數(shù)控機床畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　365數(shù)控車床是以整機架放入車床的定位（裝夾）驅動座上進行三輥分別加工孔型的方式，所加工出來的孔型中心對稱度好、是任意曲線類型的孔型，彌補了Meer專用孔型車床只能加工橢圓性孔型的局限。實現(xiàn)了德國kocks機架孔型將與Meer機架一樣不拆卸下軋輥就能在車床上直接進行孔型的加工。這是國內(nèi)張減（定徑）機架孔型加工的一個突破性

2、的加工手段。</p><p>　　該裝置是屬于機械金屬切削加工類機床，主要用來對鋼管生產(chǎn)過程中所使用的三輥張力減（定）徑機機架內(nèi)的軋輥孔型進行加工。其主要特點是采用數(shù)控軸聯(lián)動的伺服控制，能夠實現(xiàn)分別對機架內(nèi)三個任意曲線軋輥孔型進行整體車削加工。</p><p>　　365數(shù)控車床的突出點是：采用刀具與數(shù)控軸同時回轉換位的方式。實現(xiàn)了一根數(shù)控軸，可供三個加工位置的共享。只使用兩根數(shù)控軸的聯(lián)動

3、控制，就可實現(xiàn)與三軸聯(lián)動數(shù)控孔型車床（第三代）相同的加工形式。其實能做到這點，完全取決于張減（定徑）機架三個軋輥有規(guī)律的軸線平面均勻分布，且為中心對稱體關系。充分利用了這個特點，可以做出了卓有成效的機械設計方案，以非數(shù)控機械控制替代了數(shù)控軸的控制。</p><p>　　本設計介紹了國內(nèi)國外數(shù)控車床發(fā)展的過程與現(xiàn)狀，并分析了其存在的問題；對數(shù)控機床的發(fā)展趨勢進行了探討；并對365數(shù)控機床軸向、徑向進給傳動系統(tǒng)及微調(diào)

4、系統(tǒng)進行了設計。</p><p>　　關鍵詞： 數(shù)控車床； 傳動系統(tǒng)； 軋輥孔型加工</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　365 CNC lathe is the whole tray in the positioning of the lathe (clamping) driver seat thre

5、e-roll processing pass, the processing out of the hole center Symmetry, it can curve any type of hole pattern which make up for the Meer pass lathe oval pass can only process limitations. The Germany Kocks rack pass Mee

6、r rack without disassembling the next roll will be able to directly pass on a lathe processing. The force reduction(sizing) rack pass processing is a groundbreaking means of processing. </p><p>　　Key word

7、s: CNC lathes； Transmission system,； Roll pass processing</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　0 緒論1</b></p><p>　　0.1 數(shù)控車床國內(nèi)外發(fā)展情況1</p><p>　　

8、0.1.1 國產(chǎn)數(shù)控機床的發(fā)展現(xiàn)狀1</p><p>　　0.1.2 國內(nèi)數(shù)控機床的發(fā)展趨勢2</p><p>　　0.2 國外數(shù)控機床技術現(xiàn)狀3</p><p>　　0.2.1 國外機床數(shù)控系統(tǒng)技術現(xiàn)狀3</p><p>　　0.2.2 國外數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展趨勢3</p><p>　　0.3 課題

9、研究的目的及意義3</p><p>　　0.4 研究內(nèi)容4</p><p>　　1 徑向進給系統(tǒng)的計算與選擇6</p><p>　　1.1 刀具材料及角度的選擇6</p><p>　　1.1.1 刀具材料6</p><p>　　1.1.2 刀具幾何角度7</p><p>　

10、　1.2 確定切削時各切削力的大小8</p><p>　　1.2.1 刀具受力分析8</p><p>　　1.2.2 計算X、Y、Z三軸方向上的力8</p><p>　　1.3 導軌滑塊的選擇9</p><p>　　1.3.1 導軌的結構類型9</p><p>　　1.3.2 導軌的截面形狀9&

11、lt;/p><p>　　1.3.3 導軌型號的確定9</p><p>　　1.4 電動機的選擇10</p><p>　　1.4.1 計算徑向等效負載10</p><p>　　1.4.2 計算徑向傳動功率11</p><p>　　1.5 確定同步帶11</p><p>　　1.5.

12、1 設計功率11</p><p>　　1.5.2 選定帶型和節(jié)距11</p><p>　　1.5.3 確定小帶輪與大帶輪的各參數(shù)12</p><p>　　1.6 滾珠絲杠的選擇與計算及校核14</p><p>　　1.6.1 滾珠絲杠結構形式及支撐形式的確定14</p><p>　　1.6.2 滾

13、珠絲杠型號的確定14</p><p>　　1.7 軸承的選擇與壽命計算17</p><p>　　1.7.1 軸承型號的選擇17</p><p>　　1.7.2 軸承壽命的計算17</p><p>　　1.8 脹緊聯(lián)接套的形式和基本尺寸的選擇20</p><p>　　1.8.1 徑向傳動系統(tǒng)中用于聯(lián)接

14、電機輸出軸與小帶輪的脹緊套的選擇21</p><p>　　1.8.2 軸向傳動系統(tǒng)中用于聯(lián)接電機輸出軸與齒輪的脹緊套的選擇21</p><p>　　1.9 刀具聯(lián)結方式的設計計算22</p><p>　　2 軸向進給系統(tǒng)的設計與計算24</p><p>　　2.1 導軌滑塊的選擇25</p><p>

15、　　2.1.1 確定導軌結構25</p><p>　　2.1.2 確定導軌滑塊型號25</p><p>　　2.2 確定電機型號26</p><p>　　2.3 齒輪齒條的計算及校核27</p><p>　　2.3.1 選取齒輪精度等級、材料27</p><p>　　2.3.2 齒輪齒條的設計校核

16、27</p><p>　　3 Y軸微調(diào)傳動系統(tǒng)29</p><p>　　3.1 導軌結構與形狀的選擇29</p><p>　　3.2 基本結構及主要加工參數(shù)29</p><p>　　3.3 滾珠絲杠的計算及校核30</p><p>　　3.3.1 絲杠導程的確定30</p><

17、p>　　3.3.2 絲杠載荷計算30</p><p>　　3.3.3 確定額定動載荷31</p><p>　　3.3.4 確定額定靜載荷31</p><p>　　3.3.5 極限轉速的核算31</p><p>　　3.3.6 滾珠絲杠精度的計算 32</p><p>　　3.4 電機的選擇

18、33</p><p>　　3.5 聯(lián)軸器的選擇34</p><p>　　3.6 軸承壽命的計算34</p><p>　　4 設計計算總結36</p><p>　　4.1 徑向進給系統(tǒng)36</p><p>　　4.2 軸向進給系統(tǒng)36</p><p>　　4.3 Y軸微調(diào)傳動

19、系統(tǒng)36</p><p><b>　　參考文獻37</b></p><p><b>　　致謝38</b></p><p><b>　　附錄39</b></p><p><b>　　0 緒論</b></p><p>　　0.

