機械畢業(yè)設(shè)計連桿設(shè)計說明書

1、<p><b>　　1引 言</b></p><p>　　隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，對內(nèi)燃機的需要大大增加，連桿是內(nèi)燃機上的重要零件，其生產(chǎn)雖然已有較成熟的工藝方法，但在工藝上主要使用專用機床，在加工精度方面受到工人技術(shù)的影響。隨著市場對個性化產(chǎn)品的需要，產(chǎn)品的更新?lián)Q代日益迅速，舊工藝，舊設(shè)備已不能適應(yīng)生產(chǎn)發(fā)展的要求。數(shù)控加工的發(fā)展，計算機集成制造技術(shù)和柔性制造技術(shù)的出現(xiàn)，使勞動密集

2、型向技術(shù)密集型方向轉(zhuǎn)化。大、小頭孔和螺栓孔的加工是連桿加工的關(guān)鍵技術(shù)。長期以來，國內(nèi)外許多組合機床和刀具制造廠，如大連組合機床研究所、Ex-Cell-O、Alfing、Grob、Hüler Hille、Ernst Krause & Co等機床廠和Komet、Plansee、Beck、Mapal等刀具廠都十分重視這類技術(shù)設(shè)備及專用刀具的開發(fā)。近幾年來，特別是在專用刀具開發(fā)方面取得了長足進步，這對提高加工精度、刀具耐用度和

3、加工效率起著積極作用。本文以CA140發(fā)動機連桿為例，在現(xiàn)有條件和傳統(tǒng)工藝的基礎(chǔ)上，對生產(chǎn)工藝進行討論。</p><p><b>　　2工藝路線的制定</b></p><p><b>　　2.1 零件分析</b></p><p>　　在制定工藝規(guī)程時，必須首先了解零件在產(chǎn)品中所起的作用，了解零件的結(jié)構(gòu)特點，對零件進行工藝分

4、析。以上都是通過對設(shè)計原始資料零件圖及產(chǎn)品裝配圖進行分析的基礎(chǔ)上完成的。另外，還要審查零件圖的完整性和正確性，對產(chǎn)品零件圖提出修改意見。</p><p>　　2.1.1連桿的作用</p><p>　　連桿是汽車發(fā)動機中的主要傳力部件之一，其小頭經(jīng)活塞銷與活塞連接，大頭與曲軸連桿軸頸連接。燃燒室內(nèi)受壓縮的油氣混合氣體經(jīng)點火燃燒后急劇膨脹，以很大的壓力壓向活塞頂面，連桿則將活塞所受的力傳給曲軸

5、，推動曲軸旋轉(zhuǎn)。</p><p>　　連桿部件一般由連桿體、連桿蓋和螺栓、螺母等組成。在發(fā)動機工作過程中，連桿要承受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用，連桿除應(yīng)具有足夠的強度和剛度外，還應(yīng)盡量減少慣性力的作用。連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字型截面形狀。</p><p>　　為了減少磨損和便于維修，在連桿小頭孔中壓入青銅襯套，大頭孔內(nèi)襯有具有鋼質(zhì)基底的耐磨巴氏合金軸瓦。<

6、;/p><p>　　為了保證發(fā)動機運轉(zhuǎn)均衡，同一發(fā)動機中各連桿的質(zhì)量不能相差太大，因此，在連桿部件的大、小兩端設(shè)置了去不平衡質(zhì)量的凸塊，以便在稱重后切除不平衡質(zhì)量。</p><p>　　連桿大、小頭兩端面對稱分布在連桿中截面的兩側(cè)?？紤]到裝夾、安放 、搬運、要求，連桿大、小頭的厚度相等(基本尺寸相同)。</p><p>　　在連桿小頭的頂端設(shè)有有孔，發(fā)動機工作時，依靠曲

7、軸的高速轉(zhuǎn)動，把氣缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭銅襯套與活塞銷之間的擺動運動副。</p><p>　　2.1.2連桿的技術(shù)要求</p><p>　　連桿上需進行機械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，桿體與桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。連桿總成的技術(shù)要求如下：</p><p>　　1．為了使連桿大、小頭運動副之間配合良好，大頭孔的尺寸公

8、差的等級取為IT6，表面粗糙度Ra不大于0.4μm ；小頭孔的尺寸公差等級約取為IT5（加工后再按0.0025mm間隔分組），表面粗糙度Ra應(yīng)不大于0.5μm ；對它們的圓柱度也規(guī)定了嚴格的要求。</p><p>　　2．大、小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，進而影響發(fā)動機的效率，兩孔中心距的尺寸公差等級應(yīng)該不低于IT9。大、小頭孔中心線所在的公共平面為連桿平面，一般規(guī)定兩孔軸線在連桿軸線平面內(nèi)的平行度公差等級應(yīng)

9、不低于7級，在垂直于連桿軸線平面內(nèi)的平行度公差等級應(yīng)不低于8級。</p><p>　　3．連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度誤差過大，將加劇連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩端面之間的磨損，甚至引起燒傷，一般規(guī)定其垂直度公差等級應(yīng)不低于9級。</p><p>　　4．連桿大、小頭兩端面間距離的基本尺寸相同，但其技術(shù)要求是不同的。大頭兩端面間的尺寸公差等級為IT9 ，表面粗糙度Ra不大于0.

