畢業(yè)設計---套管注射模設計

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 引言1</b></p><p>　　1.1 塑料模具的現(xiàn)代及發(fā)展1</p><p>　　1.2 塑料注塑模具的設計步驟5</p><p>　　1.3 課題任務要求7</p><p&g

2、t;　　2 方案分析與設計8</p><p>　　3 套管的詳細設計10</p><p>　　3.1 塑料注塑成型機的選擇10</p><p>　　3.2 注射模具分型面的選擇13</p><p>　　3.3 模具結構設計13</p><p>　　3.4 注射模具澆注系統(tǒng)的設計14</p&

3、gt;<p>　　3.5 塑料注射模具的溫度調節(jié)系統(tǒng)設計19</p><p>　　3.6 注射模具成型零件和模體的設計19</p><p>　　3.7 注射模具側抽芯機構的設計21</p><p>　　3.8 注射模具的頂出機構的設計23</p><p>　　4 注射模加工工藝設計25</p>

4、<p>　　4.1 模具的加工25</p><p>　　4.2 模板的平面加工26</p><p>　　4.3 孔及孔系的加工27</p><p>　　4.4 坯料確定29</p><p>　　4.5 成型零件加工29</p><p><b>　　結束語31</b>

5、</p><p><b>　　致謝32</b></p><p><b>　　參考文獻33</b></p><p><b>　　1 引言</b></p><p>　　1.1 塑料模具的現(xiàn)代及發(fā)展</p><p>　　1.1.1 模具工業(yè)的概況&l

6、t;/p><p>　　在討論注塑模設計之前，先要對國內外的塑料模具工業(yè)的狀況、塑料模具工業(yè)的發(fā)展方向有一個較清晰的了解，這也就使我們對本課題的意義有所了解。首先要對模具有一個整體的認識。模具是機械、汽車、電子、通訊、家電等工業(yè)產品的基礎工藝裝備之一。作為工業(yè)基礎，模具的質量、精度、壽命對其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上被稱為“工業(yè)之母”，對國民經(jīng)濟發(fā)展起著不容質疑的作用。</p><p&

7、gt;　　模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” ；美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”;德國則認為是所有工業(yè)中的“關鍵工業(yè)” ;日本模具協(xié)會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力” ，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力” 。日本模具產業(yè)年產值達到13000億日元，遠遠超過日本機床總產值9000億日元。如今

8、，世界模具工業(yè)的發(fā)展甚至己超過了新興的電子工業(yè)。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%[1]。</p><p>　　塑料模具工業(yè)是隨塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的。塑料工業(yè)是一門新興工業(yè)。自塑料問世后的幾十年以來，由于其原料豐富、制作方便和成本低廉，塑料工業(yè)發(fā)展很快，它在某些方面己取代了多種有色金屬、黑色金屬、水泥、橡膠、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成為各個工

9、業(yè)部門不可缺少的材料[2]。</p><p>　　1.1.2 國外模具技術發(fā)展及目前水平</p><p>　　模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)之一，是產品制造的重要工藝裝備。模具產品是工業(yè)制造的基礎，模具技術已成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。用模具成型的制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜性、高一致性、高生產率和低消耗，是其他加工制造方法所無法比擬。近十多年來，國外先進國家的模具技術水

10、平飛速發(fā)展，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：</p><p>　　（1）在模具設計制造已普遍應用CAD/CAM/CAE 技術。該技術的應用，能極大地提高模具產品的設計水平、制造水平和分析測試水平。從而達到縮短生產周期提高產品質量和精度，降低產品成本的目的。</p><p>　　（2）快速原型法和快速制模技術（RPM/RMT）已得到廣泛的應用。RPM一項集激光、材料、信息及控制等技術于一體的先進制造

11、技術，其突出特點就是能直接根據(jù)產品的CAD數(shù)據(jù)快捷地制造出具有一定結構和功能的原型甚至產品，而不需要任何工裝夾具，而迭加形成三維實體。</p><p>　?。?）模具專業(yè)化生產及標準化程度高</p><p>　　專業(yè)化生產是現(xiàn)代工業(yè)生產的重要特征之一，國外工業(yè)先進的國家模具專業(yè)化生產已達75%以上。標準化是實現(xiàn)模具專業(yè)化生產的基本前提，能系統(tǒng)提高整個模具行業(yè)技術水平和經(jīng)濟效益的重要手段，是

12、機械制造業(yè)向深層次發(fā)展必由之路。</p><p>　?。?）模具敏捷制造系統(tǒng)發(fā)展較快</p><p>　　目前國外先進國家的模具敏捷制造系統(tǒng)發(fā)展較快。這也是我國模具行業(yè)的近期發(fā)展目標。另外，高速銑削加工、超精加工和復合加工技術、熱流道技術等已在國外先進國家得到了很好的應用。這些先進的技術的應用極大的提高了這些國家模具產品的質量、精度?？s短了生產周期，提高了經(jīng)濟效益，提高了產品的競爭力。盡快

13、吸收，應用國外先進技術，是我國模具行業(yè)技術發(fā)展的一個方向。</p><p>　　表1 國內外塑料模具技術比較</p><p>　　1.1.3 國內模具技術發(fā)展及目前水平</p><p>　　從起步到現(xiàn)在，我國模具工業(yè)經(jīng)歷了半個多世紀的發(fā)展，已有了較大的提高，與國外的差距正在進一步縮小?？v觀我國的模具工業(yè)，既存在著高速迅猛發(fā)展的良好勢頭，又存在著精度低、結構欠合理

14、、壽命短等一系列不足，無法滿足整個工業(yè)迅速發(fā)展的迫切要求。為了推進社會主義現(xiàn)代化建設，適應國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的需要，模具工業(yè)面臨著進一步技術結構調整和加速國產化的繁重任務。模具行業(yè)日趨大型化，精度將越來越高。10年前，精密模具的精度一般為5μｍ，現(xiàn)在已達2μｍ-3μｍ。不久，1μｍ精度的模具將上市。隨著零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度公差就要求1μｍ以下，這就要求發(fā)展超精加工。熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高。采用熱

15、流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)約制件的原材料，這項技術的應用在國外發(fā)展很快，已十分普遍。國內熱流道模具也已經(jīng)生產，有些企業(yè)已達30%左右，但總的來看，比例太低，亟待發(fā)展。隨著塑料成型工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注射成型工藝的模具將隨之發(fā)展[9]。模具CAD/CAM/CAE技術較廣泛地得到應用，并開發(fā)出了自主版權的模具CAD/CAM/CAE軟件。電加工</p><p>　　模具標準