20、1 數(shù)控車床國內(nèi)外發(fā)展情況</p><p>　　0.1.1 國產(chǎn)數(shù)控機床的發(fā)展現(xiàn)狀</p><p>　　國產(chǎn)數(shù)控機床與國際先進水平差距逐漸縮小，數(shù)控機床是當代機械制造業(yè)的主流裝備，國產(chǎn)數(shù)控機床的發(fā)展經(jīng)歷了30年跌宕起伏，已經(jīng)由成長期進入了成熟期，可提供市場1,500種數(shù)控機床，覆蓋超重型機床、高精度機床、特種加工機床、鍛壓設備、前沿高技術機床等領域，產(chǎn)品種類可與日、德、意、美等國并駕齊

21、驅。特別是在五軸聯(lián)動數(shù)控機床、數(shù)控超重型機床、立式臥式加工中心、數(shù)控車床、數(shù)控齒輪加工機床領域部分技術已經(jīng)達到世界先進水平。其中，五軸(坐標)聯(lián)動數(shù)控機床是數(shù)控機床技術的制高點標志之一。它集計算機控制、高性能伺服驅動和精密加工技術于一體，應用于復雜曲面的高效、精密、自動化加工，是發(fā)電、船舶、航天航空、模具、高精密儀器等民用工業(yè)和軍工部門迫切需要的關鍵加工設備。五軸聯(lián)動數(shù)控機床的應用，其加工效率相當于2 臺三軸機床，甚至可以完全省去某些大

22、型自動化生產(chǎn)線的投資，大大節(jié)約了占地空間和工作在不同制造單元之間的周轉運輸時間及費用。國產(chǎn)五軸聯(lián)動數(shù)控機床品種日趨增多，國際強手對中國限制的五軸聯(lián)動加工中心、五軸數(shù)控銑床、五軸龍門銑床、五軸落地銑鏜床等均在國內(nèi)研制成功，改變了國際強手對數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)的壟斷局面。</p><p>　　由于中國技術水平和工業(yè)基礎還比較落后，數(shù)控機床的性能、水平和可靠性與工業(yè)發(fā)達國家相比，差距還是很大，尤其是數(shù)控系統(tǒng)的控制可靠性還較差，

23、數(shù)控產(chǎn)業(yè)尚未真正形成。因此加速進行數(shù)控系統(tǒng)的工程化、商品化攻關，盡快建成與完善數(shù)控機床和數(shù)控產(chǎn)業(yè)成為當前的主要任務。目前主要問題有：</p><p>　?。?）核心技術嚴重缺乏</p><p>　　統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明，數(shù)控機床的核心技術—數(shù)控系統(tǒng)，由顯示器、控制器伺服、伺服電機和各種開關、傳感器構成，中國90%需要國外進口。如在上海設廠的德國吉特邁集團和意大利利雅路機床集團，在煙臺建廠的韓國大宇

24、綜合機械株式會社，所有的核心技術都被外方掌握。國內(nèi)能做的中、高端數(shù)控機床，更多處于組裝和制造環(huán)節(jié)，普遍未掌握核心技術。國產(chǎn)數(shù)控機床的關鍵零部件和關鍵技術主要依賴進口，國內(nèi)真正大而強的企業(yè)并不多。目前世界最大的3 家廠商是：日本發(fā)那客、德國西門子、日本三菱；其余還有法國扭姆、西班牙凡高等。國內(nèi)有華中數(shù)控、航天數(shù)控等。國內(nèi)的數(shù)控系統(tǒng)剛剛開始產(chǎn)業(yè)化、水平質(zhì)量一般。高檔次的系統(tǒng)全都是進口。華中數(shù)控近幾年發(fā)展迅速，軟件水平相當不錯，但在電器硬件方

25、面還需進一步提高。目前國內(nèi)一些大廠還沒有采用華中數(shù)控的。數(shù)控功能部件是另外一個薄弱環(huán)節(jié)。某種意義上說，功能部件將構筑21世紀現(xiàn)代數(shù)控機床。功能部件的性能和價格決定了數(shù)控機床的性能和價格。功能部件不是機床附件，它是數(shù)控機床的核心代表。國產(chǎn)數(shù)控機床的主要故障大多出在功能部件上，它是影響國產(chǎn)數(shù)控機床使用的主要根源。從國產(chǎn)數(shù)控機床的開發(fā)和使用來看，功能部件急需技術攻關。特</p><p>　?。?）技術創(chuàng)新和成果轉化與市

26、場脫節(jié)</p><p>　　適銷對路的產(chǎn)品是企業(yè)在市場競爭中取勝的根本。技術創(chuàng)新是產(chǎn)品滿足市場需要的關鍵。多數(shù)企業(yè)在確定數(shù)控技術創(chuàng)新項目上沒有突出重點，市場定位不明確，不能集中力量，突破重點，帶動整體，項目安排帶有盲目性。首先，盲目跟隨國際技術潮流增加生產(chǎn)能力。數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)本身的水平關鍵要看創(chuàng)新能力、人員素質(zhì)和企業(yè)素質(zhì)的提高。近年來的改制、改組已有一些初步成效，來之不易。在面對市場需求增加的同時，還是要清醒看市場

27、，穩(wěn)妥求發(fā)展，還是要抓前、抓后(即抓開發(fā)、抓銷售、抓質(zhì)量、抓服務)，慎重抓能力。中國要成為制造市場，而不是加工市場，機床行業(yè)也應正確看待這個問題。否則就造成科技攻關的新產(chǎn)品差距仍然很大，浪費了有限的人力物力；其次技術創(chuàng)新取得成果后，缺乏市場化的全面安排，質(zhì)量保證體系的不健全，尚未制定相應的規(guī)范和標準，制造工藝研究嚴重滯后。造成數(shù)控機床市場占有率逐年下降；再次，不重視質(zhì)量和服務。機床行業(yè)是第1 個提出質(zhì)量承諾聲明的行業(yè)，在市場好轉的時候，