10、8μm ；小頭兩端面間的尺寸公差等級為IT12 ，表面粗糙度Ra不大于6.3μm 。這是因為連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。</p><p>　　5．為了保證發(fā)動機運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，對連桿小頭質(zhì)量差和大頭質(zhì)量差分別給以較嚴格的規(guī)定。</p>

11、<p>　　2.2工藝規(guī)程的設(shè)計</p><p>　　2.2.1生產(chǎn)綱領(lǐng)的確定</p><p>　　企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)按下式計算：</p><p>　　式中：—零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件／年） ；</p><p>　　—機器產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺／年） ；</p><p>　　n

12、—每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺） ；</p><p><b>　　α—備品百分率 ；</b></p><p><b>　　β—廢品百分率 ；</b></p><p><b>　　由此式可得</b></p><p><b>　　生產(chǎn)綱領(lǐng) </b><

13、/p><p>　?。?0000×1×（1＋3%＋3%）</p><p><b>　　＝53000件</b></p><p><b>　　生產(chǎn)綱領(lǐng)參數(shù)如下：</b></p><p>　　Q＝50000 （件/年） ；n＝1（件/臺） ；α＝3% ；β＝3%</p>

14、<p>　　2.2.2生產(chǎn)節(jié)拍的確定</p><p>　　生產(chǎn)節(jié)拍是流水生產(chǎn)中，相繼完成兩件制成品間的時間間隔，使生產(chǎn)線設(shè)計的依據(jù)之一，生產(chǎn)線是否滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)由生產(chǎn)節(jié)拍決定。</p><p>　　生產(chǎn)節(jié)拍可分為：計算最大允許生產(chǎn)節(jié)拍和實際節(jié)拍，最大允許節(jié)拍m（min/件）是按零件綱領(lǐng)和設(shè)備年時基數(shù)N計算得來的。</p><p>　　該零件采用一班制工作，

15、每班8小時，一年按210 天計算：</p><p><b>　　H＝1×210×8</b></p><p><b>　?。?680 h/年</b></p><p><b>　　故連桿的生產(chǎn)節(jié)拍</b></p><p>　?。?.90 min/件</p

16、><p>　　在汽車制造過程中，由于要求流水線的均衡生產(chǎn)，所以工件按工藝過程順序加工，每臺設(shè)備加工時間大致相等，為使生產(chǎn)線能滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)要求，實際節(jié)拍小與計算值，即：</p><p>　　m實≤1.90 min/件</p><p>　　2.3連桿毛坯的材料</p><p>　　連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度，因此，連桿材

17、料一般都采用高強度碳鋼和合金鋼，如45鋼、55鋼、40Cr、40MnB等。近年來也有采用球墨鑄鐵的。粉末冶金零件的尺寸精度高、材料消耗少、成本低。 隨著粉末冶金件的密度和強度大為提高，因此，采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個很有發(fā)展前途的制造方法。</p><p>　　大批量生產(chǎn)鋼制連桿時多用模鍛法制造。連桿鍛坯形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成一體。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機械加工過程中將

18、其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優(yōu)點，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式。</p><p>　　目前我國有些生產(chǎn)連桿的工廠，采用了連桿輥鍛工藝。毛坯輥鍛工藝是將毛坯加熱后，通過上鍛輥模具和下鍛輥模具的型槽，毛坯產(chǎn)生塑性變形，從而得到所需

19、要的形狀。用輥鍛法生產(chǎn)的連桿鍛件，在表面質(zhì)量、內(nèi)部金屬組織、金屬纖維方向以及機械強度等方面都可達到模鍛水平，并且設(shè)備簡單，勞動條件好，生產(chǎn)效率高，便于實現(xiàn)機械化、自動化，適于在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用。輥鍛需要經(jīng)多次逐漸成形。</p><p>　　連桿必須經(jīng)過外觀缺陷、內(nèi)部探傷、毛皮尺寸及質(zhì)量等的全面檢查，方能進入加工生產(chǎn)線。</p><p>　　本品采用45鋼模鍛，上偏差＋1.7mm，下偏差－0