16、件應用更加廣泛，品種有所擴展。優(yōu)質模具鋼的應用有教大進展，但應用面還不夠廣泛。國內模具鋼鋼種不全，不成系列，多品種，精料化，制品化等方面尚待解決。模具標準件生產水平和模具標準化程度有較大提高，但總體來說標準化程度還太低，模具標準件生產規(guī)模還不夠大，品種有待發(fā)展，質量有待進一步提高。所以，今后我國模具工業(yè)的發(fā)展趨勢是現(xiàn)代設計方法與工藝設計相結合，在模具的開發(fā)和制造過程中，采用數(shù)控精密高效加工設備、采用逆向工程、并行工程、敏捷制造、虛擬技術

17、等先進制造技術，模具工業(yè)向著集團化、規(guī)?；较虬l(fā)展，走出一條自主開發(fā)模具的成功之路。</p><p>　　1.1.4 對國內模具發(fā)展的建議</p><p>　　（1）管理統(tǒng)一化、等級化</p><p>　　且不說國際上一些國家如何對模具產業(yè)進行管理，僅模具技術含量就比我國高出一籌，這是不爭的事實，造成這種局面的主要因素之一就是我國沒有重視并嚴格要求管理；同時，市場

18、經(jīng)濟也是一個不利于產品質量提高的因素，而模具產業(yè)就是在這種沒有管理和市場經(jīng)濟條件下淤積而成的自由模式與自然模式，所以難免有些扭曲。如果我們要想向世界高水準模具看齊，必須走改革之路。改革方案很多，適合我國國情并有利于管理、有利于模具質量的提高即可。例如：我們可以向國外模具高水準的國家學習，進行深入了解和研究，如果他們管理模式適合我國國情的發(fā)展，則可效仿其經(jīng)驗，這樣我們會少走許多彎路。</p><p>　　模具企業(yè)管

19、理統(tǒng)一化，等級化的同時，其生產產品也應專業(yè)化、針對化，專業(yè)化、針對化是指模具企業(yè)生產產品專業(yè)性、針對性要強，例如：某模具企業(yè)適合生產汽車某部位零配件，那么就專業(yè)生產這個部位的零配件，不再涉及其它設備的零配件生產，</p><p>　　對號入座，才能作到完美結合，完美統(tǒng)一。專業(yè)化、針對化生產產品，根據(jù)市場供需在很大程度上也受到國家調控。模具企業(yè)生產產品專業(yè)化、針對化減少了模具設計、制造和原材料的購買費用，有利于成本

20、的降低；長期生產同一種產品，熟練度容易提高，有利于提高生產效率；同時，由于專業(yè)性操作時間長，技術人員更容易積累專業(yè)知識，對模具的不良結構容易發(fā)現(xiàn)、改進，從而提高了產品質量。</p><p>　　（2）提高人才技術水平</p><p>　　有資料顯示：由于技術人才的缺乏及其技術水準低下，目前，我國工業(yè)產品合格率只有7 0 % ，不良產品每年帶來的經(jīng)濟損失近兩千億元。這個觸目驚心的數(shù)字反映了技

21、術的重要性。模具行業(yè)情況更是如此，我們知道，模具生產出的產品多數(shù)是用在機器設備的首腦部位，如汽車的發(fā)動機等。一流的模具產品，需要一流的模具來生產，一流的模具質量，需要一流的技術來制造；二戰(zhàn)后，日本、德國等國家開始重視工業(yè)的發(fā)展，同時，他們也看到工業(yè)的發(fā)展技術的重要性，他們紛紛在技術領域加大投資，由于重視技術，日本和德國工業(yè)產品質量一度處在世界領先地位，二十世紀七、八十年代國際對工業(yè)產出最高質量的口頭禪：“日本造、德國造”，它們成為標榜質

22、量的象征。如今，他們仍是技術量高水準我們也可擬定自己的管理模式，例如：對模具企業(yè)實行管理統(tǒng)一化、等級化。管理統(tǒng)一化就是國家建立專門的模具產業(yè)管理機構，把模具行業(yè)統(tǒng)一管理起來，其職能包括：對模具企業(yè)的管理、模具市場的管理、模具零配件的管理、模具技術人才的管理等；等級化就是依據(jù)規(guī)模、設備狀況對現(xiàn)有的模具企</p><p>　　業(yè)進行分類，從一類到三類不等，三類后，可設編外模具企業(yè)。一類模具企業(yè)為最高，主要生產國家最高

23、質量要求的高技術、高科技、高標準和高精密設備的零配件，如：飛機、航天飛機、宇宙飛船等航天設備，還有要求最高質量的動力機器和同等質量的加工機械。二類模具企業(yè)主要生產較次之一類企業(yè)水準的機械零配件，如：汽車、航海設備和具有相同質量要求的動力機及加工機械設備。三類模具企業(yè)主要生產有一定精度、一定質量要求的機器零配件，如電器、普通機動車等，編外模具企業(yè)主要生產質量要求不高的日常消費動力、非動力設備的零配件，主要對準大眾消費市場小商品等，一、二、

24、三類模具企業(yè)根據(jù)實力和規(guī)模無論是國企或私企都可入選，入選后，根據(jù)國情按國家調配生產，對設備有欠缺的國家應給予扶持。實行管理統(tǒng)一化、等級化有利于模具的研究和研討會的開展；有利于相關管理制度的制定與實施，有利于模具標準化、國際化，并很好的與國際模具市場接軌，有利于技術人才的培養(yǎng)和調配，有利于質量的提高。的領跑者，他們的工業(yè)產品出口世界各地，成為工業(yè)與經(jīng)濟發(fā)展的支點，這些無不說明技術的重要性。要想加強我國技術人才隊伍，提高技術人才技術含量，首

25、先要求國家重視技術人才。加大</p><p>　　1.2 塑料注塑模具的設計步驟</p><p>　　1.2.1 塑料件的工藝性分析 </p><p>　　本課題是對套管的注塑模設計。首先對實體豎笛中段進行測繪，并對塑件的使用性能和結構要求有一個基本的了解。看塑件的結構是否滿足塑件結構的工藝性能。如圖1豎笛尾管零件圖。</p><p&g

26、t;　　圖1 豎笛尾管零件圖</p><p>　　1.2.2 套管材料的選擇</p><p>　?。?）塑料的突出性能</p><p>　　塑料材料的相對密度在0.83 ～ 2.2范圍內，在眾多的材料中只比木材的相對密度稍高。且在各種的材料中，塑料材料具有最高的比強度，甚至比特種合金鋁還要高。塑料還具有很好的絕緣性、防震、隔熱、隔音性能。耐腐蝕性很高，其耐腐蝕性

27、僅次于玻璃及陶瓷材料。且塑料材料具有優(yōu)異的加工性能。</p><p>　?。?）塑料材料的選擇</p><p>　　豎笛選擇的材料為聚丙烯（PP）。聚丙烯具有優(yōu)異的抗彎曲疲勞性，其制品在常溫下可彎折106次而不損壞。表面有良好的光澤并且具有優(yōu)良的耐腐蝕性，良好的高頻絕緣性，不受濕度影響。聚丙烯注塑成型工藝性好，生產效率高，且價格便宜。</p><p>　　1.2.3

