畢業(yè)設(shè)計(jì)--閥蓋加工工藝及鉆孔夾具設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)

1、<p><b>　　本科畢業(yè)設(shè)計(jì)資料</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　零件的加工工藝編制，在機(jī)械加工中占有非常重要的地位，零件工藝編制得合不合理，這直接關(guān)系到零件最終能否達(dá)到質(zhì)量要求；夾具的設(shè)計(jì)也是不可缺少的一部分，它關(guān)系到能否提高其加工效率的問題。因此這兩者在機(jī)械加工行業(yè)中是至關(guān)重要的環(huán)節(jié)。<

2、;/p><p>　　閥蓋零件的主要加工表面為孔和外圓表面。外圓表面加工根據(jù)精度要要求可選擇車削和磨削?？准庸し椒ǖ倪x擇比較復(fù)雜，需要考慮零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、孔徑大小、長(zhǎng)徑比、精度和粗糙度要求以及生產(chǎn)規(guī)模等各種因素。對(duì)于精度要求較高的孔往往還要采用幾種不同的方法順次進(jìn)行加工。本次設(shè)計(jì)的閥蓋，為保證孔的精度和表面質(zhì)量將先后經(jīng)過粗鏜、半精鏜、精鏜和滾壓等四道工序加工。</p><p>　　在機(jī)床上對(duì)零件

3、進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，為保證工件加工精度，首先要保證工件在機(jī)床上占有正確的位置，然后通過夾緊機(jī)構(gòu)使工件在正確位置上固定不動(dòng)，這一任務(wù)就是由機(jī)床夾具完成。對(duì)于單件、小批量生產(chǎn)，應(yīng)盡量使用通用夾具，這樣可以降低工件的生產(chǎn)成本。但是由于通用夾具適用各種工件的裝夾，所以?shī)A緊時(shí)往往比較費(fèi)時(shí)間，并且操作復(fù)雜，生產(chǎn)效率低，也難以保證加工精度，為此需設(shè)計(jì)專用夾具。</p><p>　　關(guān)鍵詞：工藝設(shè)計(jì)、基準(zhǔn)選擇、切削用量、定位誤差&l

4、t;/p><p><b>　　ABSTRCT</b></p><p>　　Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether

5、do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the mac

6、hine-finishing profession are the important links.</p><p>　　Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precisi

7、on to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, th

8、e precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different meth</p><p>　　When the engine bed carries on the machine-finishing to the

9、components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp o

10、rganization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the

11、</p><p>　　Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　第一章 緒論……………………………………………………………1</p><p

12、>　　1.1選題背景、目的和意義…………………………………………………1</p><p>　　1.2機(jī)械加工工藝現(xiàn)狀………………………………………………………1</p><p>　　1.3主要設(shè)計(jì)思路和內(nèi)容……………………………………………………2</p><p>　　1.4預(yù)期設(shè)計(jì)結(jié)果……………………………………………………………2</p>

13、;<p>　　第二章 閥蓋工藝分析及生產(chǎn)類型的確定…………………………3</p><p>　　2.1閥蓋的用途………………………………………………………………3</p><p>　　2.2閥蓋的技術(shù)要求…………………………………………………………3</p><p>　　2.3審查閥蓋的工藝性………………………………………………………5</

14、p><p>　　2.4確定閥蓋的生產(chǎn)類型……………………………………………………………5</p><p>　　第三章 確定毛坯，繪制毛坯簡(jiǎn)圖……………………………………6</p><p>　　3.1選擇毛坯…………………………………………………………………6</p><p>　　3.2確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量………………………………

15、…6</p><p>　　3.3繪制毛坯簡(jiǎn)圖……………………………………………………………7</p><p>　　第四章 擬定閥蓋工藝路線……………………………………………8</p><p>　　4.1定位基準(zhǔn)的選擇…………………………………………………………8</p><p>　　4.2表面加工方法的確定………………………………………

16、……………10</p><p>　　4.3加工階段的劃分…………………………………………………………14</p><p>　　4.4工序集中與分散…………………………………………………………14</p><p>　　4.5 工序順序的安排…………………………………………………………15</p><p>　　4.6確定工藝路線…………

17、…………………………………………………17</p><p>　　第五章 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用…………………………………20</p><p>　　5.1機(jī)床設(shè)備的選用…………………………………………………………20</p><p>　　5.2 工藝裝備的選用…………………………………………………………20</p><p>　　第六章

18、加工余量、工序尺寸和公差的確定…………………………21</p><p>　　6.1 外圓加工余量、工序尺寸和公差的確定…………………………21</p><p>　　6.2 外圓加工余量、工序尺寸和公差的確定…………………………22</p><p>　　6.3 外圓加工余量、工序尺寸和公差的確定…………………………23</p><p&g

19、t;　　6.4 外圓加工余量、工序尺寸和公差的確定………… ………… …25</p><p>　　6.5 外圓加工余量、工序尺寸和公差的確定…………………………27</p><p>　　6.6 外圓加工余量、工序尺寸和公差的確定………………………28</p><p>　　6.7 外圓加工余量、工序尺寸和公差的確定…………… ………………30</

20、p><p>　　第七章　切削用量計(jì)算……………………………………… ………32</p><p>　　7.1切削用量的選擇…………………………………………………………32</p><p>　　7.2具體切削用量的計(jì)算……………………………………………………………33</p><p>　　第八章 鉆孔工序夾具的設(shè)計(jì)………………………… …………

21、…36</p><p>　　8.1夾具設(shè)計(jì)的目的…………………………………………………………36</p><p>　　8.2設(shè)計(jì)準(zhǔn)備工作…………………………………………… ……………… ……37</p><p>　　8.3結(jié)構(gòu)方案設(shè)計(jì)……………………………………………………………38</p><p>　　8.4對(duì)刀導(dǎo)向裝置設(shè)計(jì)………

22、………………………………………………………41</p><p>　　8.5鉆模板設(shè)計(jì)………………………………………………………………42</p><p>　　8.6夾具體設(shè)計(jì)…………………………………………… …………………………43</p><p>　　小結(jié)………………… ………………………… … …………………………43</p><p&g

23、t;　　結(jié)論………………… ………… ………………………………… ………………44</p><p>　　參考文獻(xiàn)………………… ………………………………… …… ………………45</p><p>　　致謝…………………………… ………………………………… ………………46</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p>