20、.8mm。</p><p><b>　　2.4基面的選擇</b></p><p>　　2.4.1粗基準的選擇：</p><p>　　粗基準的選擇原則如下：</p><p>　　(1)為保證重要表面的加工余量，應(yīng)選該表面為粗基準。</p><p>　　(2)為保證各表面都有足夠的余量，應(yīng)選加工余量最

21、小的表面為粗基準。</p><p>　　(3)為保證不加工表面和加工表面的尺寸和位置要求，應(yīng)選不加工表面為粗基準。</p><p>　　(4)選作粗基準的加工表面應(yīng)盡可能平整，沒有毛邊澆口或其它缺陷。</p><p>　　(5)粗基準在同一方向上只允許使用一次。</p><p>　　2.4.2精基準的選擇：</p><p&

22、gt;　　精基準的選擇原則如下：</p><p>　　(1)基準重合原則；　(2)基準統(tǒng)一原則；(3)自為基準原則；(4)互為基準原則；(5)可靠方便原則。</p><p>　　2.4.3連桿基準的選擇</p><p>　　連桿件外形較復雜而剛性較差，技術(shù)要求又高，恰當?shù)倪x擇機械加工中的定位基準是能否保證連桿技術(shù)要求的重要問題之一。</p>&l

23、t;p>　　在連桿的實際加工過程中，一般都對連桿進行完全定位，即按六點定位原理來限制連桿的六個自由度。多數(shù)情況下，選用大、小頭端面作為主要的定位基準，使零件的支承面積大、定位穩(wěn)定、裝夾方便。同時選用小頭孔和大頭孔連桿體的外側(cè)面作為一般定位基準，從而限制了連桿的六個自由度。</p><p>　　選用連桿端面和小頭孔作為定位基準，不僅便于在加工過程中實現(xiàn)基準統(tǒng)一，更重要的是使連桿的重要技術(shù)要求（如大、小頭孔之間

24、的中心距要求，大、小頭孔中心線在兩個相互垂直的方向上的平行度要求，端面與大頭孔中心線的垂直度要求，兩端面之間的距離要求等）在加工過程中實現(xiàn)基準重合，以減小定位誤差。 </p><p>　　因此連桿體外側(cè)面為粗基準，連桿兩端面為精基準。</p><p>　　2.5連桿加工主要加工表面的工序安排</p><p>　　工序的組合可采用工序的分散或集中的原則。工序分散的特點

25、：工序多，工藝過程長，每個工序所包含的加工內(nèi)容少，極端情況下每個工序只有一個工步；所使用的裝備比較簡單，易于調(diào)整和掌握；有利于選用合理的切削用量，減少基本時間；設(shè)備數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，涉及投資少；易于更換產(chǎn)品。工序集中的特點：零件各個表面的加工集中在少數(shù)幾個工序內(nèi)完成，每個工序的內(nèi)容和工步較多；有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備；生產(chǎn)面積和操作工人的數(shù)量減少，輔助時間縮短，加工表面間的位置精度易于保證，設(shè)備、工裝投資大，調(diào)整、維護復雜，

26、生產(chǎn)準備工作量大，更換新產(chǎn)品困難。</p><p>　　工序的分散和集中程度應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，工藝裝備與裝備等的具體情況綜合分析確定。</p><p>　　連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔的定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。</p><p>　　連桿

27、的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。連桿的加工路線按連桿的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工，第二階段為連桿體和蓋切開后的加工，第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準備精基準（端面、小頭孔和大頭外側(cè)面）；第二階段主要加工出精基準以外的其它表面，包括大頭孔的粗加工、為合裝作準備的螺栓孔和結(jié)合面的粗精加工以及軸瓦鎖口槽的加工等；第三階段則主要是最終保證連桿各項技術(shù)要求的加工，包括連

28、桿合裝后大頭孔的半精加工和端面的精加工及大、小頭孔的精加工。如果按主要表面的粗、精加工來劃分連桿的加工階段的話，可以按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工、精加工階段。</p><p>　　連桿的主要表面的尺寸精度要求、表面粗糙度要求及其加工路線如下表： </p><p>　　2.6工藝路線的制定</p>&l

29、t;p>　　制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定的為大量生產(chǎn)的前提下可考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率，除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　2.6.1工藝路線方案一</p><p>　　工序一：粗磨兩端面；</p><p&g

30、t;　　工序二：鉆小頭孔，倒角；</p><p>　　工序三：拉大頭凸塊及兩端面；</p><p>　　工序四：切開連桿和連桿蓋；</p><p>　　工序五：拉連桿小頭凸塊；</p><p>　　工序六：拉連桿兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面；</p><p><b>　　工序七：中間檢查；</b><