28、 繪制模具裝配草圖</p><p>　　模具裝配圖的設計應從繪制裝配圖入手，根據(jù)塑件的具體情況，經(jīng)過認真思考、比較、初步確定出各部分的結構情況，最大限度地滿足塑件的技術要求和模具的合理工藝性。</p><p>　?。?）確定分型面的位置及結構形式</p><p>　　分型面是模具用以取出塑件和（或）澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。確定模具的分型面是模具設計中的重要

29、環(huán)節(jié)。必須選擇塑件斷面輪廓最大的地方作為分型面作為基本原則，并全面考慮塑件的外觀質量要求、位置及尺寸精度要求、脫模方式、澆口形式以及排氣條件等其它便于加工的因素。</p><p>　?。?）確定澆口的位置及結構形式</p><p>　　澆口的位置、數(shù)量、形狀、尺寸等是否適宜直接影響到產品外觀、尺寸精度、物理性能和成型效率。一個好的澆口可以使塑料快速﹑均勻及更好的單方向性流動﹐并且有著合適的

30、澆口凝固時間。</p><p>　　（3）確定成型零件的結構形式及安裝方法</p><p>　　成型零件的結構是注塑成型的核心部位，它直接影響塑件的質量、加工的難易程度。選擇合理的成型位置、結構形狀，就是在現(xiàn)有的設備狀況下，基本滿足技術上的需要，易于加工、易于修改和維修。</p><p><b>　?。?）選擇成型設備</b></p>

31、;<p>　　每副模具都只能安裝在與其相適應的注塑機上進行生產，因此設計模具時，應詳細地了解注塑機的技術規(guī)范，以及注射模與設備相關部分。</p><p><b>　　注意以下幾點：</b></p><p>　?。╝）根據(jù)注塑機的最大注射量來確定模具所允許的型腔數(shù)目N；</p><p>　?。╞）注塑機的最大注射壓力應等于或大于塑件

32、成型所需要的注射壓力；</p><p>　?。╟）注塑機的鎖模力必須大于模具在模腔壓力作用下產生的開模力；</p><p>　　（d）注射機的定位孔直徑、噴嘴孔徑及噴嘴球半徑尺寸應與模具配套；</p><p>　　（e）模具的外形尺寸應小于注射機的拉桿間距，以保證模具能安裝到注射機工作臺面上；</p><p>　?。╢）模具的閉合高度應在注射

33、機的最大閉合高度和最小高度之間；</p><p><b>　?。?）側抽機構確定</b></p><p>　　根據(jù)塑件塑件上有側向孔、側向凸凹、側向的凸臺選擇合適的側抽機構。</p><p><b>　　（6）頂出機構確定</b></p><p>　　定模動模分型后，側抽芯也完成了抽芯動作。塑件落在

34、動模上，且垂直面上已完全清除了平行方向上的障礙，這時頂出機構在注塑機頂桿的驅動下將成型塑件從動模中頂出。</p><p>　?。?）確定溫度調節(jié)方式</p><p>　　模具溫度是否合理直接關系到成型塑件的尺寸精度、表觀及內在質量，以及塑件的生產效率，因此是模具設計中的一項重要工作。為了取得良好的模具溫度，要合理地進行冷卻水道總體布局。</p><p>　　1.2.

35、4 對零件進行三維造型設計并繪制工程圖</p><p>　　裝配草圖繪制完成后，就應開始對各零件做詳細的三維造型設計。工程圖盡量按1：1的比例畫出，因為這樣比較直觀，容易發(fā)現(xiàn)問題，如果需要放大或縮小，必須按比例畫出。按制圖規(guī)劃，正確標出尺寸、公差、及其表面粗糙度等。</p><p>　　最后，對模具進行裝配并繪制裝配圖，編寫設計說明書。主要零件繪制完成，對裝配草圖的自我檢驗和審定。即已存

36、在的問題會充分的暴露出來，經(jīng)過改正修訂后，描清并正式編號，標出模具的外廓尺寸以及模具的定位和安裝尺寸。</p><p>　　1.3 課題任務要求</p><p>　　本課題是套管注塑模的設計。要求對豎笛中段進行測繪，并完成其CAD三維造型設計。套管注塑模要求一模兩腔，并能自動脫模，實現(xiàn)自動化。完成該注塑模具裝配圖設計，全部零件圖紙設計，模具成型零件CAD三維造型設計，以及模具全部零件以及

37、模具裝配的三維設計。</p><p>　　2 方案分析與設計</p><p>　　套管具有通孔，需有型芯，且上面小下面大，不均勻。成型模具還需采用哈夫分型等成型結構。下面對模具結構方案進行分析論證。</p><p>　　注射模方案一（見圖2），注射模方案二（見圖3）。根據(jù)比較注射模方案二結構更緊湊，對哈夫分型的合模力較大減小哈夫分型面的接縫間隙，使制品的外觀更加美

38、觀。</p><p>　　圖2 裝配圖方案一</p><p>　　圖3 裝配圖方案二</p><p>　　3 套管的詳細設計</p><p>　　3.1 塑料注塑成型機的選擇</p><p>　　3.1.1 注塑成型機類型與結構</p><p>　　注塑機按結構形式可分為幾種類型：&l

39、t;/p><p>　?。?）立式注塑機：它的注射裝置垂直裝設，并與鎖模機構移動方向成一條軸線。</p><p>　　優(yōu)點：占地面積小，拆裝模具方便，易于安放嵌件等。</p><p>　　缺點：塑件推出后需由人工取出，不易實現(xiàn)全自動操作。</p><p>　　（2）臥式注塑機：它的注射裝置軸線與鎖模機構軸線呈一條直線并水平排列。</p>

40、<p>　　優(yōu)點：機身較低，利于操作和加料，可實現(xiàn)全自動操作，機床因重心低而穩(wěn)定。</p><p>　　缺點：模具裝拆與嵌件安放都比較麻煩，機床占地面積較大。</p><p>　　（3）直角式注塑機：其注射裝置軸線與鎖模機構軸線相互正交垂直。</p><p>　　優(yōu)點：結構簡單，便于自制，適于一模僅成型一件，而中心部位不留有澆口痕跡，適用于帶有自動回轉

41、脫螺紋機構的模具。</p><p>　　缺點：占地面積介于立式和臥式兩者之間，注射量的提高也受到限制。</p><p>　　塑料注射機不論任何形式，均有以下主要裝置組成：</p><p>　?。╝）注射裝置：它的主要作用是使固態(tài)的塑料均勻的塑化成熔融狀態(tài)，并以足夠的壓力和速度將融料注入模腔中。它的主要部件有：料筒、料筒加熱器、料斗、計量裝置、螺桿、螺桿的驅動裝置、噴