24、<p>　　1.1選題背景、目的和意義</p><p>　　閥的用戶行業(yè)較廣，可分為石油、石化、化工、冶金、電力、水利、城建、機(jī)械、煤炭、食品和其他(其中，機(jī)械與化工行業(yè)的用戶對(duì)閥蓋市場(chǎng)最為關(guān)心，他們對(duì)閥蓋的要求也較高)。</p><p>　　在應(yīng)用閥門的種類上，機(jī)械、冶金、石化、化工、城建等行業(yè)應(yīng)用閥門的種類最多。特別是機(jī)械行業(yè)，各種閥門基本均有應(yīng)用。</p>

25、<p>　　閥門作為一種通用零部件，在多種行業(yè)得到普遍應(yīng)用，但各個(gè)行業(yè)的應(yīng)用目的主要有三種：  　?。?）例行檢查需要； </p><p>　?。?）新建項(xiàng)目配套； </p><p>　?。?）突發(fā)事件儲(chǔ)備。 通過對(duì)閥門市場(chǎng)的調(diào)查分析，在未來的幾年中，閥門需求量的總體趨勢(shì)為上升趨勢(shì)，閥門這個(gè)量大面廣的工業(yè)用品，其需求量在穩(wěn)定中增長(zhǎng)。<

26、;/p><p>　　改革開放后，在密封性能、強(qiáng)度要求、調(diào)節(jié)功能、動(dòng)作性能和流通性能，特別是密封性能，都有了長(zhǎng)足的進(jìn)步，但由于我國(guó)機(jī)械制造業(yè)整體水平不高，因此閥門質(zhì)量還需進(jìn)一步提高。</p><p>　　隨著制造工業(yè)的發(fā)展，我國(guó)閥門產(chǎn)品的開發(fā)與生產(chǎn)也在自力更生和消化吸收的基礎(chǔ)上進(jìn)行了探索和創(chuàng)新，在設(shè)計(jì)、制造及技術(shù)性能等方面取得了更足的發(fā)展。各大給閥門生產(chǎn)企業(yè)和研究機(jī)構(gòu)在對(duì)國(guó)外一些產(chǎn)品如美國(guó)、日本

27、、德國(guó)引進(jìn)和消化外還積極完善加工工藝，以提升加工精度和使用性能。</p><p>　　1.2機(jī)械加工工藝現(xiàn)狀</p><p>　　隨著機(jī)械制造業(yè)的迅速發(fā)展以及科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，機(jī)械制造工藝的內(nèi)涵和面貌正不斷的發(fā)生著變化，近年來的技術(shù)進(jìn)展和發(fā)展趨勢(shì)主要為以下幾點(diǎn)：</p><p>　?。?）常規(guī)工藝的不斷優(yōu)化：常規(guī)工藝的不斷優(yōu)化是實(shí)現(xiàn)高效化、強(qiáng)韌化、輕量化，以形成優(yōu)質(zhì)高

28、效、低耗、少污染的先進(jìn)使用工藝為主要目標(biāo)，同時(shí)實(shí)現(xiàn)工藝設(shè)備、輔助工藝、工藝材料、檢測(cè)系統(tǒng)的成套工藝服務(wù)，使優(yōu)化工藝易于為企業(yè)所使用。</p><p>　?。?）新型加工方法的不斷出現(xiàn)和發(fā)展：各種新型加工方法及工藝，包括精密加工、超精密加工、特種加工和復(fù)合加工等的產(chǎn)生改變了傳統(tǒng)的加工工藝，為適應(yīng)機(jī)械產(chǎn)品的更新?lián)Q代提出了更好的加工方法及工藝。</p><p>　?。?）自動(dòng)化等高新技術(shù)與工藝的

29、緊密結(jié)合：計(jì)算機(jī)與自動(dòng)化技術(shù)與工藝及設(shè)備相結(jié)合，使傳統(tǒng)的工藝面貌發(fā)生了很大的變化。</p><p>　　1.3主要設(shè)計(jì)思路和內(nèi)容</p><p>　　本課體的設(shè)計(jì)主要內(nèi)容包括：① 對(duì)閥蓋零件的使用及技術(shù)條件進(jìn)行分析；②閥蓋零件材料以及毛坯的選擇；③閥蓋零件加工工藝及熱處理工藝的確定； ④工序余量、工差、尺寸鏈的計(jì)算；⑤主要表面切削用量的計(jì)算。</p><p>　　

30、具體技術(shù)路線是：① 調(diào)研，查閱相關(guān)文獻(xiàn)資料，了解目前閥蓋零件加工工藝狀況。② 通過分析閥蓋零件使用及技術(shù)條件，選擇材料及毛坯；③ 確定閥蓋零件加工工藝，確定工序尺寸、工序公差、切削用量，并繪制詳細(xì)的加工工藝卡片，最后進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。</p><p><b>　　1.4預(yù)期設(shè)計(jì)結(jié)果</b></p><p>　　完成零件工藝的分析，工藝參數(shù)計(jì)算與分析， 確定最佳工藝方案 ，

31、對(duì)設(shè)備的選擇及驗(yàn)算，對(duì)零件的設(shè)計(jì)；完成設(shè)計(jì)書的編寫；完成工藝卡片的制作和夾具裝配圖繪制；完成論文綜述和英文資料翻譯。</p><p>　　通過課題的設(shè)計(jì)鍛煉和培養(yǎng)自己的工藝文件的編制能力，熟悉常用材料的使用性能，正確選用材料；掌握夾具設(shè)計(jì)的基本方法和機(jī)械零部件設(shè)計(jì)的基本程序和方法；掌握機(jī)械加工工藝的制定過程，對(duì)一般的制造過程和方法有初步的了解，了解常用的零部件設(shè)計(jì)軟件，并能熟練運(yùn)用二維及三維軟件進(jìn)行設(shè)計(jì)；定的機(jī)械