31、;/p><p>　　工序八：粗锪連桿兩螺栓座面；</p><p>　　工序九：銑連桿軸瓦鎖口槽，鉆大頭油孔，精銑兩螺栓座面；</p><p><b>　　工序十：去毛刺；</b></p><p>　　工序十一：精磨結(jié)合面；</p><p>　　工序十二：拉連桿蓋兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面； </p&

32、gt;<p>　　工序十三：粗锪連桿蓋兩螺母座面； </p><p>　　工序十四：去毛刺； </p><p>　　工序十五：銑連桿蓋軸瓦鎖口槽；</p><p>　　工序十六：精磨結(jié)合面； </p><p>　　工序十七：精銑兩螺母座面；</p><p>　　工序十八：鉆—擴φ12孔,擴φ13螺栓孔；&

33、lt;/p><p><b>　　工序十九：去毛刺；</b></p><p><b>　　工序二十：清洗；</b></p><p>　　工序二十一：中間檢查；</p><p>　　工序二十二：裝配連桿和連桿蓋；</p><p>　　工序二十三：粗鏜大頭孔；</p>&

34、lt;p>　　工序二十四：半精磨兩端面；</p><p>　　工序二十五：半精鏜大、小頭孔；</p><p><b>　　工序二十六：清洗；</b></p><p>　　工序二十七：中間檢查，稱量大、小頭不平衡重量；</p><p>　　工序二十九：銑去大、小頭多余不平衡重量；</p><p&g

35、t;　　工序三十：去毛刺，復稱大、小頭不平衡重量；</p><p>　　工序三十一：鉆小頭油孔，倒角；</p><p>　　工序三十二：壓銅襯套，擠壓小頭孔；</p><p>　　工序三十三：去油孔毛刺；</p><p>　　工序三十四：精鏜大頭孔和小頭孔襯套；</p><p><b>　　工序三十五：清洗；

36、</b></p><p>　　工序三十六：中間檢查；</p><p>　　工序三十七：珩磨大頭孔；</p><p>　　工序三十八：去毛刺；</p><p><b>　　工序三十九：清洗；</b></p><p><b>　　工序四十：終檢；</b></p&

37、gt;<p><b>　　工序四十一：校正。</b></p><p>　　2.6.2工藝路線方案二：</p><p>　　工序一：粗磨兩端面；</p><p>　　工序二：鉆、擴螺栓孔；</p><p>　　工序三：從連桿方向擴螺栓孔；</p><p><b>　　工序四：

38、去毛刺；</b></p><p><b>　　工序五：清洗；</b></p><p><b>　　工序六：中間檢查；</b></p><p>　　工序七：裝配連桿和連桿蓋；</p><p>　　工序八：緊固連桿和連桿蓋；</p><p><b>　　工序

39、九：擴大頭孔；</b></p><p>　　工序十：大頭孔兩端面倒角；</p><p>　　工序十一：半精磨大、小頭兩端面；</p><p>　　工序十二：精磨小頭兩端面；</p><p>　　工序十三：粗鏜大頭孔；</p><p>　　工序十四：半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔；</p><p

40、>　　工序十五：中間檢查；</p><p>　　工序十六：稱大小頭重量；</p><p>　　工序十七：去大小頭多余重量；</p><p>　　工序十八：去小頭凸塊毛刺；</p><p>　　工序十九：鉆小頭油孔；</p><p>　　工序二十：絞小頭油孔；</p><p>　　工序二十一

41、：小頭孔兩端倒角；</p><p>　　工序二十二：壓銅襯套；</p><p>　　工序二十三：擠壓銅襯套；</p><p>　　工序二十四：銅襯套兩端倒角；</p><p>　　工序二十五：精鏜大頭孔和小頭銅襯套孔；</p><p>　　工序二十六：去小頭孔毛刺；</p><p>　　工序二十

42、七：復稱大小頭重量并分組；</p><p>　　工序二十八：中間檢查；</p><p>　　工序二十九：珩磨大頭孔；</p><p><b>　　工序三十：清洗；</b></p><p>　　工序三十一：按需要程序去全部毛刺；</p><p><b>　　工序三十二：終檢；</b&

43、gt;</p><p><b>　　工序三十三：校正。</b></p><p>　　2.6.3工藝方案的比較分析：</p><p>　　加工工藝的安排原則為先加工基準，方案二先加工螺栓孔，在其后加工的螺栓及螺母座面后，其垂直度要求不易保證，易出現(xiàn)廢品。由于大頭孔要求有較高的表面粗糙度及圓柱度要求較高，需精鏜來保證其圓柱度，珩磨來保證其表面粗糙度