28、企業(yè)對質(zhì)量和服務更要重視，對用戶更加周到和熱情，一個企業(yè)的品牌往往是在市場好的時候樹立的，也往往是在市場好的時期丟掉的。</p><p>　　0.1.2 國內(nèi)數(shù)控機床的發(fā)展趨勢</p><p>　　根據(jù)2004年10月，完成的《數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)發(fā)展專項規(guī)劃》。國內(nèi)數(shù)控機床大致發(fā)展趨勢表現(xiàn)在以下幾方面：智能、高速、高精度化</p><p>　　新一代數(shù)控機床為提高生產(chǎn)效

29、率，向超高速方向發(fā)展，采用新型功能部件(如電主軸、直線電機、LM直線滾動系統(tǒng)等)主軸轉速達15,000r/min以上。計算機技術及其軟件控制技術在機床產(chǎn)品技術中占的比重越來越大，計算機系統(tǒng)及其應用軟件的復雜化，帶來了機床系統(tǒng)及其硬件結構的簡化，數(shù)控機床的智能化程度日趨提高。一臺機床的重復定位精度如果能達到0.005 mm(ISO 標準、統(tǒng)計法)，就是一臺高精度機床，在0.005mm(ISO 標準、統(tǒng)計法)以下，就是超高精度機床。高精度的

30、機床，要有最好的軸承、絲杠。隨著電腦輔助制造(CAM)系統(tǒng)的發(fā)展，精密度已達到微米級。</p><p>　　0.2 國外數(shù)控機床技術現(xiàn)狀</p><p>　　0.2.1 國外機床數(shù)控系統(tǒng)技術現(xiàn)狀</p><p>　?。?）高速高精與多軸加工成為數(shù)控機床的主流，納米控制已經(jīng)成為高速高精加工的潮流。</p><p>　?。?）多任務和多軸加工

31、數(shù)控機床越來越多地應用到能源、</p><p><b>　　航空航天等行業(yè)。</b></p><p>　?。?）機床與機器人的集成應用日趨普及，且結構形式多樣化，應用范圍擴</p><p>　　大化，運動速度高速化，多傳感器融合技術實用化，控制功能智能化，多機器人</p><p><b>　　協(xié)同普及化。<

32、;/b></p><p>　?。?）智能化加工與監(jiān)測功能不斷擴充，車間的加工監(jiān)測與管理可實時獲取</p><p>　　機床本身的狀態(tài)信息，分析相關數(shù)據(jù)，預測機床的狀態(tài)，提前進行相關的維護，</p><p>　　避免事故的發(fā)生，減少機床的故障率，提高機床的利用率。</p><p>　?。?）最新的機床誤差檢測與補償技術能夠在較短的時間內(nèi)完

33、成對機床的補</p><p>　　償測量，與傳統(tǒng)的激光干涉儀相比，對機床誤差的補償精度能夠提高3～4倍，</p><p>　　同時效率得到大幅度提升。</p><p>　?。?）最新的CAD/CAM技術為多軸多任務數(shù)控機床的加工提供了強有力的支</p><p>　　持，可以大幅度提高加工效率。</p><p>　?。?

34、）刀具技術發(fā)展迅速，眾多刀具的設計涵蓋了整個加工過程，并且新型</p><p>　　刀具能夠滿足平穩(wěn)加工以及抗振性能的要求。</p><p>　　0.2.2 國外數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展趨勢</p><p>　?、倨脚_數(shù)字化。②運行高速化。③加工高精化。④功能復合化。⑤控制智能</p><p>　　化。⑥伺服驅動高性能控制。</p>&

35、lt;p>　　0.3 課題研究的目的及意義</p><p>　　到目前為止，在鋼管生產(chǎn)的歷史進程中，用來對張減(定徑)機架軋輥孔型進行加工的設備，主要是以以下三種類型的機床形式出現(xiàn)的。</p><p>　　第一種是在上個世紀７０年代就開始使用的三輥張減機架軋輥橢圓孔型加工專用車床。這種車床的加工效率相對較低。例如在寶鋼140無縫鋼管廠。</p><p>　　

36、第二種機床是上文所述的第一種機床國產(chǎn)化后的產(chǎn)品，是國內(nèi)鋼管行業(yè)近十年里普遍使用的機床類型。對于刀桿、刀座、刀頭等大小規(guī)格的配置仍然有一定的依賴性。</p><p>　　第三種機床又稱為第三代數(shù)控孔型加工中心機床，是以理想的車削狀態(tài)為主，是以三軸及三軸以上聯(lián)動方式控制的數(shù)控機床。其最大的特點是很好地利用了張減(定徑)機架三輥的均勻平面分布以及加工過程中軋輥的旋轉特性。因此，要完成軋輥孔型的車削加工必須具備以下兩個條

37、件，首先必須具備軋輥旋轉的驅動，也就是說要有機架定位及驅動的座體。其次就是采用三軸及三軸以上的數(shù)控系統(tǒng)，這樣刀具的空間運動軌跡要符合車削狀態(tài)的控制就很容易實現(xiàn)了，由于此種機床實現(xiàn)了理想的車削加工模式，所以對于所需加工的孔型也就不再是只局限于傳統(tǒng)的橢圓形孔型了。</p><p>　　365軋輥數(shù)控車床是在第三代數(shù)控車床的基礎上研發(fā)的，相對于第一代、第二代機床，365軋輥數(shù)控車床它是以整機架放入車床的定位（裝夾）驅動

38、座上進行三輥分別加工孔型的方式，所加工出來的孔型中心對稱度好、是任意曲線類型的孔型，彌補了傳統(tǒng)專用孔型車床只能加工橢圓性孔型的局限。實現(xiàn)了不拆卸下軋輥就能在車床上直接進行孔型的加工。與第三代數(shù)控車床相比，在刀具的使用方面，都是采用陶瓷刀片可實現(xiàn)恒線速度高速切削。365軋輥數(shù)控車床只需用一把刀具就可完成全部軋輥的加工。而對于三軸數(shù)控車床來說就要用三把刀具。</p><p>　　365軋輥數(shù)控車床的研發(fā)將為我國無縫鋼

39、管生產(chǎn)行業(yè)在張減（定徑）機架孔型加工方面提供一種新型、高效率、低成本（相對于第三代進口的孔型機床）的加工設備?？蓴[脫長期以來困擾我國鋼管行業(yè)在孔型加工方面加工效率低下且只能使用第一、二代機床加工橢圓型孔型的尷尬局面，為實現(xiàn)多段圓弧型孔型和橢圓型孔型的綜合使用創(chuàng)造了有利條件。也就是說，365新型車床的出現(xiàn)，不但提高了張減（定徑）機架孔型的加工效率，而且填補了我國非橢圓形孔型在機架內(nèi)部整體加工的空白。</p><p>