42、嘴及其驅動裝置。</p><p>　　（b）合模機構：它的主要作用是保證成型模具有可靠的開合動作。因為在注射過程中進入模腔中的融料有較高的壓力，這就要求合模裝置給予模具足夠的夾緊力、即鎖模力，防止模具在融料高壓力下推開。它的主要部件有：機架、定動模板、拉桿、合模油缸及肘節(jié)。</p><p>　?。╟）頂出裝置：它的作用在開模到一定距離后，驅動模具的頂出裝置，將部件從模具中頂出。</p

43、><p>　?。╠）機械和液壓傳動及電氣控制系統(tǒng)：注射成型是塑料塑化、模具閉合、壓力、溫度調節(jié)、注射入模、保壓、制品固化定型、開模、頂出塑件等多道工序連續(xù)準確的發(fā)生過程，這些連續(xù)動作都是由機械和液壓傳動及電氣控制的。</p><p>　　工作前，模具分別安裝在定模及動模上，由鎖模裝置合模并鎖緊。塑料加入料筒，加熱、塑化并將熔融的塑料注入模具中，在模具溫度調節(jié)系統(tǒng)的冷卻作用下塑件成型冷卻固化，由

44、鎖模機構開鎖，由頂出裝置頂出塑件。</p><p>　　3.1.2 注射機的選擇及計算</p><p><b>　?。?）注射容量</b></p><p>　　國產標準注射機的標準規(guī)定，以注射機注射聚苯乙烯時在對空注射條件下，注射機螺桿或柱塞做一次最大行程所能達到的最大容量。</p><p>　　注射容量是選擇注射機的

45、重要參數(shù)，它在一定的程度上注射機的注射能力，標志著注射機成型最大體積的塑料制品。</p><p>　　確定了單個塑件的體積(質量)和?？讛?shù)量就可以大體計算出多模塑件的總體積，再加上澆注系統(tǒng)中主流道、分流道、澆口、冷料穴的體積，即是一模塑料的總體積Vm。</p><p><b>　　≤0.8</b></p><p>　　式中——成型零件與澆注系統(tǒng)

46、體積總和，cm3；</p><p>　　——注射機最大注射容量,cm3；</p><p>　　通過PROE軟件計算出單個零件的體積為5.1cm3 ，澆注系統(tǒng)體積為2.8cm3。</p><p>　　估算：=2×5.1+2.8=13cm3</p><p><b>　　（2）最大成型面積</b></p>

47、<p>　　最大成型面積是指塑料在模具分型面上所允許成型的最大投影面積，也就是說在模具成型時，布局在模具成型面上的塑件機澆注系統(tǒng)的總投影面積S，只有小于這個數(shù)據(jù)時才能正常可靠的注射。 </p><p>　　=2×2×3.14×3=37.68cm2</p><p>　?。?）模具的閉合高度</p><p>　　注射機動壓

48、板的最大行程和壓板間最大和最小間距是一個固定的參數(shù)。它決定著所能安裝的模具的閉合高度。對于所用的注射機來說，注射模的閉合高度必須符合下列的要求：</p><p><b>　?。?＜</b></p><p>　　式中 ——注射機允許的最小高度</p><p>　　——注射模的實際閉合高度</p><p>　　——注射機允

49、許的最小高度</p><p>　　=20+15+65+40+40+15+25+20=240mm</p><p>　　（4）模體的截面尺寸</p><p>　　可安裝的注射模外形最大尺寸取決于注射機的壓板尺寸和拉桿的空間距，因此注射模具的最長的邊不應超過壓板尺寸，而模具的最短邊應小于拉桿空間距，才能將注射模裝入注射機，并應留有固定模體的壓緊空間。同時，注射模動、定模上

50、的緊固螺栓孔，也應與注射機壓板上的標準孔一致。</p><p><b>　?。?）模具的頂出</b></p><p>　　注射機的頂出裝置通常有中心桿頂出、兩側頂桿頂出以及液壓頂出幾種形式。</p><p>　　應在動模板與注射機頂出位置相對的位置上，設置稍大于注射機頂桿的通孔，，以便于注射機頂桿通過。</p><p>

51、　?。?）定位環(huán)與澆口套</p><p>　　定位環(huán)是將定模部分裝入注射機壓板的定位對中裝置，應與注射機的定位孔采取動配合的連接方式，以保證模具體對中。</p><p><b>　　圖4 模架型號</b></p><p>　　綜合考慮以上條件，注射機選擇A1型200型號。</p><p>　　3.2 注射模具分型面的選

52、擇</p><p>　　3.2.1 分型面的基本形式</p><p>　　分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上分型面的形狀有平面式分型面、斜面式分型面、階梯面式分型面和曲面式分型面。 </p><p>　　3.2.2 分型面選擇的基本原則 </p><p>　　選擇分型面的基本原則：a)盡量使塑件在開模后留動、下模邊；b)

53、保證塑件外觀和質量要求；c)要確保塑件的精度要求；d)便于實現(xiàn)側向分型抽芯動作；e)分型面有利于排氣；f)有利于塑件脫模；g)考慮溢邊對塑件的影響；h)考慮對設備合模力的要求；i)考慮脫模斜度的影響。</p><p>　　3.2.3 分型面的選擇</p><p>　　由于套管的上面有一個圓形小孔，采用最普遍的直導柱側抽芯注塑模。根據(jù)對豎笛中段模型的觀察和分型面選擇的基本原則?，F(xiàn)選擇以軸心

54、為基準平行的平面為分型面。</p><p>　　圖5 分型面選擇圖</p><p>　　3.3 模具結構設計</p><p>　　模具結構設計在方案和詳細設計計算的基礎上采用三維CAD系統(tǒng)進行具體設計。目前的CAD軟件很多，如工程圖設計普遍采用的二唯AutoCAD，功能強大的三唯設計加工軟件UG、Pro/Engineer等，還有易學易用的CAXA等。由于實際時間

55、限制，設計中采用了PROE作為設計工具。設計采用自上而下、上下結合的設計方法。首先根據(jù)模具結構方案進行各主要零件的三唯造型和設計，然后進行裝配體裝配設計，在裝配設計過程中發(fā)現(xiàn)的干涉碰撞等結構問題再進行修改，最后完善零件的設計。</p><p>　　3.4 注射模具澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　3.4.1 注射模具澆注系統(tǒng)的組成及其設計原則</p><p>