44、，而方案二不易保證其圓柱度，方案一得到較好的解決。</p><p>　　螺栓孔軸線與螺栓座面有較高的垂直度要求，先鉆孔，后加工座面，垂直度不易保證，且連桿螺栓孔和連桿蓋螺栓孔不能保證在同一軸線上。先加工螺栓座面，后加工螺栓孔，以保證垂直度要求，而且兩者的軸線易保證在同一直線上，從而保證孔的位置度。</p><p>　　連桿小頭孔裝配時要壓入銅襯套，圓度要求高，需精鏜保證，精磨后再鏜孔，是先

45、加工出精基準，從而加工出所需尺寸孔，是按加工要求加工的。</p><p>　　綜上所述，選擇方案一為加工連桿的加工方案。</p><p>　　2.7機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　連桿材料為45鋼，硬度HB223～262，零件總重1520～1540g，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，毛坯采用模鍛法制造，根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各表面的加

46、工余量、工序尺寸如下：</p><p>　　連桿兩端面的加工余量</p><p>　　兩端面只進行磨削加工，單邊余量0.8mm，</p><p><b>　　大頭孔加工余量</b></p><p>　　該孔安排工藝為擴—粗鏜—半精鏜—精鏜—珩磨，IT6，表面粗糙度Ra0.4?？傆嗔?mm，擴孔余量1.5mm，粗鏜余量0.

47、3mm，半精鏜、精鏜余量0.13 mm，珩磨余量0.07mm。</p><p>　　大小頭凸塊及兩側(cè)面加工余量</p><p>　　大小頭凸塊上端余量2mm，加工工藝安排為拉削</p><p><b>　　小頭孔加工余量</b></p><p>　　小頭孔加工工藝安排為鉆—粗鏜—半精鏜—精鏜，公差等級IT7，表面粗糙度R

48、a0.6?？傆嗔?mm，鉆削余量1.5mm，粗鏜余量0.3mm，半精鏜余量0.1mm，精鏜余量為0.1mm。</p><p>　　螺母座面單邊加工余量0.8mm，垂直度要求⊥100∶0.25 ，加工工藝安排為粗锪— 精銑</p><p><b>　　螺栓孔加工余量</b></p><p>　　螺栓孔加工工藝過程為鉆—擴，鉆頭直徑φ11，擴孔至φ

49、12。</p><p><b>　　大頭油孔</b></p><p>　　大頭油孔加工采用鉆—擴，初次φ1.5，第二次擴至φ5。</p><p><b>　　軸瓦鎖口槽</b></p><p>　　軸瓦鎖口槽采用一次銑削即可達到精度。</p><p>　　2.8工藝路線的制定

50、</p><p>　　2.8.1工藝安排傾向</p><p>　　同一工件，同樣的加工內(nèi)容，可安排兩種不同形式的工藝路線：工序分散、工序集中。</p><p>　　所謂工序分散是將工藝路線中的一道工序的內(nèi)容分散到更多的工序中去完成，每道工序中的工步少，工藝路線長；所謂工序集中，是使每道工序安排盡可能多的工步內(nèi)容。工序集中有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，有利于

51、采用高精度機床，節(jié)省裝夾時間，減少工件的搬動次數(shù)。而工序分散可使每道工序所使用的設(shè)備和夾具簡單化，調(diào)整、對刀比較容易，對操作人員的技術(shù)水平要求較低。</p><p>　　2.8.2設(shè)備的選擇</p><p>　　對于大量生產(chǎn)來說，一般采用通用設(shè)備加上專用工藝安裝設(shè)備，為了保證零件的加工精度適應(yīng)大批量生產(chǎn)的要求，采用專用設(shè)備加上專用工藝安裝設(shè)備與通用設(shè)備相結(jié)合，從而提高生產(chǎn)率，縮短零件加工的

52、單件工時，降低成本。但在現(xiàn)代化的生產(chǎn)線中，高度自動化、柔性化的設(shè)備取代了傳統(tǒng)的專用組合機床，既方便于調(diào)整生產(chǎn)，又提高了生產(chǎn)率。</p><p>　　該零件大頭孔最終工序的加工，不適合在加工中心上加工，因此，選用專用的珩磨機床來加工。</p><p>　　3．設(shè)備的選擇，計算切削參數(shù)及工時</p><p>　　本小節(jié)通過對零件圖紙的分析，獲得其中的技術(shù)要求，由技術(shù)要求

53、來選擇各工序加工所需要的刀具，量具，夾具等設(shè)備并通過刀具的參數(shù)來確定各工序的切削速度，加工余量等切削參數(shù)，由此再計算工時。</p><p>　　確定切削用量的方法有計算法、查表法、估計法。對于單件小批生產(chǎn)，常常不規(guī)定切削用量，而由工人在加工時根據(jù)具體情況合理選擇。大批量生產(chǎn)中，對各工序的切削用量一般應(yīng)進行準確計算，并填入工藝卡片。工時包括機加工工時，還包括工件的裝卸、機床換刀等輔助時間，通過工時的計算，可以驗證所