40、;<b>　　0.4 研究內(nèi)容</b></p><p>　　365軋輥數(shù)控車床傳動系統(tǒng)的設計內(nèi)容是根據(jù)參數(shù)要求對車床車削時徑向進給系統(tǒng)、軸向進給系統(tǒng)及車刀微調(diào)系統(tǒng)進行設計。</p><p>　　附圖：車床總體布局圖</p><p>　　1 徑向進給系統(tǒng)的計算與選擇</p><p>　　本車床的徑向進給系統(tǒng)，其基本傳動

41、簡圖如圖1.1</p><p>　　圖1.1 徑向進給系統(tǒng)傳動簡圖</p><p>　　電機通過同步帶輪將扭矩傳給滾珠絲杠副；滾軸絲杠采用一端固定，一端簡支的方式安裝，即絲杠螺母軸用三列角接觸球軸承支承，另一端用四列角接觸軸承支承；通過滾珠絲杠副將運動轉化為刀盤回轉體在X軸上的徑向移動，從而產(chǎn)生切削時的徑向進給運動。</p><p>　　已知徑向進給系統(tǒng)的基本參數(shù)：

42、切削深度，進給量，刀盤回轉體的質(zhì)量，最大徑向進給速度，刀盤回轉體的工作行程，機床的定位精度為。</p><p>　　徑向進給系統(tǒng)的設計步驟是：根據(jù)所需切削力、切削功率選取電機；滾珠絲杠的設計計算及校核；根據(jù)電機的功率和轉速選同步帶輪。</p><p>　　1.1 刀具材料及角度的選擇</p><p>　　1.1.1 刀具材料</p><p&g

43、t;　　刀具材料：冷硬鑄鐵的切削加工特點，要求工件材料紅熱性好，耐沖擊，耐磨性好，導熱系數(shù)大。切削刀具選用含TaC或者NbC的K類新牌號硬質(zhì)合金刀，如600、610、643M、YS2、YM051、YM052、YM053等，切削效率和刀具耐用度比YG3,YG6,YG6A高得多。</p><p>　　實際選用YG6X硬質(zhì)合金刀。</p><p>　　1.1.2 刀具幾何角度</p>

44、;<p><b>　?。?）前角的選擇</b></p><p>　　冷硬鑄鐵的硬度、強度都很高，且工件表層的硬質(zhì)點和夾砂都較多，切削時多是粗加工的斷續(xù)切削要求刃口必須有足夠的強度。選用負前角可使刀刃具有足夠的強度，以避免崩刃或刀片碎裂。前角一般取較小值，左右。（計算時選擇0°）</p><p><b>　?。?）后角的選擇</b

45、></p><p>　　冷硬鑄鐵硬而脆，切削力主要集中在刃區(qū)附近，為保證刀刃強度，后角一般不易過大，一般取左右。</p><p>　?。?）主偏角副偏角的選擇</p><p>　　切削冷硬鑄鐵時，單位切削力大，切削溫度高。適當減小主偏角和副偏角能夠減小單位切削刃長度上的負荷，改善刀具散熱條件，有利于提高刀具的耐用度和避免崩刃，同時由于冷硬鑄鐵表面硬度高，選用較

46、小的主偏角，可使刀具切入和切出時較平穩(wěn)，減小加工件崩邊的可能性。主偏角一般?。ㄓ嬎銜r選擇45°），副偏角一般取。</p><p><b>　?。?）刃傾角的選擇</b></p><p>　　為了減小單位切削刃上的負荷，改善散熱條件，減少崩刃，提高刀具抗沖擊載荷的能力，應選用較小的負刃傾角，硬直合金刀片的刃傾角（計算時選擇-10°）。</p&g

47、t;<p>　?。?）刀尖圓弧和刀尖角</p><p>　　刀尖圓弧取，適當增加刀尖角（150°~160°），同時加大修光刃，來提高刀刃和刀尖的耐磨性。</p><p>　　1.2 確定切削時各切削力的大小</p><p>　　1.2.1 刀具受力分析</p><p>　　圖1.2 刀具的受力</p

48、><p>　　1.2.2 計算X、Y、Z三軸方向上的力</p><p>　　軋輥材料為球墨鑄鐵，刀具材料選擇硬質(zhì)合金。根據(jù)刀具及軋輥的材料查詢切削用量：切削速度=8m/min； 切削深度=3mm；進給量f=0.4mm/r。</p><p>　　計算X、Y、Z三軸方向上的力，用公式 </p><p><b>　?。?.1）</b&

49、gt;</p><p>　　式中分別為工件材料和切削條件對三個分力的影響系數(shù)；分別為背吃刀量對三個分力的影響系數(shù)； 分別為進給量f對三個分力的影響系數(shù)；分別為切削速度對三個分力的影響系數(shù)；分別為各種因素對三個分力的修正系數(shù)的乘積。</p><p>　　由刀具為硬質(zhì)合金、軋輥材料為球墨鑄鐵參考文獻【5】表3-2選擇各參數(shù)：</p><p><b>　??；

50、 </b></p><p><b>　??；</b></p><p><b>　??；</b></p><p><b>　??； </b></p><p>　　將各參數(shù)帶入公式（1.1）中可得：、。</p><p>　　1.3 導軌滑塊的選擇

51、</p><p>　　1.3.1 導軌的結構類型與截面形狀</p><p>　　常用的有矩形、三角形、燕尾形及圓形截面。根據(jù)支承導軌的凸凹狀態(tài)，叉可分為凸形（上岡）和凹形兩類導軌。凸形需要有良好的潤滑條件。凹形容易存油，但也容易積存切屑和塵粒，因此適用于具有良好防護的環(huán)境。矩形導軌也稱為平導軌；而三角形導軌，在凸形時可稱為山形導軌；在凹形時，稱為v形導軌。 ①矩形導軌。機床廠易加

52、丁制造，承載能力較大，安裝調(diào)整方便。M面起支承兼導向作用，起主要導向作用的.N面磨損后不能自動補償間隙，需要有間隙調(diào)整裝置。它適用于載荷大且導向精度要求不高的機床。 ②i角形導軌。機床廠三角形導軌有二導向面，同時控制了垂直方向和水平方向的導向精度。這種導軌在載荷的作用下，自行補償消除間隙，導向精度較其他導軌高。 ③燕尾槽導軌。機床廠這是閉式導軌中接觸面最少的一種結構，磨損后不能自動樸償間隙。能承受顛覆力矩，摩擦阻力較大，

53、多用于高度小的多層移動部件。 ④圓柱形導軌。機床廠這種導軌剛度高，易制造，外徑可磨削，內(nèi)孔可珩磨達到精密配合。但磨損后間隙調(diào)整困難。它適用于受軸向載荷的場合，如壓力機、珩磨機、攻螺紋機和機械手等。</p><p>　　因為選用的導軌要承受傾覆力矩，故選擇燕尾型直線導軌，如下圖1.3：</p><p>　　圖 1.3 燕尾型導軌結構</p><p>　　1.