32、加工工藝所加工的產(chǎn)品能達(dá)到圖紙的各項(xiàng)技術(shù)要求。使自己在大學(xué)四年所學(xué)的知識(shí)得到全面總結(jié)和鞏固，對(duì)以前所學(xué)的知識(shí)得以溫故而知新，更好的掌握學(xué)過的知識(shí)，為將來的工作奠定一個(gè)良好基礎(chǔ)。</p><p>　　通過設(shè)計(jì)閥蓋零件的新型加工工藝，大大的改善原有的加工工藝及加工精度，更好的保證了產(chǎn)品質(zhì)量，很好的提高產(chǎn)品的生產(chǎn)率。</p><p>　　第二章 閥蓋工藝分析及生產(chǎn)類型的確定</p>

33、<p><b>　　2.1閥蓋的用途</b></p><p>　　閥蓋的種類很多，用途也很廣。閥蓋的一端可以是封閉的，用于變速箱用于變速箱主軸側(cè)面，阻止外界灰塵進(jìn)入箱體內(nèi)，起密封作用，具有一定的強(qiáng)度，防止內(nèi)部的流體流出；也可用于固定軸承，起到軸向定位的作用給閥桿定位，保證閥桿正常傳動(dòng)開關(guān)，本設(shè)計(jì)中的閥蓋，其內(nèi)部有的螺紋可以起到定位軸的零件作用， 4-起到固定法蘭的作用。<

34、/p><p>　　2.2閥蓋的技術(shù)要求</p><p>　　由零件圖2-1可以看出，該閥蓋的結(jié)構(gòu)不是很復(fù)雜，加工表面也不多，加工精度要求也不高，但主要注意其位置精度要求。</p><p>　　圖2-1 閥蓋零件圖</p><p>　　圖2-2 閥蓋零件圖</p><p>　　2.2.1 加工表面的尺寸精度、形狀精度和

35、位置精度</p><p>　　圖2-3 主要表面示意圖</p><p>　　表2-1：閥蓋技術(shù)要求表</p><p>　　2.2.2 加工表面粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其它要求</p><p>　　表面粗糙度反映的是零件被加工表面上的微觀幾何形狀誤差。它主要由加工過程中刀具和零件表面間的摩擦、切削分離時(shí)表面金屬層的塑性變形以及工藝系統(tǒng)的高頻振

36、動(dòng)等原因形成的。</p><p>　　從零件圖上可知表面粗糙度有Ra0.8um, Ra1.6um， Ra3.2um。對(duì)表面質(zhì)量的要求較高。</p><p>　　熱處理及其它要求（如動(dòng)平衡、未注圓角、去毛刺、毛坯要求等）。</p><p>　　由零件的技術(shù)要求可知，該零件的毛坯為鑄件，零件要求 退火處理，其坯重為2.2kg。</p><p>　

37、　2.3 審查閥蓋的工藝性</p><p>　　分析零件圖可知，閥蓋各個(gè)軸、孔部位都要求切削加工，并在有配合要求的地方要求精度較高，屬于工作表面，但盡管加工精度較高，也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量的加工出來；其余非工作表面加工精度要求較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過銑削，鉆床的加工即可達(dá)到加工要求。因此，該零件的工藝性較好。</p><p>　　2.4 確定閥蓋的生產(chǎn)類

38、型</p><p>　　零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為：N=Q·n（1+a%）（1+b%）(件/年)其中，產(chǎn)品年產(chǎn)量Q為臺(tái)/年, 每臺(tái)產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為n件/臺(tái)，零件備品率為a%，零件廢品率為b%。從初始資料和計(jì)算結(jié)果可知，該零件為中批生產(chǎn)。</p><p>　　根據(jù)設(shè)計(jì)要求，該零件年產(chǎn)量50000件，屬于大批大量生產(chǎn)批次。</p><p>　　第三章 確定毛坯、繪制

39、毛坯簡(jiǎn)圖</p><p><b>　　3.1 選擇毛坯</b></p><p>　　零件材料為灰鑄鐵HT200，在工作時(shí)閥蓋在某些場(chǎng)面要經(jīng)常正反轉(zhuǎn)，與接觸表面受摩擦作用，所以零件在工作過程中受到交變載荷和沖擊載荷，要求有較高的強(qiáng)度，因此應(yīng)該選擇鑄件毛坯。由于零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)綱領(lǐng)達(dá)到大批生產(chǎn)水平，考慮到零件不加工表面的形狀，可以采用砂型鑄造脫箱射壓式成型，這對(duì)于

40、提高生產(chǎn)率，減少切削加工的勞動(dòng)量，保證加工精度，都是有利的。</p><p>　　3.2 確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量</p><p>　　由【5】表10-8 鑄件機(jī)械加工余量表可知，要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項(xiàng)因素：</p><p><b>　　尺寸公差等級(jí)</b></p><p>　　由

41、【5】表10-6 成批大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級(jí)表 查得，該閥蓋零件的公差等級(jí)為CT8~10，選取為CT9。</p><p><b>　　尺寸公差</b></p><p>　　由【5】表10-5 鑄件的尺寸公差數(shù)值 查得，該閥蓋零件的各尺寸公差。</p><p>　　3.2.3 機(jī)械加工余量等級(jí) </p><p>　

42、　由【5】表10-9鑄件機(jī)械加工余量等級(jí)選擇表 查得，該閥蓋零件的機(jī)加工余量等級(jí)為5~7，選擇7級(jí)。</p><p>　　3.2.4 機(jī)械加工余量</p><p>　　由【5】表10-8鑄件機(jī)械加工余量表 查得，該閥蓋零件的機(jī)加工余量為5.5mm。</p><p>　　3.3 繪制閥蓋鑄造毛坯圖</p><p>　　由于該零件的加工性，為了

43、保證產(chǎn)品的質(zhì)量及基本形狀，有部分面不用加工，用機(jī)械加工的方法無法達(dá)到，必須用鑄造滿足要求，因此，鑄造毛坯圖和零件圖一樣。</p><p>　　集合上一步查出數(shù)據(jù)，繪制毛坯圖如下：</p><p>　　圖3-1 閥蓋毛坯圖</p><p>　　第四章 擬定閥蓋工藝路線</p><p>　　4.1、定位基準(zhǔn)的選擇</p><p

44、>　　基準(zhǔn)：基準(zhǔn)是用來確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何要素的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面?；鶞?zhǔn)根據(jù)其功用的不同可分別為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。</p><p>　　在工件工序圖中，用來確定本工序加工表面位置的基準(zhǔn)，加工表面與工序基準(zhǔn)之間，一般有兩次核對(duì)位置要求：一是加工表面對(duì)工序基準(zhǔn)的距離要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面對(duì)工序基準(zhǔn)的形狀位置要求，如平行度，垂直度等。</p><p>　　工件定