56、　　注射模具的澆注系統(tǒng)由主流道， 分流道，澆口，冷卻穴等部分組成.主流道：從注塑機噴嘴與模具接觸位起，到分流道為止的這一段流道。作用是負責將塑料熔體輸往分流道。分流道：介于主流道和澆口之間的一段流道，它開設在分型面上。作用是將主流道送來的塑料分配后，輸往各個澆口。澆口：連接分流道與型腔之間的一段細短通道。冷卻穴：一般在主流道的末端設置，以裝納冷卻頭。在注射模具設計中對澆注系統(tǒng)進行合理的布局和形式的選擇是一個重要的環(huán)節(jié)。在設計注射模具的澆

57、注系統(tǒng)時應注意以下幾項原則：</p><p>　?。?）確保塑料充滿整個型腔；</p><p>　?。?）保證塑料熔體流動平穩(wěn)；</p><p>　　（3）應盡量減短流程；</p><p>　?。?）流道表壁的粗糙度要低；</p><p>　?。?）防止制品變形和翹曲；</p><p>　　（6

58、）防止型芯變形和嵌件位移；</p><p>　?。?）去除澆口應盡量方便，且不影響制品質量；</p><p>　?。?）合理設計冷卻穴。</p><p>　　3.4.2 注射模具主流道的設計</p><p>　　主流道是從注塑機噴嘴與模具接觸位起，到分流道為止的這一段流道。作用是負責將塑料熔體輸往分流道。主流道常設在模具的中心位置，模腔內的

59、塑料就以模具的中心進行對稱平衡布局。由于主流道與注射機反復接觸、碰撞，一般都不將主流道直接開在定模板上，而是將其單獨設在一個襯套中，然后將襯套鑲入模板內，此襯套稱為澆口套。</p><p>　?。?）主流道的設計原則</p><p><b>　　圖6 主流道圖</b></p><p>　?。╝）主流道進口端與噴嘴頭部接觸處應做成球面凹坑。通常

60、主流道進口端凹坑的球面半徑Sr要比噴嘴球面半徑Sr大1mm ～ 2mm,凹入深度約5mm，為了補償主流道與噴嘴的對中誤差，主流道進口端的直徑D應比噴嘴出口直徑d大0.5mm～ 1mm；</p><p>　?。╞）主流道的錐角取2°～ 4°，對流性差的塑料可增加大到 6°左右；</p><p>　?。╟）主流道表壁的表面粗糙度取Ra 0.8 ～ Ra 0.4；&

61、lt;/p><p>　?。╠）主流道出口端應與分流道之間呈圓滑過渡，過渡角R為0.3mm ～ 3mm；</p><p>　?。╡）澆口套與安裝孔應為過渡配合；</p><p>　?。╢）澆口套與定模板之間的連接力必須足夠；</p><p>　?。╣）采用定位圈定位法.定位圈與定位孔的配合長度：中小型模具8 mm～10mm,大型模具15mm左右。&

62、lt;/p><p><b>　?。?）澆口套的設計</b></p><p>　　注射機XS-X-60的噴嘴球半徑為12 mm，噴嘴孔徑為4 mm.所以要使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴的端凸球面接觸良好，凸球面半徑取13 mm，圓錐孔的小端直徑則大于噴嘴口內徑，取5.5 mm。</p><p><b>　　圖7 澆口套</b>

63、</p><p>　　3.4.3 注射模具分流道的設計</p><p>　　分流道是介于主流道和澆口之間的一段流道，它開設在分型面上。作用是將主流道送來的塑料分配后，輸往各個澆口。</p><p>　?。?）分流道的設計要點</p><p>　?。╝）制品的體積和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚；</p><p&g

64、t;　?。╞）成型樹脂的流動性，對于含有玻璃纖維等流動性較差的樹脂, 分流道截面要大一些；</p><p>　?。╟）分流道方向改變的拐角處, 應適當設置冷料穴；</p><p>　　（d）使塑件和澆道在分型面上的投影面積的幾何中心與鎖模力的中心重合；</p><p>　?。╡）保證熔體迅速而均勻地充滿型腔；</p><p>　?。╢）分流道

65、的尺寸盡可能短，容易盡可能??；</p><p>　　（g）分流道要便于加工及刀具的選擇；</p><p>　?。╤）分流道每一節(jié)流道要比下一節(jié)流道大；</p><p><b>　?。?）分流道的設計</b></p><p>　　套管的注射模要求一模兩腔，在布局上選擇平衡式分流道。所謂平衡式布置就是將通往各個型腔的分流道的

66、斷面形狀、大小及分流道長度都取作一致以保證各個型腔同時均勻進料，同時注射完畢。分流道的截面形狀選擇半圓形截面，它的效率比圓形稍差，但加工起來比圓形截面要簡單。</p><p>　　3.4.4 注射模具澆口的設計</p><p>　　澆口是連接分流道和型腔的橋梁，是澆注系統(tǒng)的終端。一般這段很短的通道截面積很小，這樣可以增加物料的充模流速，產生摩擦熱或增大剪切速率來提高流動性，控制澆口封閉時

67、間，降低模塑周期，易于平衡各型腔的進料速度，尤其是使平衡式分流道達到各澆口同時進料，容易與塑件斷離，因此它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位。</p><p>　?。?）澆口的基本類型</p><p><b>　?。╝）直接澆口</b></p><p>　　直接澆口是熔融塑料從直流道直接注入型腔的最普通的澆口，又稱主流道型澆口，廣泛應用于單型腔模具。<

68、/p><p><b>　?。╞）側澆口</b></p><p>　　側澆口一般開設在分型面上，由塑件側面進料。廣泛使用于一模多腔，適用于成型各種形狀的塑件，澆口去除方便。</p><p><b>　　圖8 側澆口</b></p><p><b>　　（c）扇形澆口</b><

69、/p><p>　　扇形澆口是矩形側澆口的一種變異形式。它能使塑料充模時橫向得到更均勻的分配，降低制品的內應力和帶入空氣的可能性。常用來成型寬度較大的薄片狀制品。</p><p><b>　?。╠）輪幅澆口</b></p><p>　　輪幅澆口又稱為四點澆口或是十字澆口。此種澆口適用于管狀塑料制品，且澆口容易去除和節(jié)省材料。</p>&

70、lt;p><b>　　（e）圓盤澆口</b></p><p>　　圓盤澆口經(jīng)常用于成型內側有開口的圓柱體或圓形制品。此類型澆口適用同心﹑且尺寸的要求嚴格﹑及不容許有熔接痕生成的塑料制品。</p><p><b>　?。╢）環(huán)狀澆口</b></p><p>　　使用環(huán)狀澆口﹐熔料自由地沿著環(huán)狀澆口中心部分流動﹐然后熔料

71、向下流動充填模具。其進料均勻，流速大致相同，空氣容易順序排出，同時避免了側澆口的型芯對面的熔結痕。主要用于圓筒形制品或中間帶有孔的制品</p><p><b>　?。╣）薄膜澆口</b></p><p>　　薄膜澆口與環(huán)狀澆口類似﹐但用于平直邊緣的塑件。薄膜澆口適用于既平坦及大面積、且翹曲要保持最小的設計。它能使物料在平行流道內均勻分配，以較低的線速度呈平行流均勻地進