54、安排的工序是否符合生產(chǎn)綱領(lǐng)與現(xiàn)有設(shè)備的要求。下面對以上內(nèi)容按各工序分別介紹：</p><p><b>　　3.1切開前工藝：</b></p><p>　　3.1.1工序一：粗磨兩端面，保證兩端面單邊余量0.1mm</p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p><b>　

55、　工件材料：45鋼</b></p><p>　　機床：臥軸矩臺平面磨床M7150</p><p>　　刀具材料：氮硅硼，砂輪尺寸寬度=80mm，直徑=500mm。</p><p><b>　　2.計算切削用量</b></p><p>　　毛坯單邊余量0.6mm，由《機械加工工藝手冊》可查得用砂輪端面磨削進給量

56、=0.019mm/r，進給速度=0.166～0.333m/s，取0.2m/s</p><p>　　工件總長度=226mm</p><p><b>　　=0.02min</b></p><p><b>　　—切出長度</b></p><p>　　3.1.2工序二：擴小頭孔至φ28mm，倒角</p

57、><p>　　1．刀具：錐柄擴孔鉆GB1141—73</p><p>　　機床：Z550立式鉆床</p><p>　　進給量由《機械加工工藝手冊》查得=0.27～0.33mm/r由于鉆孔后要鏜孔，所以乘以系數(shù)0.5，即：=（0.27～0.33）×0.5mm/r=0.135～0.165mm/r，取=0.15mm/r，查得=0.19m/min</p>

58、<p>　　所以，機床主軸轉(zhuǎn)速 </p><p>　　由機床手冊查得 ＝250r/min</p><p><b>　　故實際切削速度 </b></p><p>　　=22.756m/min</p><p><b>　　2.計算切削時間</b></p><p>

59、　　＝38.2mm，＝10mm，＝3mm</p><p>　　由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》查得</p><p>　　3.1.3工序三：拉大頭凸塊及兩側(cè)面</p><p>　　機床:臥式拉床L6110</p><p>　　刀具:矩形柄拉刀GB3832.1—83</p><p>　　圓孔拉刀GB3832.2—83<

60、/p><p>　　拉削進給量0.08mm/z，拉削速度2～11m/min</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得切削時間 </p><p>　　—單邊加工余量，這里為2mm</p><p>　　—工件表面拉削部分長度，=50+52×2=154mm</p><p>　　η=1.17～1.25考慮校準部分長度

61、系數(shù)，無校準部分時取1，這里取1</p><p>　　k=1.14～1.5考慮機床返回行程系數(shù),取1.3</p><p><b>　　—每齒進給量</b></p><p><b>　　—拉刀齒數(shù)，=6</b></p><p><b>　　取6m/min，故</b></p&

62、gt;<p>　　3.1.4工序四：切開連桿和連桿蓋</p><p>　　機床：XA6132萬能銑床</p><p>　　刀具：細齒鋸片銑刀GB1121—85，刀具直徑=80mm，厚度=1mm，齒數(shù)=100</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得每齒進給量0.005mm/z</p><p>　　有機床參數(shù)選取主軸轉(zhuǎn)速59

63、0r/min</p><p><b>　　所以，機加工時間</b></p><p><b>　　=0.37min</b></p><p>　　—切入、切出余量總和，取11m</p><p>　　3.2連桿加工工序：</p><p>　　3.2.1工序五：拉小頭凸塊</p

64、><p>　　機床：L6110臥式拉床</p><p>　　刀具：矩形柄拉刀GB3832.1—83</p><p>　　拉削速度v=2～11m/min</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得切削時間 </p><p>　　—單邊加工余量，這里為2mm</p><p>　　—工件表面拉削部分長

65、度，L=38mm</p><p>　　η=1.17～1.25考慮校準部分長度系數(shù)，無校準部分時取1，取1</p><p>　　k=1.14～1.5考慮機床返回行程系數(shù),取1.3</p><p>　　—每齒進給量，這里為0.08mm/z</p><p><b>　　—拉刀齒數(shù)，6</b></p><p&

66、gt;<b>　　取6m/min，故</b></p><p><b>　　=0.034min</b></p><p>　　3.2.2工序六：拉兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面</p><p>　　機床:L6110臥式拉床</p><p>　　刀具:矩形柄拉刀GB3832.1—83</p><

67、;p>　　圓孔拉刀GB3832.2—83</p><p>　　拉削進給量0.05mm/z，拉削速度=2～11m/min</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得切削時間 </p><p>　　—單邊加工余量，這里為1.5mm;</p><p>　　—工件表面拉削部分長度，=38mm</p><p>　　η=