45、位時(shí)，用以確定工件在夾具中位置的表面（或點(diǎn)，線）稱為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)的選擇，一般應(yīng)本著基準(zhǔn)重合原則，盡可能選用工序基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，工件在定位時(shí)，每個(gè)工件的夾具中的位置是不確定的，一般是限制工件的六個(gè)自由度，分別是指：沿三坐標(biāo)軸的移動(dòng)自由度，和繞三坐標(biāo)軸轉(zhuǎn)動(dòng)的自由度。</p><p>　　基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的重要工作之一，基面選擇正確合理，可以使加工質(zhì)量的到保證，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，生產(chǎn)效率得到提高。否則，會(huì)使

46、加工困難，甚至造成加工零件報(bào)廢</p><p><b>　　1）粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　粗基準(zhǔn)選擇原則：選擇粗基準(zhǔn)，主要是選擇第一道機(jī)械加工工序的定位基準(zhǔn)，以便為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。為了方便地加工出精基準(zhǔn)，使精基準(zhǔn)面獲得所需加工精度，選擇粗基準(zhǔn)，以便于工件的準(zhǔn)確定位。選擇粗基準(zhǔn)的的出發(fā)點(diǎn)是：一要考慮如何合理分配各加工表面的余量；二要考慮怎么樣保證不加

47、工表面與加工表面間的尺寸及相互位置要求，一般應(yīng)按下列原則來選擇：</p><p>　　(1) 若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)優(yōu)先選擇該表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　(2)若工件每個(gè)表面都有加工要求，為了保證各表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇加工量最少的表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　(3)若工件必須保證某個(gè)加工表面與加工表面之間的尺寸或位置

48、要求，則應(yīng)選擇某個(gè)加工面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　(4)選擇基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡可能平整，沒有鑄造飛邊，澆口，冒口或其他缺陷。粗基準(zhǔn)一般只允許使用一次。</p><p>　　粗基面選擇：為了加工出上述精基面，很顯然，應(yīng)以外圓和一個(gè)端面作為粗基面，鏜，半精鏜內(nèi)孔。</p><p><b>　　2）精基準(zhǔn)的選擇</b></p><

49、;p>　　精基準(zhǔn)選擇原則：選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)從整個(gè)工藝過程來考慮如何保證工件的尺寸精度和位置精度，并要達(dá)到使用起來方便可靠。一般應(yīng)按下列原則來選擇：</p><p>　　(1)基準(zhǔn)重合原則；應(yīng)選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　(2)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中選用一組統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)來加工其他各表面，采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則可以避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換過程所產(chǎn)生的誤差，并可使各工序所使用

50、的夾具結(jié)構(gòu)相同或相似，從而簡(jiǎn)化夾具的設(shè)計(jì)和制造。</p><p>　　(3) 自為基準(zhǔn)原則；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面本身來作為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　(4) 互為基準(zhǔn)原則；對(duì)于相互位置精度要求高的表面，可以采用互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的方法。</p><p>　　(5) 可靠，方便原則；應(yīng)選擇定位可靠，裝夾方便的表面作為精基準(zhǔn)。

51、</p><p>　　精基面選擇：根據(jù)精基面的選擇原則。選擇精基面時(shí)，首先應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合問題，即在可能的情況下，應(yīng)盡量選擇螺紋孔和端面作為精基準(zhǔn)。根據(jù)該工件的特點(diǎn)和加工要求，選擇φ20孔和端面作為精基面。加工，螺紋外徑，5mm，18mm等主要尺寸以孔和左端面作為精面。這樣才能實(shí)現(xiàn)同軸度和位置的要求。對(duì)于有相互位置要求，加工四個(gè)孔時(shí)應(yīng)以φ20孔和大端面為精基準(zhǔn)。其余三個(gè)階梯外圓應(yīng)以φ20孔和已加工出的面作為精基準(zhǔn)，

52、實(shí)現(xiàn)周向定位。</p><p>　　圖4-1 閥蓋零件圖</p><p>　　4.2 加工方法的選擇</p><p>　　首先確定零件主要表面最終工序的加工方法</p><p>　　零件是由若干個(gè)基本表面組成的。由于零件的主要表面直接影響零件和產(chǎn)品的質(zhì)量，所以應(yīng)首先確定其最終工序的加工方法。</p><p>　?。?

53、）工件材料的性質(zhì)</p><p>　　加工方法的選擇，常受工件材料性質(zhì)的限制，例如淬火鋼淬火后應(yīng)采用磨削加工；而有色金屬磨削困難，常采用高速精密車削或金剛鏜進(jìn)行精加工。</p><p>　?。?）工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸</p><p>　　外圓表面多采用車削或磨削，回轉(zhuǎn)體零件上較大直徑的孔亦可采用車削或磨削，箱體上孔徑較大或長(zhǎng)度較短的孔宜選用鏜削，孔徑較小時(shí)宜用鉸削。

54、</p><p>　?。?）各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度</p><p>　　選定的加工方法應(yīng)能達(dá)到所需要的加工精度和表面粗糙度，并符合經(jīng)濟(jì)性的要求。在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝設(shè)備，以及標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)的工人不延長(zhǎng)加工時(shí)間）所能保證的加工精度，稱為經(jīng)濟(jì)加工精度，簡(jiǎn)稱經(jīng)濟(jì)精度。</p><p>　　常用加工方案所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)加工精度和表面

55、粗糙度。</p><p>　　表4-1 外圓表面加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度</p><p>　　表4-2 孔加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度</p><p>　　表4-3平面加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度</p><p>　　表4-4各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度</p><p>　　基于上述要求，將重要的表面的加工方法

56、列于如下表4-5：</p><p>　　4.3 加工階段的劃分</p><p>　　當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求比較高時(shí)，往往不可能在一道工序中完成全部加工工作，而必須分幾個(gè)階段來進(jìn)行加工。</p><p>　　加工階段：整個(gè)工藝過程一般需劃分為如下幾個(gè)階段：</p><p>　　預(yù)先加工階段：這一階段的主要任務(wù)是毛坯的準(zhǔn)備和預(yù)先熱處理。</p