54、3.2 導軌型號的確定</p><p>　?。?）估算每個導軌滑塊上的等效載荷：</p><p>　?。?）初選直線導軌MSA 45A ，導軌長1500mm，其額定動載荷為83800N,則其額定壽命，用公式：</p><p>　?。?.2） </p><p>　　將參數(shù)帶入

55、公式（1.2），有</p><p>　　則導軌滿足使用要求。</p><p>　?。?）MSA 45A 其基本尺寸如圖1.4及表1.1、表1.2：</p><p>　　圖 1.4 導軌滑塊的結構尺寸</p><p>　　表 1.1 外形尺寸+滑塊尺寸 </p><p>　　表 1.2 滑軌尺寸

56、 </p><p>　　1.4 電動機的選擇</p><p>　　1.4.1 計算徑向等效負載</p><p>　　導軌選為燕尾型，則滾珠絲杠上的等效負載計算，用公式</p><p>　?。?.3） &l

57、t;/p><p>　　式中 ：等效負載 ；燕尾型導軌摩察系數(shù) ；考慮傾覆力矩影響的系數(shù)。</p><p>　　將各參數(shù)帶入公式（1.3），有：</p><p>　　=1.4×2136.6862+0.15（2206+2×3957.85+50000）</p><p><b>　　=15015.7N</b>&l

58、t;/p><p>　　1.4.2 計算徑向傳動功率</p><p><b>　　用公式：</b></p><p><b>　?。?.4）</b></p><p>　　式中 ：刀具最大徑向進給速度8m/min :切削效率取0.2。</p><p>　　將各參數(shù)帶入公式（1.

59、4）中，有：</p><p>　　根據(jù)功率求電機轉矩，用公式：</p><p><b>　?。?.5）</b></p><p>　　將參數(shù)帶入公式（1.5）中，有：</p><p>　　根據(jù)T選電機FXM-78，電機額定轉速N為,額定轉矩為。</p><p>　　1.5 確定同步帶</p&

60、gt;<p><b>　　選擇同步帶傳動比。</b></p><p>　　1.5.1 設計功率 </p><p>　　用公式： </p><p>　?。?.6） 根據(jù)參考文獻【6】表14-26查得，將參數(shù)帶入公式（1.6）中，有：</p><p>　　1

61、.5.2 選定帶型和節(jié)距 </p><p>　　根據(jù)和，根據(jù)參考文獻【6】圖14-9確定為H型，節(jié)距 。</p><p>　　1.5.3 確定小帶輪與大帶輪的各參數(shù)</p><p>　?。?）確定小帶輪齒數(shù)</p><p>　　根據(jù)帶型H和小帶輪轉速由參考文獻【6】表14-27查得小齒輪的最小齒數(shù)，此處取。</p><

62、p>　　(2）小帶輪節(jié)圓直徑，用公式：</p><p><b>　?。?.7）</b></p><p>　　將各參數(shù)帶入公式（1.7），有：</p><p>　　根據(jù)參考文獻【6】表14-32查的其外徑。</p><p>　?。?）大帶輪齒數(shù)，用公式：</p><p>　?。?.8）

63、 將各參數(shù)帶入公式（1.8），有：</p><p>　　根據(jù)參考文獻【6】表14-32取。</p><p>　?。?）大帶輪節(jié)圓直徑，用公式（1.7），有：</p><p>　　根據(jù)參考文獻【6】表14-32查得其外徑。</p><p>　?。?）帶速，用公式： </p&g

64、t;<p><b>　?。?.9）</b></p><p>　　將各參數(shù)帶入公式（1.9），有：</p><p><b>　?。?）初定軸間距</b></p><p><b>　　取。</b></p><p>　?。?）帶長及其齒數(shù)，用公式</p>

65、<p>　?。?.10） </p><p>　　將各參數(shù)帶入公式（1.10）中，有：</p><p>　　根據(jù)參考文獻【6】表14-23查得應選用帶長代號為450的H型同步帶，其節(jié)線長，,節(jié)線長上的齒數(shù)為z=90。</p><p>　　（8）實際軸間距a，此結構的軸間距可以調(diào)節(jié)為</p><p>　?。?）小帶

66、輪嚙合齒數(shù)</p><p>　?。?0）基本額定功率，用公式</p><p><b>　　(1.11)</b></p><p>　?。?1）所需帶寬,用公式</p><p><b>　?。?.12）</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻【6】表14-28查得H型帶，按查表

67、14-25得。</p><p>　　將各參數(shù)帶入公式（1.12）中，有：</p><p>　　根據(jù)表14-24查得，應選帶寬代號為300的H型帶，其</p><p>　?。?2）帶輪結構和尺寸</p><p>　　傳動選用的同步帶型號為450H300，其尺寸參數(shù)如下：</p><p><b>　　小帶輪：

68、 </b></p><p>　　大帶輪： </p><p><b>　　中心距： </b></p><p>　　1.6 滾珠絲杠的選擇與計算及校核</p><p>　　1.6.1 滾珠絲杠結構形式及支撐形式的確定</p><p>　　滾珠絲杠選擇內(nèi)循環(huán)浮動反向器，

69、雙螺母墊片預緊，兩端固定式。</p><p>　　1.6.2 滾珠絲杠型號的確定</p><p>　?。?）絲杠導程的確定，由公式</p><p><b>　?。?.13）</b></p><p>　?。航z杠導程 ：電機最高轉速 ：最大進給速度</p><p>　　將各參數(shù)代入公式（1.1

70、3）中得</p><p>　?。?）計算最大動載荷，用公式</p><p>　?。?.14） </p><p>　　式中L:壽命 以為單位；c：最大動載荷； T:工作時間 對于數(shù)控車床T=15000</p><p>　　絲杠轉速n===667r/min</p><p>　　

71、將各參數(shù)代入公式（1.14）中，得：</p><p>　　根據(jù)參考文獻【3】滾珠絲杠傳動，考慮最大動載荷，選擇絲杠型號為，其中：</p><p>　　公稱直徑：=63mm</p><p><b>　　導程：p=10mm</b></p><p><b>　　螺旋角：</b></p>&l