72、入型腔，降低了制品的內應力，減少了因取向而產生的翹曲。</p><p><b>　?。╤）護耳澆口</b></p><p>　　護耳澆口就是小澆口加護耳。它可以避免噴射現(xiàn)象，降低速度，均勻地進入型腔，確保制件質量。通常應用于平板狀且薄的成型品﹐以降低型腔內的剪應力。</p><p><b>　?。╥）點澆口</b><

73、/p><p>　　點澆口是一種斷面尺寸很小的澆口。它能自行切斷，無需修剪澆口，生產效率高。單腔模多腔模均適用。斷離后的點澆口凝料可以由手工取出或靠點澆口自動脫落機構脫模。</p><p><b>　?。╦）潛伏式澆口</b></p><p>　　澆口位置一般選擇在制品側面不影響外觀的地方，開模時澆口自動切斷。</p><p>

74、;<b>　?。?）澆口的選擇</b></p><p>　　本模具要求一模兩腔，因此選擇點澆口?？梢源蟠蟮目s短冷卻時間，縮短成型周期。易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀。澆口位置在分型面上，澆口截面位置簡單，容易加工，且注射效率高</p><p>　　3.4.5 冷料穴和鉤料脫模裝置</p><p>　　料穴設置在主流道的末端。它的作用

75、是用來存儲注射間歇期間，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產生的冷料。在注射時，如果它們進入流道，將堵塞流道并緩慢流速度。進入型腔，將在塑件上出現(xiàn)冷疤或冷斑。</p><p>　　推板式鉤料裝置由冷料穴、鉤料桿組成，鉤料桿安裝在型芯固定板上，不與頂出機構聯(lián)動。</p><p>　　3.5 塑料注射模具的溫度調節(jié)系統(tǒng)設計</p><p>　　3.5.1 塑料注射模具的溫

76、度調節(jié)系統(tǒng)的重要性</p><p>　　模具溫度是否合理直接關系到成型塑件的尺寸精度、表觀及內在質量，以及塑件的生產效率，因此是模具設計中的一項重要工作。</p><p>　　塑料品種不同則對于模具的溫度要求也不同?？傄笫牵鼓＞邷囟冗_到適宜制品成型的工藝條件要求，能通過控溫系統(tǒng)的調節(jié)，使模腔各個部位上的溫度基本相同；在較長時間內，即在生產過程中的每個成型周期中，模具溫度應均衡一致。&l

77、t;/p><p>　　3.5.2 塑料注射模具冷卻系統(tǒng)的設計原則</p><p>　?。?）合理地進行冷卻水道總體布局；</p><p>　?。?）合理確定冷卻水道與型腔表壁的距離；</p><p>　　（3）考慮和利用模具材料的導熱性；</p><p>　?。?）應加強澆口處的冷卻；</p><p&

78、gt;　?。?）控制冷卻水入口處的溫度差盡量小； </p><p>　?。?）應使冷卻水道中的水呈湍流狀態(tài)流動；</p><p>　　3.5.3 過濾網(wǎng)注射模具的冷卻系統(tǒng)設計</p><p>　　根據(jù)塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構成各種冷卻回路。其基本形式有六種，由于過濾網(wǎng)為

79、薄壁零件，且零件體積不是很大，所以熱傳遞的熱量也不是很大，這里選用的是簡單流道式。</p><p>　　3.6 注射模具成型零件和模體的設計</p><p>　　3.6.1 注射模具型腔的結構設計</p><p>　　（1）型腔的結構形式</p><p><b>　?。╝）整體式</b></p><

80、;p>　　型腔由整塊材料構成，牢固、不易變形、塑件質量好。適用于形狀簡單或形狀復雜但型腔可用電火花和數(shù)控加工的中小型塑件。</p><p><b>　?。╞）整體嵌入式</b></p><p>　　型腔由整塊金屬材料加工成并鑲入模套中，型腔尺寸小，凹模鑲件外形多為旋轉體，更換方便，適用于塑件尺寸較小的多型腔模具。</p><p><

81、b>　?。╟）局部鑲嵌式</b></p><p>　　將型腔中易磨損的部位做成鑲件嵌入模體中，使得易磨損鑲件部分易加工易更換。</p><p><b>　?。╠）大面積鑲拼式</b></p><p>　　型腔由許多拼塊鑲制組合而成，滿足了大型塑件凸凹形狀的需求，便于機加、維修、拋光、研磨、熱處理以及節(jié)約貴重模具鋼材，廣泛應用于

82、大型塑件上。</p><p><b>　　（e）完全組合式</b></p><p>　　完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的 型腔。它的特點是，便于加工，便于拋光研磨局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質鋼材。這種形式多用于不易加工的型腔或成型大面積塑件的 大型型腔上。</p><p>　　套管的型腔部分不是很復雜，只有一個型芯。這里選用整體鑲入式型腔。<

83、/p><p>　　3.6.2 注射模具型芯的結構設計</p><p>　　型芯的結構形式大體有：整體式；整體組合式；局部組合式；完全組合式。</p><p>　　本模具選擇的是整體組合式。整體組合式就是將主體型芯鑲嵌在模板上面固定而成。它加工簡單，易修復更換，也有很高的強度和剛度。</p><p>　　3.6.3 注射模具成型零件的尺寸確定&

84、lt;/p><p><b>　?。?）型腔尺寸計算</b></p><p>　　型腔的各部分尺寸一般都是趨于增大尺寸，因此應選擇塑件公差△的1/2，取負偏差，再加上-1/4△的磨損量，而型芯深度則再加上-1/6△的磨損量，這樣的型腔的計算尺寸的表達如下。</p><p>　　（a）型腔的徑向尺寸的計算式：</p><p>　

85、　= （3.1）</p><p>　　式中——型腔的最小基本尺寸；</p><p>　　——塑件的最大基本尺寸；</p><p>　　——塑件的平均收縮率，S=0.005；</p><p>　　——塑件的公差，取7級精度；</p><p>　　——模具制造公差，按1/4△選

86、取。</p><p>　　根據(jù)（3.1）式計算各型腔的各徑向尺寸：</p><p>　?。╞）型腔的深度尺寸的計算公式：</p><p><b>　?。?.2）</b></p><p>　　式中——型腔深度的最小尺寸；</p><p>　　——塑件的最大基本尺寸； </p><

87、;p>　　其余符號與（3.1）相同。</p><p>　　根據(jù)（3.2）式計算得型腔的各深度尺寸：</p><p><b>　?。╟）型芯尺寸計算</b></p><p>　　型芯的各部分尺寸除特殊情況以外都是趨于縮小尺寸，因此應選擇塑件公差的1/2，取正偏差，再加上+1/4的磨損量，而型芯高度則加上+1/6的磨損量。型芯的計算尺寸表達如