68、1.17～1.25考慮校準部分長度系數(shù)，無校準部分時取1，取1</p><p>　　k=1.14～1.5考慮機床返回行程系數(shù),取1.3</p><p><b>　　—每齒進給量</b></p><p><b>　　—拉刀齒數(shù)，=6</b></p><p><b>　　取6m/min，故&l

69、t;/b></p><p>　　3.2.3工序七：中間檢查</p><p>　　3.2.4工序八：粗锪連桿兩螺栓座面</p><p>　　機床：Z550立式鉆床</p><p><b>　　刀具：锪鉆</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得機床進給量=0.06～0.10m/s

70、，取0.07m/s</p><p><b>　　機加工時間</b></p><p>　　s =0.17min</p><p>　　3.2.5工序九：銑軸瓦鎖口槽，鉆油孔，精銑兩螺栓座面</p><p>　　機床：萬能銑床XA6132</p><p><b>　　1.銑軸瓦鎖口槽</

71、b></p><p>　　刀具：直齒三面刃銑刀GB1117—85</p><p>　　軸瓦鎖口槽寬5mm，由《機械加工工藝手冊》查得每齒進給量0.004～0.008mm/z，取0.006mm/z，進給速度145～170m/min，取150m/min,銑削深度=3mm。</p><p>　　由刀具手冊選取齒數(shù)14，直徑d=50 mm。</p>&l

72、t;p><b>　　所以主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　=954.9r/min</p><p>　　由機床手冊取=950r/min</p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p>　　當=950r/min時，工作臺每分鐘進給量</p><p>

73、　　=79.8mm/min</p><p>　　切削工時：由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2—7查得</p><p>　　—切削加工長度，=8mm</p><p>　　—道具切入長度，=3mm</p><p>　　—工作臺的垂直進給量，查得=20mm/min</p><p><b>　　所以，</b

74、></p><p><b>　　=0.55min</b></p><p><b>　　2.鉆φ1.5油孔</b></p><p>　　加工工藝路線：鉆—擴</p><p>　　刀具：φ1.5錐柄麻花鉆GB1438—85，</p><p>　　φ5錐柄擴孔鉆GB1141—

75、84</p><p>　　鉆φ1.5油孔：由《機械加工工藝手冊》查得進給量=0.03～0.04mm/r，又與孔深14mm約為10倍的孔直徑d，故取孔深修正系數(shù)=0.75，所以，孔深=0.021～0.028mm/r，取為0.025mm/r。</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得切削速度計算公式</p><p><b>　　—刀具壽命<

76、;/b></p><p><b>　　—切削深度</b></p><p><b>　　—進給量</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12查得=15min</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得，當≤0.2時，=4.8，=0.4，=0，</p>

77、<p>　　=0.7，m=0.2</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　=2.73m/min</p><p><b>　　主軸轉(zhuǎn)速 </b></p><p>　　=578.6r/min</p><p><b>　　取590r

78、/min</b></p><p><b>　　切削時間</b></p><p>　　—切削加工長度，=14mm</p><p>　　—刀具切入長度，=6mm</p><p>　　—刀具切出長度，=2mm</p><p><b>　　所以</b></p&g

79、t;<p><b>　　=1.49min</b></p><p>　　擴φ5孔：由《機械加工工藝手冊》查得進給量=0.08～0.10mm/r，孔深系數(shù)=1，取=0.09mm/z，</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得切削速度計算公式</p><p><b>　　—刀具壽命</b></

80、p><p>　　—切削深度,為1.5mm</p><p><b>　　—進給量</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12查得=15min</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得，=18.6，=0.3，=0.2，=0.5，m=0.2</p><p><b>

81、;　　所以 </b></p><p><b>　　=331r/min</b></p><p><b>　　取300r/min</b></p><p>　　故實際切削速度 </p><p>　?。?.71m/min</p><p><b>　　計算切

82、削時間</b></p><p>　?。?.5mm，＝3mm，由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》查得</p><p><b>　?。?.46min</b></p><p>　　3.精銑兩螺栓座面：</p><p>　　刀具：細齒直柄立銑刀GB1111—73，D=22mm，齒數(shù)z=6mm</p><

83、;p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.3查得，=0.05mm/z</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得=235r/min</p><p>　　當=235r/min時， </p><p><b>　　=0.05×235</b></p><p>　　=11.75m/min</p>&l

84、t;p>　　由《切削用量簡明手冊》查得垂直進給量=65mm/min</p><p><b>　　切削時間</b></p><p>　　—切削加工長度，=22mm</p><p>　　—刀具切入長度，=12mm</p><p>　　—刀具切出長度，=2mm</p><p><b>

