式中 —凸?；境叽?mm)；</p><p>　　—塑件平均收縮率(mm)；</p><p>　　—塑件外形尺寸(mm)；</p><p>　　—模具制造工藝，取(mm)；</p><

116、;p>　　—塑件尺寸公差值(mm)；</p><p>　　5.2.4 凸模高度計算</p><p><b>　?。?-9）</b></p><p>　　式中 —型腔高度尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件深度尺寸(mm)；</p><p>　　—模具制造公差，取(mm)；</p&

117、gt;<p>　　—塑件尺寸公差(mm)；</p><p><b>　　—塑件的平均收縮率</b></p><p><b>　　圖5-2 凸模</b></p><p>　　5.2.4 兩型芯中心距</p><p><b>　?。?-10）</b></p>

118、;<p><b>　　=mm</b></p><p>　　式中 —兩型芯中心距(mm)；</p><p>　　—基本尺寸(mm)；</p><p>　　5.3 型腔壁厚的校核</p><p>　　5.3.1型腔側(cè)壁厚度計算</p><p>　　不論是圓形還是矩形型腔，均有整體式和組合

119、式兩種結(jié)構(gòu)形式，組合式型腔常見為側(cè)壁制成整體再與底板組合，在高壓熔體的作用下，側(cè)壁的彈性變形將使側(cè)壁與底板之間出現(xiàn)縱向間隙，當間隙過大則可能導溢料。</p><p>　　按第三強度理論得出強度計算公式</p><p><b>　?。?-11）</b></p><p><b>　　=</b></p><p

120、><b>　　=mm</b></p><p>　　式中 —型腔側(cè)壁的厚度(mm)；</p><p>　　型腔內(nèi)半徑(mm)；</p><p>　　—型腔內(nèi)的熔體壓力，取30(MPa)；</p><p>　　—模具鋼的許用力，取300(MPa)；</p><p>　　5.3.2 底板厚度計算&

121、lt;/p><p>　　底板厚度計算是指平面不與動模板或定模板緊貼而用模腳支承的情況，對于底板的底平面直接與定模板緊貼的情況，其厚度反需由經(jīng)驗決定即可。</p><p><b>　?。?-12）</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　mm</b>

122、;</p><p>　　式中 —底板的厚度(mm)；</p><p>　　型腔內(nèi)半徑(mm)；</p><p>　　p—型腔內(nèi)的熔體壓力，p取30(MPa)；</p><p>　　—模具鋼的許用力，取300(MPa)；</p><p><b>　　5.4 本章小結(jié)</b></p>&

123、lt;p>　　本章對模具零部件進行了設計和計算，并對凸模及型腔進行了強度校核，并對模具側(cè)壁和型芯的中心距進行了計算。</p><p>　　第6章 抽芯機構(gòu)設計</p><p>　　6.1 斜導柱外側(cè)向抽芯機構(gòu)的組成</p><p>　?。?）動力部分，如斜導柱等；</p><p>　?。?）鎖緊部分，發(fā)鎖緊塊等；</p>