88、下。</p><p>　　（d）型芯的徑向尺寸的計算式：</p><p><b>　?。?.3）</b></p><p>　　式中——型芯的最大基本尺寸</p><p>　　——塑件的最小基本尺寸</p><p>　　其余符號與（3.1）相同。</p><p>　　根據(jù)（3

89、.3）式計算得型芯的各徑向尺寸：</p><p>　?。╡）型芯的高度尺寸計算：</p><p><b>　?。?.4）</b></p><p>　　式中——型芯高度的最大尺寸;</p><p>　　——型芯內形深度的最小尺寸；</p><p>　　其余符號與（3.1）相同。</p>

90、<p>　　根據(jù)（3.4）式計算得型芯的各高度尺寸：</p><p>　　=105mm =108.17-00.035mm</p><p>　　以上這些繁瑣的計算，在利用PROE軟件進行設計時全部自動進行，這也就是利用PROE軟件能夠真正實行并行設計的好處。</p><p>　　3.7 注射模具側抽芯機構的設計&l

91、t;/p><p>　　3.7.1 注射模具的側抽型機構類型</p><p>　　側抽芯機構的分類，按其抽芯動力來源，注射模側抽芯機構主要分為手動抽芯、機動抽芯和液壓抽芯三大類。</p><p>　?。?）手動抽芯機構:側抽芯和側向分型的動作由人工來實現(xiàn)，模具結構簡單，制模容易，但生產效率低，不能自動化生產，工人勞動強度大，故在抽拔力較大的場合下不能采用。</p&

92、gt;<p>　　（2）機動抽芯機構：它的抽芯方法是在開模時依靠注射機的開模力，通過抽芯機構機械零件的傳動比使其改變移動方向，將活動的側型芯抽出。機動側抽芯機構雖然結構比較復雜，增加了制模難度和模具成本，但由于注射成型效率較高，減輕了工人的勞動強度，操作方便，動作可靠，抽芯力大，容易實現(xiàn)注射成型的自動化等優(yōu)點，目前已成為主要采用的側抽芯機構。機動側抽芯機構根據(jù)抽芯方式機機械結構的不同，又分為斜導柱式抽芯機構、彎拉桿式抽芯機

93、構、斜滑板式抽芯機構、頂出式抽芯機構機齒輪式機構等等。</p><p>　?。?）液壓或氣動側抽芯機構：它是依靠液壓系統(tǒng)或氣動裝置為動力，抽出活動的側抽芯的。液壓或氣動的側抽芯機構傳動平穩(wěn)，抽芯距和抽芯力較大，其抽芯動作不受開模時間的限制，尤其當側抽芯距很大，用其它方法很難滿足抽芯要求時，采用液壓抽芯較為理想，但是這種側抽芯機構要配合整套的液壓氣動裝置，故經(jīng)濟成本較高，使它的適用范圍受到了限制，一般應用較少。&l

94、t;/p><p>　　過濾網(wǎng)注射模選擇機動抽芯中的斜導柱式抽芯機構。</p><p>　　3.7.2 注射模具的斜導柱側抽芯機構設計</p><p>　　斜導柱是斜導柱側抽芯機構的重要零件。設計斜導柱主要包括斜導柱的結構形式和安裝形式、斜導柱的工作直徑、抽拔角的選擇、斜導柱的長度的確定以及斜導柱的加工精度、選用材質及其熱處理等等。</p><p&g

95、t;　?。?）斜導柱傾斜角α</p><p>　　斜導柱的傾斜角是決定其抽芯工作效果的重要工作。傾斜角的大小關系到斜導柱的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關系到斜導柱有效工作長度、抽芯距和開模行程。計算公式為</p><p><b>　　(3.5)</b></p><p>　　式中——斜導柱的抽拔角</p><p>　　——

96、抽芯距,=5 mm</p><p>　　H——斜導柱完成抽芯距所需的開模具行程,H=95 mm</p><p>　　根據(jù)(3.5)式計算：</p><p>　　=16.47°， 取=17°</p><p>　?。?）圓柱形斜導柱總長度的計算</p><p>　　斜導柱的總長度取決于抽芯距、斜導柱直

97、徑和傾斜角。</p><p>　　圓柱形斜導柱總長度的計算式：</p><p>　　mm (3.6)</p><p><b>　　式中——斜導柱長度</b></p><p>　　——斜導柱工作部分直徑</p><p><b>　　——-抽芯距&l

98、t;/b></p><p><b>　　——斜導柱抽拔角</b></p><p>　　根據(jù)(3.6)式計算L</p><p>　　=77.13 mm, 取=78 mm</p><p>　　斜導柱結構如圖9所示。</p><p><b>　　圖9 斜導柱圖</b&g

99、t;</p><p>　　3.8 注射模具的頂出機構的設計</p><p>　　3.8.1 注射模具的頂出機構</p><p>　?。?）推出機構分類：</p><p>　　按驅動方式分：手動推出機構、機動推出機構、液壓推出機構、氣動推出機構。</p><p>　　按模具結構分：簡單推出機構、二級推出機構、雙推出機

100、構、帶螺紋塑件的推出機構、澆注系統(tǒng)自動切斷推出機構。</p><p>　?。?）推出機構設計原則：</p><p><b>　?。╝）結構可靠；</b></p><p>　?。╞）推出位置盡量選在塑件內側,保證塑件外觀良好；</p><p>　　（c）保證塑件推出時不變形不損壞；</p><p>

101、　?。╠）盡量使塑件留于動模一側；</p><p>　?。╡）盡量選在垂直壁厚的下方，可以獲得較大的頂出力；</p><p>　?。╢）每一副模具的頂桿直徑最好是加工成直徑相同的，使加工容易；</p><p>　?。╣）圓推桿的頂部不是平面時要防轉；</p><p>　　（h）把塑件推出模具10mm左右；如果脫模斜度較大時可以頂出塑件深度的2

102、/3就可以了；</p><p>　　3.8.2 推桿推出機構</p><p>　　推桿推出的優(yōu)點：推桿加工簡單、更換方便、推出效果好，合模時，推桿靠復位桿的帶動作用同時復位。</p><p>　　在該模具設計中考慮到可出面大，腔型較簡單，故采用了推桿推出。</p><p>　　經(jīng)過以上設計過程利用PROE軟件設計完成的模具爆炸圖如下：<

103、;/p><p>　　圖10 模具爆炸圖</p><p>　　4 注射模加工工藝設計</p><p>　　塑料模具的零件類型很多，加工條件不同，其加工方法各不同。目前模具的主要加工手段有：通用機加工、電火花成型與線切割加工、精密數(shù)控加工、高速切削加工等。</p><p>　　由于套管注射模要求一般，模具結構尤其是型腔復雜程度一般，因此模具的加工