57、><p>　　粗加工階段：這一階段的主要任務(wù)是切大部分余量，關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。</p><p>　　半精加工階段 ：這一階段的主要任務(wù)是為零件主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。</p><p>　　精加工階段 ：這一階段的主要任務(wù)是保證零件主要表面的尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度要求。這是關(guān)鍵的加工階段，大多數(shù)零件的加工經(jīng)過這一加工階段就

58、已完成。</p><p>　　光整加工階段 ：對(duì)于零件尺寸精度和表面粗糙度要求很高的表面，還要安排光整加工。這一階段的主要任務(wù)是提高尺寸精度和減小表面粗糙度值，一般不用來糾正位置誤差。位置精度由前面工序保證。</p><p><b>　　劃分加工階段的原因</b></p><p>　　1）利于保證加工質(zhì)量。</p><p&g

59、t;<b>　　2）合理使用設(shè)備。</b></p><p>　　3）便于安排熱處理。</p><p>　　4）便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，以及避免損傷已加工表面。</p><p>　　4.4 工序的集中與分散</p><p>　　工序集中與工序分散是擬定工藝路線時(shí)，確定工序數(shù)目或工序內(nèi)容多少的兩種不同原則，它與設(shè)備類型的選擇有

60、密切的關(guān)系。</p><p><b>　?。?）工序集中</b></p><p>　　工序集中就是將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序的加工內(nèi)容較多。其特點(diǎn)是：</p><p>　　1）采用高效專業(yè)設(shè)備及工藝裝備，生產(chǎn)率高</p><p>　　2）工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運(yùn)輸量，

61、縮短生產(chǎn)周期。</p><p>　　3）工序數(shù)目少，可減少機(jī)床數(shù)量、操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，還可簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作。</p><p>　　4）因采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的專業(yè)設(shè)備及工藝設(shè)備，故投資大，調(diào)整和維修復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較費(fèi)時(shí)。</p><p><b>　?。?）工序分散</b></p><p>　　

62、工序分散就是將工件的加工，分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時(shí)每道僅有一個(gè)簡(jiǎn)單的工步。其特點(diǎn)是：</p><p>　　1）設(shè)備及工藝裝備比較簡(jiǎn)單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，又易于平衡工序時(shí)間，易適應(yīng)產(chǎn)品的更換。</p><p>　　2）可采用最合理的切削用量，減少機(jī)動(dòng)時(shí)間。</p><p>　　3）設(shè)備數(shù)量少，操作工人多，占用

63、生產(chǎn)面積大。</p><p>　　（3）工序集中與分散的選用 </p><p>　　工序集中與工序分散各有利弊，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)類型、現(xiàn)有生產(chǎn)條件、工件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求等進(jìn)行綜合分析后選用。</p><p>　　一般來說，大批量生產(chǎn)適于采用工序集中原則，可采用較復(fù)雜的機(jī)械集中，如多刀、多軸機(jī)床、各種高效組合機(jī)床和自動(dòng)機(jī)加工；對(duì)于一些結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的產(chǎn)品，如軸承生產(chǎn)，也可采用

64、分散的原則。成批生產(chǎn)應(yīng)盡可能采用效率高的機(jī)床，使工序適當(dāng)集中。單件小批生產(chǎn)采用組織集中，以便簡(jiǎn)化生產(chǎn)組織工作。</p><p>　?。?）該設(shè)計(jì)選用工序集中原則安排閥蓋的加工工序。</p><p>　　閥蓋的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可以采用萬(wàn)能型機(jī)床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助工時(shí)，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工

65、表面之間的相對(duì)位置精度要求。</p><p>　　4.5 工序順序的安排</p><p>　　4.5.1 機(jī)械加工順序的安排</p><p>　　根據(jù)機(jī)械加工順序安排時(shí)應(yīng)遵循的原則，考慮到該工件的具體特點(diǎn)，先安排外圓，端面，內(nèi)孔的加工。由于螺紋內(nèi)孔是主要精基準(zhǔn)，又由于車螺紋后作為定位基準(zhǔn)，會(huì)破壞螺紋，須以精加工后的未車螺紋之前的內(nèi)孔作為主要精基準(zhǔn)，精車外圓，端面，然

66、后加工出一個(gè)孔，最后加工出四個(gè)孔。</p><p>　　4.5.2 熱處理工序的安排</p><p>　　由于毛坯為鑄件，在機(jī)械加工之前，首先安排退火處理，以消除鑄造應(yīng)力，改善切削性能。在粗加工后，安排第二次熱處理——時(shí)效處理，以獲得均勻細(xì)致的回火索氏體，提高零件的綜合力學(xué)性能。</p><p>　　4.5.3輔助工序安排</p><p>　

67、　檢驗(yàn)工序：在熱處理工序后安排中間檢驗(yàn)工序，最后安排終結(jié)檢驗(yàn)工序。在終檢前應(yīng)安排清洗工序，最后將零件油封，入庫(kù)。</p><p>　　4.5.4 工序的組合</p><p>　　在確定加工順序后，根據(jù)該工件的生產(chǎn)規(guī)模以及工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與技術(shù)條件，為了盡可能地減少工件的安裝次數(shù)，在一次安裝中加工多個(gè)表面，以便于保證高的表面相互位置精度，考慮使用通用機(jī)床配以專用夾具，并采用工序集中的原則來組合

68、工序。</p><p>　　工序集中和分散各有特點(diǎn)，應(yīng)根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，技術(shù)要求，現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)條件和產(chǎn)品的發(fā)展情況來綜合考慮。一般情況下，單件小批生產(chǎn)適于采用工序集中的原則。而大批量生產(chǎn)則可以集中，也可以分散。由于數(shù)控機(jī)床，加工中心，柔性制造系統(tǒng)等的發(fā)展，今后發(fā)展趨向于采用工序集中且柔性較高的原則來組織生產(chǎn)。</p><p>　　綜上所述：該閥蓋零件工序安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工——主要表面粗加

69、工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——熱處理——主要表面精加工。</p><p>　　4.6 確定工藝路線</p><p>　　零件閥蓋由于是大批量生產(chǎn)，又考慮到該零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，選用通用機(jī)床配以?shī)A具，這樣得到零件的工藝路線如下表4-6：</p><p>　　機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用</p><p>　　5.1機(jī)床設(shè)備