72、t;p><b>　　鋼球直徑：</b></p><p><b>　　絲杠內(nèi)徑：</b></p><p>　?。?）滾珠絲杠的校核：</p><p><b>　?、俜€(wěn)定性驗算</b></p><p>　　絲杠不會發(fā)生失穩(wěn)的最大載荷稱為臨界載荷，用公式</p>

73、<p><b>　?。?.15）</b></p><p>　　式中：E-絲杠的彈性模量，對鋼</p><p>　　-絲杠危險截面的軸慣性矩</p><p>　　-長度系數(shù)，取0.6</p><p>　　L-絲杠工作長度，l取900mm</p><p>　　將各參數(shù)代入公式（1.15）中，

74、有：</p><p><b>　　安全系數(shù)</b></p><p>　　絲杠是安全的，不會失穩(wěn)。</p><p><b>　?、谛视嬎?lt;/b></p><p>　　絲杠螺母副的傳動效率，用公式</p><p><b>　?。?.16） </b><

75、/p><p>　　式中有 ，可得 </p><p>　　將各參數(shù)代入公式（1.16）中，有：</p><p><b>　　滿足使用要求</b></p><p><b>　?、叟R界轉速驗證</b></p><p>　　臨界轉速可按公式計算：</p><p&g

76、t;<b>　　最高轉速滿足要求。</b></p><p><b>　?、軇偠刃ｒ?lt;/b></p><p>　　滾珠絲杠在工作載荷F和轉矩T共同作用下引起每個導程的變形量，用公式</p><p><b>　?。?.17）</b></p><p>　　式中：A——絲杠的截面積，&

77、lt;/p><p>　　——絲杠的極慣性矩，</p><p>　　——絲杠的切變模量，對于鋼</p><p>　　——彈性模量，對于鋼=20.6×</p><p><b>　　——轉矩</b></p><p>　　按最不利的情況，即取，將各參數(shù)代入公式（1.17）中，有：</p>

78、<p>　　絲杠在工作長度上的彈性變形所引起的導程誤差為 </p><p>　　通常要求絲桿的導程誤差應小于其傳動精度的1/2,即</p><p>　　絲杠剛度滿足要求 。 </p><p>　　1.7 軸承的選擇與壽命計算</p><p>　　1.7.1 軸承型號的選擇</p><p>　　根據(jù)絲

79、杠的公稱直徑為63mm及安裝尺寸可以確定軸承內(nèi)徑為50mm，絲杠左端選擇，三列角接觸軸承7310-110×50×27;絲杠右端選擇四列角接觸軸承7310-110×50×27。 </p><p>　　1.7.2

80、 軸承壽命的計算</p><p>　　因為絲杠上的受力點在移動，所以選擇對軸承壽命影響最大的點來校核。</p><p>　?、儆嬎阌叶怂牧休S承的壽命，在圖1.5情況下，即絲杠旋轉到最右端，右端軸承受力最大。</p><p>　　圖 1.5 絲杠軸承的受力分析</p><p><b>　　圖中：</b></p>

81、<p><b>　　由力矩平衡可得：</b></p><p>　　對于70000C型軸承，軸承派生軸向力，其中e的值由的大小來確定，但現(xiàn)在軸承軸向力未知，故先取e=0.4，因此估算</p><p><b>　　有，所以</b></p><p>　　用插值法計算，得，再計算</p><p&g

82、t;<b>　　有，所以</b></p><p>　　兩次計算的值相差不大，因此確定；</p><p><b>　　因為，很顯然，</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻【4】表13-5并進行差值計算可得：</p><p><b>　　所以</b></p>&l

83、t;p>　　驗算軸承壽命，用公式</p><p><b>　?。?.18）</b></p><p>　　將各參數(shù)代入公式（1.18）中，有：</p><p>　　滿足使用要求，故所選軸承合適。</p><p>　?、谟嬎阕蠖巳休S承的壽命，在圖1.6情況下，即車刀退刀，絲杠回轉的過程中，左端軸承受力最大。</

84、p><p>　　圖 1.6 絲杠軸承受力分析</p><p>　　對于70000C型軸承，軸承派生軸向力，其中e的值由的大小來確定，但現(xiàn)在軸承軸向力未知，故先取e=0.4，因此估算</p><p><b>　　有，所以</b></p><p><b>　　有</b></p><p&g

85、t;<b>　　因為，</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻【4】表13-5并進行差值計算可得</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　將各參數(shù)代入公式（1.18），驗算軸承壽命</p><p>　　滿足使用要求，故所選軸承合適。</p><p>　

86、　1.8 脹緊聯(lián)接套的形式和基本尺寸的選擇</p><p>　　脹緊聯(lián)結是在軸和轂孔之間放置一對或數(shù)對與內(nèi)、外錐面貼合的脹緊聯(lián)結套（簡稱脹套），在軸向力作用下內(nèi)環(huán)縮小、外環(huán)增大，與軸和輪轂緊密貼合，產(chǎn)生足夠的摩擦力，以傳遞扭矩、軸向力或者兩者的符合載荷。</p><p>　　脹緊聯(lián)結的定心性好，裝拆或調(diào)整軸與輪轂的相對位置方便，沒有應力集中，承載能力高，可避免零件因鍵槽等原因而削弱，又有

87、密封作用。</p><p>　　如圖1.7為脹緊聯(lián)結示例：</p><p>　　圖 1.7 脹緊聯(lián)結示意圖 </p><p>　　1.8.1 徑向傳動系統(tǒng)中用于聯(lián)接電機輸出軸與小帶輪的脹緊套的選擇</p><p><b>　?。?）型號選擇</b></p><p>

88、;　　由電動機輸出軸，查參考文獻，連接與緊固，表4-5-1，選擇型脹緊聯(lián)結套：內(nèi)徑，外徑，錐面半錐角，材料選為。</p><p><b>　　（2）強度校驗</b></p><p>　　該脹緊套額定轉矩，所以此脹緊套滿足使用要求。</p><p>　　1.8.2 軸向傳動系統(tǒng)中用于聯(lián)接電機輸出軸與齒輪的脹緊套的選擇</p>&l

89、t;p><b>　?。?）型號選擇</b></p><p>　　由電動機輸出軸，查參考文獻，連接與緊固，表4-5-1，選擇型脹緊聯(lián)結套：內(nèi)徑，外徑，錐面半錐角，材料選為。</p><p><b>　?。?）強度校驗</b></p><p>　　該脹緊套額定轉矩，所以此脹緊套滿足使用要求。</p><