104、立足于經(jīng)濟、可行，故采用了普通加工與電火花成型相結合的工藝方法。根據(jù)零件成型下面簡單分析一下主要類型零件的加工工藝。</p><p>　　4.1 模具的加工</p><p><b>　?。?）機械加工</b></p><p>　　機械加工(即傳統(tǒng)的切削與磨削加工)是模具制造不可缺少的一種重要的加工方法。機械加工的特點是加工精度高、生產效率高。

105、但加工復雜的形狀時，加工速度慢，硬材料也難加工，材料利用率不高。</p><p><b>　?。?）特種加工</b></p><p>　　特種加工是指直接利用電能、化學能、聲能、光能等來去除工件上多余的材料，以達到一定形狀、尺寸和表面粗糙度的加工方法，其中包括電火花成形加工、線切割加工、電解加工、電化學拋光、電鑄、化學刻蝕、超聲波加工、激光加工等。特種加工與工件的硬度

106、無關，可以實現(xiàn)以柔克剛，并可加工各種復雜形狀的零件。特種加工在模具制造中得到了越來越廣泛的應用。</p><p><b>　?。?）塑性加工</b></p><p>　　塑性加工主要指冷擠壓制模法，即將淬火過的成形模強力壓入未進行硬化處理的模坯中，使成形模的形狀復印在被壓的模坯上，制成所需要的模具。這種成形方法不需要型面精加工，制模速度快，可以制成各種復雜型面的模具。

107、</p><p><b>　　（4）鑄造加工</b></p><p>　　對于一些精度和使用壽命要求不高的模具，可以采用簡單方便的鑄造法快速成形。例如:鋅基合金模具，用低熔點材料鋅基合金鑄造模具，也稱快速制模法，其制模速度快，容易制成形狀復雜的模具。但模具材質較軟，耐熱性差，所以模具壽命短，多用于試制和小批量生產的場合。</p><p><

108、;b>　　（5）焊接加工</b></p><p>　　焊接法制模是將加工好的模塊焊接在一起，形成所需的模具。這種方法與整體加工相比，加工簡單、尺寸大小不受限制，但精度難于保證，易殘留熱應變及內部應力，主要用于精度要求不高的大型模具的制造。</p><p><b>　?。?）數(shù)控加工</b></p><p>　　數(shù)控加工是利用數(shù)

109、控機床和數(shù)控技術完成模具零件的加工，根據(jù)零件圖樣及工藝要求等原始條件編制數(shù)控加工程序，輸入數(shù)控系統(tǒng)，然后控制數(shù)控機床中刀具與工件的相對運動，以完成零件的加工。數(shù)控機床范圍很廣，在機械加工中有數(shù)控車加工、數(shù)控銑加工、數(shù)控鉆加工、數(shù)控磨加工、加工中心加工;在塑性加工中有數(shù)控沖床加工、彎管機加工等;在特種成形中則有數(shù)控電火花加土、數(shù)控線切割加工、數(shù)控激光加工等。</p><p>　　4.2 模板的平面加工</p

110、><p>　?。?）模板平面的粗加工</p><p>　　平面切削加工是指用車床、刨床、銑床等對坯料的6個方面進行粗加工，再去掉坯料的加工余量后，再留出足夠的半精加工余量，同時對模板上較大的孔也應進行粗加工。</p><p>　　粗加工完了之后，應進行一次退火處理或調質處理，以去除模板的內部應力，使其組織穩(wěn)定，以防止在模具制造、模具成型或淬火過程中的變形或淬裂。<

111、/p><p>　?。?）模板平面的半精加工</p><p>　　在經(jīng)過退火而消除內應力之后，模板會產生不同程度的變形。半精加工就是去除其變形量，并給精加工留出適當?shù)募庸び嗔俊?lt;/p><p>　　（3）模板平面的精加工</p><p>　　通過以上的加工程序，模板已形成了基本輪廓。采用平面磨床磨削模板厚度的兩平面，并達到要求的厚度尺寸和表面粗糙度

112、。這兩個分模面即是Z軸方向上的加工基準面。</p><p>　　取任意相鄰的兩個側面進行高精度的直角加工，并與模板平面相互垂直。這兩個側面即是X,Y方向上的加工基準面，分別作文字標記，如X,Y.當平面的精度要求，特別是平面度公差要求很高時，可以采用研磨的方法，即采用鑄鐵平板作為研具，由很細的金剛砂做磨料，施以較小的壓力均勻平衡的去除配合面的余量，達到多面積的良好接觸。</p><p>&l

113、t;b>　　（4）薄板的精加工</b></p><p>　　當薄板較薄或太薄時，在淬火填質或淬硬后容易發(fā)生彎曲或翹曲形變的現(xiàn)象。薄板在磨削發(fā)生形變時，應使用薄而寬的擋板，將薄板四周擋住，并將被加工的薄板的凹面向下，然后以很小的磨削量對凸面進行磨削，當磨削的部分長度達到薄板長度的2/3時，將薄板翻面，依然采取精度磨削的狀態(tài)，這樣反復數(shù)次，直到翹曲的現(xiàn)象完全消失，才能按常規(guī)磨削。</p>

114、<p>　　因此，薄板的預留量應該加大，以防止達到尺寸要求時局部仍有凹處，而導致薄板報廢現(xiàn)象。</p><p>　　4.3 孔及孔系的加工</p><p>　　在模板平面加工完成以后，在模板上需要加工的部位，包括鑲嵌成型零件的各種形狀的孔，導柱孔、復位桿孔、頂桿孔、側抽芯時的導滑槽、固定模板的螺栓孔以及冷卻水道孔、釣鉤孔等，即在模板上需要加工的部位不外乎是進行各種形式的孔及

115、孔系的加工。</p><p>　　塑料模上的加工方法主要有：鉆孔、擴孔、鏜孔、磨孔等，這是根據(jù)孔的精度等級和表面粗糙度的要求決定的。</p><p>　　塑料模具的同一零件上經(jīng)常出現(xiàn)由相互位置精度要求的多個孔稱為孔系。對孔系的加工除了要保證孔本身的精度要求和粗糙度要求外，還要保證孔與孔之間的位置精度要求，各平行孔之間的軸線平行度、各同軸孔之間的軸線同軸度以及孔的軸線與基準面之間的平行度和垂

116、直度等等。</p><p>　　4.3.1 孔系的加工</p><p>　　孔系的加工在一般情況下是一X,Y,Z為基準面的，找出需要加工部位的中心，并劃出與X,Y互相垂直的交叉中心線，依照藍圖畫出加工輪廓線來。</p><p>　　孔系的加工大體有如下幾種方法：</p><p><b>　?。?）精密劃線加工</b>&