70、的選用</p><p>　　選擇設(shè)備時(shí)應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：</p><p>　?。?）機(jī)床精度與工件精度相適應(yīng)</p><p>　?。?）機(jī)床規(guī)格與工件的外形尺寸、工序的性質(zhì)。另外，機(jī)床的切削用量范圍應(yīng)和工件要求的合理切削用量相適應(yīng)。</p><p>　?。?）所選設(shè)備與現(xiàn)有加工條件相適應(yīng)，如設(shè)備負(fù)荷的平衡狀況等。如果沒有現(xiàn)成設(shè)備供選用，經(jīng)過方案

71、的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析后，也可提出專用設(shè)備的設(shè)計(jì)任務(wù)書或改裝舊設(shè)備。有時(shí)在試制新產(chǎn)品及小批生產(chǎn)時(shí)，較多地選用數(shù)控機(jī)車或加工中心設(shè)備，以減少工藝裝備的設(shè)計(jì)與制造，從而大大縮短生產(chǎn)周期和提高經(jīng)濟(jì)性。</p><p>　　根據(jù)現(xiàn)有的設(shè)備具體選擇機(jī)床，參見機(jī)械加工工序卡。</p><p>　　5.2工藝裝備的選用</p><p>　　工藝裝備（簡(jiǎn)稱工裝）應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)類型、具體加工條件

72、、工件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求等進(jìn)行合理選擇。</p><p>　?。?）夾具的選擇。 單件小批生產(chǎn)應(yīng)首先采用各種通用夾具和機(jī)床附件，如卡盤、機(jī)床用平口虎鉗、分度頭等。有組合夾具的，可采用組合夾具。對(duì)于中、大批和大量生產(chǎn)，為提高勞動(dòng)生產(chǎn)率而采用專用高效夾具。中、小批生產(chǎn)應(yīng)用成組技術(shù)時(shí)，可采用可調(diào)和成組夾具。</p><p>　?。?）刀具的選擇。一般優(yōu)先采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時(shí)也可采用各種高效的專用

73、刀具、復(fù)合刀具、多刃刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級(jí)應(yīng)符合加工要求。</p><p>　?。?）量具的選擇。單件小批生產(chǎn)應(yīng)廣泛采用通用量具，如游標(biāo)卡尺、百分表和千分尺等。大批大量生產(chǎn)應(yīng)采用極限量塊和高效的專用檢驗(yàn)夾具和量?jī)x等。量具的精度需與加工精度相適應(yīng)。</p><p>　　工藝裝備的選擇，參見表4-6：</p><p>　　第六章 加工余量、工序尺寸和公差

74、的確定</p><p>　　該閥蓋零件的主要表面的加工余量和工序尺寸和公差的確定方法：</p><p>　　6.1 外圓加工的加工余量和工序尺寸和公差的確定</p><p><b>　　其加工方案為：</b></p><p>　　圖6-1 外圓加工方案圖</p><p>　　根據(jù)圖示的加工方案，可

75、以確定全部工藝尺寸鏈，如下圖所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　圖6-2 外圓工藝尺寸鏈圖</p><p>　　1）.根據(jù)零件設(shè)計(jì)圖要求，最終尺寸D即為P2=；</p><p>　　2）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P1=P2+z2，其中z2為半精車余量，查表得z2=1mm,則P1=(36+1)mm=37mm。由于工序尺寸P1是在粗車加工中保證的，查

76、表得，粗車加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT11。因此該工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.16mm,故P1=（mm）；</p><p>　　3）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P0=P1+z1，其中z1為粗車余量，查表得z1=5mm,則P0=(37+5)mm=42mm。由于鑄造時(shí)留有余量，毛坯尺寸為，余量z1=10mm,因此需要兩次切削。</p><p>　　為了驗(yàn)證確定的工序尺

77、寸及公差是否合理，還需對(duì)加工余量進(jìn)行校核。</p><p>　　余量z2的校核 在圖示的尺寸鏈中，z2是封閉環(huán)，故</p><p>　　z2max=P1max-P2min=[37+0-(36-0.039)]mm=0.961mm</p><p>　　z2min=P1min-P2max=[37-0.16-(36+0)]mm=0.84mm</p><

78、;p>　　余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。</p><p>　　將工序尺寸按“入體原則”表示：</p><p>　　P2= P1=mm</p><p>　　6.2 外圓加工的加工余量和工序尺寸和公差的確定</p><p><b>　　其加工方案為：</b></p><p&

79、gt;　　圖6-3 外圓加工方案圖</p><p>　　根據(jù)圖示的加工方案，可以確定全部工藝尺寸鏈，如下圖所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　圖6-4 外圓工藝尺寸鏈圖</p><p>　　1）.根據(jù)零件設(shè)計(jì)圖要求，最終尺寸D即為P2=；</p><p>　　2）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P1=P2+z2，其中z2為半精

80、車余量，查表得z2=1mm,則P1=(53+1)mm=54mm。由于工序尺寸P1是在粗車加工中保證的，查表得，粗車加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT11。因此該工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.19mm,故P1=（mm）；</p><p>　　3）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P0=P1+z1，其中z1為粗車車余量，查表得z1=5mm,則P0=(54+5)mm=59mm。由于鑄造時(shí)留有余量，毛坯尺寸為

81、，余量z1=10mm,因此需要兩次切削。</p><p>　　為了驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對(duì)加工余量進(jìn)行校核。</p><p>　　余量z2的校核 在圖示的尺寸鏈中，z2是封閉環(huán)，故</p><p>　　z2max=P1max-P2min=[54+0-(53-0.046)]mm=0.954mm</p><p>　　z2min

82、=P1min-P2max=[54-0.19-(53+0)]mm=0.81mm</p><p>　　余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。</p><p>　　將工序尺寸按“入體原則”表示：</p><p>　　P2= P1=mm</p><p>　　6.3 外圓加工的加工余量和工序尺寸和公差的確定</p>&l

83、t;p><b>　　其加工方案為：</b></p><p>　　圖6-5 外圓加工方案圖</p><p>　　根據(jù)圖示的加工方案，可以確定全部工藝尺寸鏈，如下圖所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　圖6-6 外圓加工工藝尺寸鏈圖</p><p>　　1）.根據(jù)零件設(shè)計(jì)圖要求，最終尺寸D即