90、;p>　　1.9 刀具聯(lián)結方式的設計計算</p><p>　　刀具用6個普通螺栓固定在刀盤上，螺栓強度級別為6.6級，需用安全系數(shù)，結合面間的摩擦系數(shù)，可靠性系數(shù)，螺栓相對剛度。</p><p>　　其受力分析如圖1.8：</p><p>　　圖 1.8 車刀受力分析</p><p><b>　　圖中</b>&l

91、t;/p><p>　　將向螺栓組聯(lián)結的結合面形心O點簡化，得到傾覆力矩：</p><p>　　在軸向力的作用下，各個螺栓所受的工作壓力為</p><p>　　在傾覆力矩的作用下，上面那個螺栓拉伸，下面那個螺栓進一步壓縮，每個螺栓受到的軸向工作載荷，用公式</p><p><b>　?。?.19） </b></p>

92、;<p>　　將各參數(shù)代入公式（1.19）中，有：</p><p>　　所以上面的那個螺栓受拉力最大</p><p>　　在橫向力的作用下，底板鏈接結合面可能產(chǎn)生滑移，根據(jù)底板結合面不滑移的條件，用公式</p><p><b>　?。?.20）</b></p><p>　　得

93、 </p><p>　　將各參數(shù)代入公式（1.20）中，可得</p><p>　　所以上面那一個螺栓所受的總拉力,按公式</p><p><b>　?。?.21）</b></p><p>　　將各參數(shù)代入公式（1.21）中，有：</p><p>　　由給定數(shù)據(jù)可得螺栓材料的許用應力，代入數(shù)據(jù)得

94、</p><p>　　由公式求得危險截面的直徑（螺紋小徑）為</p><p>　　按粗牙普通螺紋標準（）,選用螺紋公稱直徑（螺紋小徑）。</p><p>　　2 軸向進給系統(tǒng)的設計與計算</p><p>　　基本結構及主要加工參數(shù)</p><p>　　車床的軸向進給系統(tǒng)，其基本傳動簡圖如圖，電機通過齒輪齒條傳動，將電

95、機的旋轉運動轉化為刀架在導軌上的軸向移動，從而產(chǎn)生切削時的軸向進給運動。</p><p>　　已知軸向進給系統(tǒng)的基本參數(shù)：工件（即軋輥）的轉速，工件（即軋輥）的直徑，切削深度，進給量，刀架移動部件質(zhì)量，最大軸向進給速度，刀架的工作行 </p><p>　　圖 2.1 軸向進給傳動系統(tǒng)&

96、lt;/p><p>　　1—伺服電機；2—圓柱直齒輪；3—刀架盤；4—齒條</p><p>　　軸向進給系統(tǒng)的設計步驟是：選擇導軌型號，根據(jù)所需進給功率計算電機；齒輪齒條傳動的設計計算及校核。</p><p>　　2.1 導軌滑塊的選擇</p><p>　　2.1.1 確定導軌結構</p><p>　?。?）導軌的結構

97、類型：滑動導軌</p><p>　?。?）導軌的截面形狀：選擇燕尾型導軌，如下圖：</p><p>　　圖 2.2 燕尾型導軌</p><p>　　2.1.2 確定導軌滑塊型號</p><p>　?。?）估算每個導軌滑塊上的等效載荷：</p><p>　　(2)初選直線導軌MSA 15A ，導軌長700mm，其額定動

98、載荷為118OON,則其額定壽命為：</p><p><b>　　滿足使用要求。</b></p><p>　　其基本尺寸如圖及表1.3與表1.4：</p><p>　　圖 2.3 導軌滑塊的結構</p><p>　　表1.3 外形尺寸+滑塊尺寸 </p

99、><p>　　表 1.4 滑軌尺寸 </p><p>　　2.2 確定電機型號</p><p>　　計算軸向切削功率，用公式</p><p><b>　?。?.1）</b></p><p>　　式中：考慮顛覆力矩影響系

100、數(shù)，這里取;導軌上當量摩擦系數(shù)，這里??；移動部件的重量。</p><p>　　將參數(shù)代入公式（1.22），有</p><p><b>　　由 得</b></p><p><b>　　由</b></p><p>　　根據(jù)轉矩選電機FXM-73，額定轉速為2000r/min,額定轉矩為20.8 &

101、lt;/p><p>　　2.3 齒輪齒條的計算及校核</p><p>　　2.3.1 選取齒輪精度等級、材料</p><p>　　選用7級精度；根據(jù)文獻【4】，表10—1選擇齒輪齒條材料為40Cr，經(jīng)調(diào)質(zhì)及表面淬火，齒面硬度48-55HRC。</p><p>　　2.3.2 齒輪齒條的設計校核</p><p>　?。?/p>

102、1）由電機額定轉速、軸向進給速度求齒輪分度圓直徑，由公式</p><p><b>　?。?.2）</b></p><p><b>　　可得</b></p><p>　　選齒輪齒數(shù)為19，則模數(shù)</p><p><b>　　選齒寬系數(shù)，則齒寬</b></p><

103、;p>　?。?）由刀架軸向的工作行程為600mm，取齒條的長度為700mm。</p><p>　?。?）齒輪齒條參數(shù)如表1.5 </p><p>　　表1.5 齒輪齒條參數(shù)</p><p>　?。?）齒根彎曲疲勞強度的校核，用公式</p><p><b>　?。?.3）</b>

104、;</p><p>　　式中, :使用系數(shù)，取1.0 ；:動載系數(shù)，取1.1 ；:齒間載荷分布系數(shù)，取1.1； :齒向載荷分布系數(shù)，取1.45。</p><p><b>　　代入各參數(shù)得：</b></p><p>　　齒寬系數(shù)，模數(shù)，齒數(shù)，齒形系數(shù)，應力修正系數(shù)； 轉矩</p><p>　　根據(jù)參考文獻【4】圖10-2

105、0查得齒輪彎曲強度極限，</p><p>　　選取齒輪的疲勞壽命系數(shù),選取彎曲疲勞安全系數(shù)，計算彎曲疲勞許用應力，用彎曲疲勞應力用公式</p><p>　?。?.4） </p><p><b>　?。?.5）</b></p><p>　　將參數(shù)代入公式（1.25）和公式（1

106、.26）,有</p><p>　　將參數(shù)代入公式（1.24），有</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　　齒輪齒條滿足使用要求。</p><p>　　3 Y軸微調(diào)傳動系統(tǒng)</p><p>　　3.1 導軌結構與形狀的選擇</p><p>　　選擇截面