84、為P3=；</p><p>　　2）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P2=P3+z3，其中z3為精車余量，查表得z3=0.8mm,則P2=(50+0.8)mm=50.8mm。由于工序尺寸P2是在半精車加工中保證的，查表得，半精車加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT9。因此該工序尺寸公差為IT9，其公差值為0.074mm,故P2=（mm）；</p><p>　　3）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P

85、1=P2+z2，其中z2為半精車余量，查表得z2=1.2mm,則P1=(50.8+1.2)mm=52mm。由于工序尺寸P1是在粗車加工中保證的，查表得，粗車加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT10。因此該工序尺寸公差為IT10，其公差值為0.12mm,故P1=（mm）；</p><p>　　為了驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對(duì)價(jià)東余量進(jìn)行校核。</p><p>　　

86、余量z2的校核 在圖示的尺寸鏈中，z2是封閉環(huán)，故</p><p>　　z2max=P1max-P2min=[52+0-（50.8-0.074)]mm=1.274mm</p><p>　　z2min=P1min-P2max=[52-0.12-(50.8+0)]mm=1.08mm</p><p>　　余量z3的校核 在圖示的尺寸鏈中，z3是封閉環(huán)，故</

87、p><p>　　z3max=P2max-P3min=[50.8+0-（50-0.025)]mm=0.825mm</p><p>　　z3min=P2min-P3max=[50.8-0.074-(50+0)]mm=0.726mm</p><p>　　余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。</p><p>　　將工序尺寸按“入體原則”表示：

88、</p><p>　　P3= P2= P1=mm</p><p>　　6.4 外圓加工的加工余量和工序尺寸和公差的確定</p><p><b>　　其加工方案為：</b></p><p>　　圖6-7 外圓加工方案圖</p><p>　　根據(jù)圖示的加工方案，可

89、以確定全部工藝尺寸鏈，如下圖所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　圖6-8 外圓加工工藝尺寸鏈圖</p><p>　　1）.根據(jù)零件設(shè)計(jì)圖要求，最終尺寸D即為P3=；</p><p>　　2）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P2=P3+z3，其中z3為精車余量，查表得z3=0.8mm,則P2=(42+0.8)mm=42.8mm。由于工序尺寸P2是在半精車

90、加工中保證的，查表得，半精車加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT9。因此該工序尺寸公差為IT9，其公差值為0.062mm,故P2=（mm）；</p><p>　　3）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P1=P2+z2，其中z2為半精車余量，查表得z2=1.2mm,則P1=(42.8+1.2)mm=44mm。由于工序尺寸P1是在粗車加工中保證的，查表得，粗車加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT10

91、。因此該工序尺寸公差為IT10，其公差值為0.1mm,故P1=（mm）；</p><p>　　為了驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對(duì)價(jià)東余量進(jìn)行校核。</p><p>　　余量z2的校核 在圖示的尺寸鏈中，z2是封閉環(huán)，故</p><p>　　z2max=P1max-P2min=[44+0-（42.8-0.062)]mm=1.262mm</p>

92、<p>　　z2min=P1min-P2max=[44-0.10-(42.8+0)]mm=1.10mm</p><p>　　余量z3的校核 在圖示的尺寸鏈中，z3是封閉環(huán)，故</p><p>　　z3max=P2max-P3min=[42.8+0-（42-0.025)]mm=0.825mm</p><p>　　z3min=P2min-P3max=[

93、42.8-0.062-(42+0)]mm=0.738mm</p><p>　　余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。</p><p>　　將工序尺寸按“入體原則”表示：</p><p>　　P3=mm P2=mm P1=mm</p><p>　　表6-1 基孔制7、8、9級(jí)（H7、H8、H9）

94、孔的加工余量</p><p>　　6.5 孔加工的加工余量和工序尺寸和公差的確定</p><p><b>　　其加工方案為：</b></p><p>　　圖6-9 內(nèi)孔加工方案圖</p><p>　　根據(jù)圖示的加工方案，可以確定全部工藝尺寸鏈，如下圖所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：</p>&

95、lt;p>　　圖6-10 內(nèi)孔加工工藝尺寸鏈圖</p><p>　　1）.根據(jù)零件設(shè)計(jì)圖要求，最終尺寸D即為P3=mm；</p><p>　　2）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P3=P2+z3，其中z3為精鉸余量，查表得z3=0.06mm,則P2=(20-0.06)mm=19.94mm。由于工序尺寸P2是在粗鉸加工中保證的，查表得，粗鉸加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT9。

96、因此該工序尺寸公差為IT9，其公差值為0.052mm,故P2=（mm）；</p><p>　　3）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P2=P1+z2，其中z2為粗鉸余量，查表得z2=0.14mm,則P1=(19.94-0.14)mm=19.8mm。由于工序尺寸P1是在擴(kuò)孔加工中保證的，查表得，擴(kuò)孔加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT10。因此該工序尺寸公差為IT10，其公差值為0.084mm,故P1=（mm）；

97、</p><p>　　4）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P1=P0+z1，其中z1為擴(kuò)孔余量，查表得z1=1.8mm,則P0=(19.8-1.8)mm=18mm。由于工序尺寸P0是在鉆孔加工中保證的，查表得，鉆孔加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT11。因此該工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.11mm,故P0=（mm）；</p><p>　　5）.將工序尺寸按“入體原則”表示：&

98、lt;/p><p>　　P0=mm P1=mm P2=mm P3=mm</p><p>　　6.6 孔加工的加工余量和工序尺寸和公差的確定</p><p><b>　　其加工方案為：</b></p><p>　　圖6-11 內(nèi)孔加工方案圖</p><p>　　根據(jù)圖示的加工方案，

99、可以確定全部工藝尺寸鏈，如下圖所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　圖6-12 內(nèi)孔加工工藝尺寸鏈圖</p><p>　　1）.根據(jù)零件設(shè)計(jì)圖要求，最終尺寸D即為P3=mm；</p><p>　　2）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P3=P2+z3，其中z3為精鉸余量，查表得z3=0.06mm,則P2=(28.5-0.06)mm=28.44mm。由于工序

100、尺寸P2是在粗鉸加工中保證的，查表得，粗鉸加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT9。因此該工序尺寸公差為IT9，其公差值為0.052mm,故P2=（mm）；</p><p>　　3）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P2=P1+z2，其中z2為粗鉸余量，查表得z2=0.14mm,則P1=(28.44-0.14)mm=28.30mm。由于工序尺寸P1是在擴(kuò)孔加工中保證的，查表得，擴(kuò)孔加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到

101、最終的加工要求—IT11。因此該工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.13mm，故P1=（mm）；</p><p>　　4）.將工序尺寸按“入體原則”表示：</p><p>　　P0=mm P1=mm P2=mm P3=mm</p><p>　　6.7 孔加工的加工余量和工序尺寸和公差的確定</p><p><b&g

102、t;　　其加工方案為：</b></p><p>　　圖6-13 內(nèi)孔加工方案圖</p><p>　　根據(jù)圖示的加工方案，可以確定全部工藝尺寸鏈，如下圖所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　圖6-14 內(nèi)孔加工工藝尺寸鏈圖</p><p>　　1）.根據(jù)零件設(shè)計(jì)圖要求，最終尺寸D即為P3=mm；</p

103、><p>　　2）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P3=P2+z3，其中z3為鉸孔余量，查表得z3=0.3mm,則P2=(36-0.3)mm=35.7mm。由于工序尺寸P2是在精鏜加工中保證的，查表得，精鏜加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT11。因此該工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.16mm,故P2=（mm）；</p><p>　　3）.根據(jù)尺寸鏈圖可知，P2=P1+z2，其中z2

104、為粗鏜余量，查表得z2=1.7mm,則P1=(35.7-1.7)mm=34mm。由于工序尺寸P1是在鉆孔加工中保證的，查表得，擴(kuò)孔加工工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)可達(dá)到最終的加工要求—IT12。因此該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.25mm，故P1=（mm）；</p><p>　　4）.將工序尺寸按“入體原則”表示：</p><p>　　P0=mm P1=mm P2=mm

105、P3=mm</p><p>　　上述尺寸標(biāo)準(zhǔn)公差查表如下：表6-2 標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值</p><p>　　表6-2 標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值（摘自GB/T 1800.3-1998）</p><p>　　第七章　切削用量計(jì)算</p><p><b>　　切削用量的選擇</b></p><p>　　選則切削用量主

106、要應(yīng)根據(jù)工件的材料、精度要求以及刀具的材料、機(jī)床功率和剛度等情況，在保證工序質(zhì)量的前提下，充分利用刀具的切削性能和機(jī)床的功率、轉(zhuǎn)矩等特性，獲得高生產(chǎn)率和低加工成本。</p><p>　　從刀具耐用角度出發(fā)，首先應(yīng)選定背吃刀量,其次選定進(jìn)給量f，最后選定切削速度v。</p><p>　　粗加工時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求不高，毛胚余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時(shí)，要盡量的保證較高的金屬

107、切除率，以提高生產(chǎn)率；精加工時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量小且均勻。因此，選擇切削用量時(shí)應(yīng)著重保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。</p><p>　　7.1.1 背吃刀量的選擇</p><p>　　粗加工時(shí)，背吃刀量應(yīng)根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)剛度來確定。由于粗加工時(shí)是以提高生產(chǎn)率為主要目標(biāo)，所以在留出半精加工、精加工余量后，應(yīng)盡量將粗加工余量一次切除。一般可達(dá)8-10mm

108、。當(dāng)遇到斷續(xù)切削、加工余量較大或不均勻時(shí)，則應(yīng)考慮多次走刀，而此時(shí)的背吃刀量依次遞減，即。</p><p>　　精加工時(shí)，應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定背吃刀量，使精加工余量均勻。</p><p>　　7.1.2 進(jìn)給量f的選擇</p><p>　　粗加工時(shí)對(duì)表面粗糙度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛度和強(qiáng)度好的情況下，可以選用大一些的進(jìn)給量；精加工時(shí)，應(yīng)主要考慮工件表面粗糙度要

109、求，一般表面粗糙度數(shù)值小，進(jìn)給量也相應(yīng)減小。</p><p><b>　　切削速度v的選擇</b></p><p>　　切削速度主要應(yīng)根據(jù)工件和刀具的材料來確定。粗加工時(shí)，v主要受刀具壽命和機(jī)床功率的限制。如超出了機(jī)床許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度；精加工時(shí)，高，和f選用得都很小，在保證合理刀具壽命的情況下，切削速度應(yīng)選取的盡可能高，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時(shí)滿足

110、生產(chǎn)率的要求。</p><p><b>　　具體切削用量的計(jì)算</b></p><p>　　7.2.1 銑蓋體</p><p>　　圖7-1 銑蓋體工序方案圖</p><p>　?。?）背吃刀量的確定 該工序的背吃刀量取為Z等于蓋體面的毛坯總余量，故=5mm。</p><p>　?。?）進(jìn)給

111、量的確定 按機(jī)床功率為5～10KW，工件—夾具系統(tǒng)風(fēng)度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.2mm/z。</p><p>　?。?）銑削速度的計(jì)算 按面銑刀，d/z=62/8的條件選取，銑削速度v可取54.9m/min，由n=1000v/πd可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速n=218.5r/min，參照表4-15所列X51立銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=210r/min，再將此轉(zhuǎn)速代入n=1000V/πd中，可求出

112、該工序的實(shí)際銑削速度V=nπd/1000=52.7m/min。</p><p>　　7.2.2 粗銑閥蓋左右端面</p><p>　　圖7-2 銑閥蓋左右端面工序方案圖</p><p>　　兩個(gè)工序，工序1是以小端面定位，粗銑右端面；工序2 是以右端面定位，粗銑左端面。由于這兩個(gè)工序是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度v和進(jìn)給量f是一樣

113、的，只有背吃刀量不同。</p><p>　　背吃刀量的確定 </p><p>　　進(jìn)給量的確定 由于兩道工序都屬于粗加工，根據(jù)《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表11-22取，該工序的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量取為0.3mm/z。</p><p>　　銑削速度的計(jì)算 ：查《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表11—28 V取 1.83～1.92m/s，粗銑時(shí)為了降低