107、形狀為燕尾型的導軌，由于在微調(diào)系統(tǒng)中導軌受力較小，故可選導軌MSA 45A,其基本尺寸見表1.1及1.2。</p><p>　　3.2 基本結構及主要加工參數(shù)</p><p>　　伺服電機通過聯(lián)軸器直接與滾珠絲杠副相連，，當電機帶動絲杠旋轉時，實現(xiàn)刀架盤與螺母在導軌上沿Y軸方向上的移動。 已知基本參數(shù)：刀架移動部件質(zhì)量m=200kg，刀架在Y軸上的工作行程L=50mm，Y軸上的移

108、動速度，定位精度為±0.01μm。 微調(diào)傳動系統(tǒng)的設計步驟是：根據(jù)最大微調(diào)速度和自重確定電機功率；滾珠絲杠的設計計算及校核；根據(jù)電機的功率和轉速選取聯(lián)軸器。 車床的Y軸微調(diào)系統(tǒng)，其基本傳動簡圖如圖</p><p>　　圖 3.1 Y軸上的徑向進給運動的傳動簡圖 1—伺服電機；2—彈性聯(lián)軸器；3—角接觸軸承；4—滾珠絲杠副；5—刀架盤</p><p>　　3.3

109、 滾珠絲杠的計算及校核</p><p>　　3.3.1 絲杠導程的確定</p><p>　　計算絲杠導程s，有 </p><p>　　3.3.2 絲杠載荷計算</p><p>　　計算最大軸向載荷，等于其自身重量加上摩擦力

110、 （3.1）式中：μ—摩擦系數(shù)，根據(jù)文獻【2】，取0.05；將參數(shù)代入公式（1.27），有 最小軸向載荷 </p><p>　　當量軸向載荷，有 </p><p>　　3.3.3 確定額定動載荷</p><p>　　計算動載荷，用公式

111、 （3.2）式中：—壽命系數(shù)，根據(jù)預期的壽命=15000h，根據(jù)文獻【2】，查圖5.7—89，取3.4；—載荷性質(zhì)系數(shù)，按表5.7—31，平穩(wěn)1～1.2，選取1.2；—動載荷影響系數(shù)，按表5.7—32選取1.0；—轉速系數(shù)，按圖5.7—90，取0.52。將參數(shù)代入公式（1.28），有

112、 </p><p>　　3.3.4 確定額定靜載荷</p><p>　　計算靜載荷，用公式 （3.3）</p><p>　　式中：—載荷性質(zhì)系數(shù)，根據(jù)文獻【2】，按表5.7—31，平穩(wěn)1～1.2，選取1.2；—靜載荷影響系數(shù)，按表5.7—32選取1.0；

113、—最大軸向載荷(kgf)。將參數(shù)代入公式（1.29），有</p><p>　　根據(jù)計算動載荷=15.89kN，計算靜載荷=2.46kN，參考南京工藝裝備制造有限公司生產(chǎn)的絲杠規(guī)格，選用型號FFZD3205—5的滾珠絲杠，公稱直徑=32mm，公稱導程=5mm，絲杠底徑=28.9mm，基本額定動載荷=18.1kN，靜載荷=52.4kN，剛度=1346N/μm。</p><p>　　3.3.

114、5 極限轉速的核算</p><p><b>　　計算臨界轉速</b></p><p>　?。?.4） </p><p>　　式中：f—與安裝方法有關的支承系數(shù)，根據(jù)文獻【2】，取3.4。將參數(shù)代入公式（1.30），有 所得的極限轉速大于電機的額定轉速，所以安全。<

115、;/p><p>　　3.3.6 滾珠絲杠精度的計算</p><p>　　滾珠絲杠的抗壓剛度K，用公式</p><p>　?。?.5）式中：E—楊氏彈性模量，??；L—兩個固定支承之間的距離，為300mm；d—滾珠絲杠平均直徑，取為30mm。 當導軌運動到兩極位置時，有最大和最小拉壓剛度，其中L值分別為 60mm和 240mm，將參數(shù)代入公式（1.31），有&l

116、t;/p><p>　　根據(jù)所選的滾珠絲杠螺母的接觸剛度為：，滾珠絲杠用軸承的軸向接觸剛度 計算機械傳動剛度，用公式 （3.6）將參數(shù)代入公式（1.32），可得：</p><p>　　有最小機械傳動剛度 </p><p

117、>　　有最大機械傳動剛度 </p><p>　　計算機械傳動裝置所引起的定位誤差，用公式</p><p>　　(3.7) 式中：—導軌靜摩擦力，將參數(shù)代入公式(1.33)，有 </p><p>　　=0.0001

118、18μm<機床定位精度的1/3-1/4=(1/3-1/4)×0.01=0.0033μm,滿足定位要求。</p><p>　　3.4 電機的選擇</p><p>　　計算刀盤移動所需的功率：</p><p>　　Y軸微調(diào)所需電機或傳動的功率，用公式</p><p><b>　?。?.8）</b></

119、p><p>　　式中：—功率(kw)；—系統(tǒng)傳動總效率，，根據(jù)文獻【2】：—彈性聯(lián)軸器的傳動效率0.98；—滾動軸承傳動效率0.98；—滾珠絲杠傳動效率0.94。將參數(shù)代入公式（1.34），有 </p><p>　　計算電機扭矩T，用公式</p><p>　　根據(jù)計算功率=0.228kw，轉矩T=1.089N?m，選用

120、電機型號：FXM12，額定轉矩2.3N?m。</p><p>　　3.5 聯(lián)軸器的選擇</p><p>　　根據(jù)所選電動機的功率P=0.5kw，轉速n=2000r/mm。計算扭矩T，將參數(shù)代入公式有： 實際扭矩： </p><p>　　式中：—工況系數(shù)，取1.5。 根據(jù)

121、電機軸徑和預估絲杠軸端直徑分別為 19mm和 25mm，選取型號為DML—02的單向膜片彈性聯(lián)軸器，最大扭矩90N?m，最高轉速30000r/min。</p><p>　　3.6 軸承壽命的計算</p><p>　　絲杠由一對角接觸軸承7306C背對背支承，分析這對軸承的受力，如圖3.2</p><p>　　圖 3.2 軸承的受力分析</p><

122、;p>　　圖中 </p><p>　　軸承的當量動載荷，用公式</p><p><b>　?。?.9）</b></p><p>　　為了確定X Y的值需先確定判斷系數(shù)</p><p>　　根據(jù)參考文獻【2】查表13-5，并用插值法確定</p><p><b