85、　　所以，</b></p><p><b>　　=0.55min</b></p><p>　　由于需銑兩個座面，所以 =2</p><p><b>　　=2×0.55</b></p><p><b>　　=1.1min</b></p>

86、<p>　　3.2.6工序十：去毛刺</p><p>　　3.2.7工序十一：精磨結(jié)合面</p><p>　　機床：臥軸矩臺平面磨床M7150</p><p><b>　　刀具：平行砂輪</b></p><p>　　工作臺進給速度=3～20m/min，無級調(diào)速，取=5m/min，磨削深度=0.1mm，磨削長度=

87、99mm，刀具切入長度=12mm</p><p><b>　　所以，磨削時間 </b></p><p><b>　　=0.02min</b></p><p>　　3.3連桿蓋的加工工藝：</p><p>　　3.3.1工序十二：拉兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面</p><p>　　機

88、床：L6110臥式拉床</p><p>　　刀具：矩形柄拉刀GB3832.1—83</p><p>　　圓孔拉刀GB3832.2—83</p><p>　　拉削進給量0.05mm/min，拉削速度v=2～11m/min</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得切削時間 </p><p>　　—單邊加工余量，這里為

89、1.5mm;</p><p>　　—工件表面拉削部分長度，=38mm</p><p>　　η=1.17～1.25考慮校準部分長度系數(shù)，無校準部分時取1，此處取1</p><p>　　k=1.14～1.5考慮機床返回行程系數(shù),取1.3</p><p><b>　　—每齒進給量</b></p><p>

90、;<b>　　—拉刀齒數(shù)，=6</b></p><p><b>　　取6m/min，故</b></p><p><b>　　=0.41min</b></p><p>　　3.3.2工序十三：粗锪連桿蓋兩螺母座面</p><p>　　機床：立式鉆床Z550</p>

91、<p><b>　　刀具：锪鉆</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得機床進給量=0.06～0.10m/s，取0.07m/s</p><p><b>　　機加工時間</b></p><p><b>　　s=0.17min</b></p><p>　　3

92、.3.3工序十四：去毛刺</p><p>　　3.3.4工序十五：銑軸瓦鎖口槽</p><p>　　機床：萬能銑床XA6132</p><p>　　刀具：直齒三面刃銑刀GB1117—85</p><p>　　軸瓦鎖口槽寬5mm，由《機械加工工藝手冊》查得每齒進給量=0.004～0.008mm/z，取0.006mm/z，進給速度=145～170

93、m/min，取150m/min,銑削深度=3mm。</p><p>　　由刀具手冊選取齒數(shù)14，直徑d=50 mm。</p><p><b>　　所以主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　=954.9r/min</p><p>　　由機床手冊取=950r/min</p><p><b>

94、;　　實際切削速度 </b></p><p>　　=149.2m/min</p><p>　　當=950r/min時，工作臺每分鐘進給量</p><p>　　950×14×0.006</p><p>　　79.8mm/min</p><p>　　切削工時：由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表

95、6.2—7查得</p><p>　　—切削加工長度，=8mm</p><p>　　—道具切入長度，=3mm</p><p>　　—工作臺的垂直進給量，查得=20mm/min</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　=0.55min</b>&l

96、t;/p><p>　　3.3.5工序十六：精磨結(jié)合面</p><p>　　機床：立式矩臺平面磨床M7150</p><p><b>　　刀具：平行砂輪</b></p><p>　　工作臺進給速度v=3～20m/min，無級調(diào)速，取=5m/min，磨削深度=0.1mm，磨削長度=99mm，刀具切入長度=12mm</p&g

97、t;<p><b>　　所以磨削時間</b></p><p><b>　　0.02min</b></p><p>　　3.3.6工序十七：精銑螺母座面：</p><p>　　機床：萬能銑床XA6132</p><p>　　刀具：細齒直柄立銑刀GB1111—73，D=22mm，齒數(shù)z=6

98、mm</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.3查得，=0.05mm/z</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得=235r/min</p><p>　　當n=235r/min時，</p><p><b>　　=0.05×235</b></p><p>　　=11.75m/

99、min</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》查得垂直進給量=65mm/min</p><p><b>　　切削時間</b></p><p>　　—切削加工長度，=22mm</p><p>　　—刀具切入長度，=12mm</p><p>　　—刀具切出長度，=2mm</p>

100、<p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　=0.55min</b></p><p>　　由于需銑兩個座面，所以 </p><p><b>　　min</b></p><p><b>　　3.4裝配后工藝：</b><

101、/p><p>　　3.4.1工序十八：鉆φ12孔,擴φ13螺栓孔</p><p>　　機床：Z550立式鉆床</p><p><b>　　1．鉆φ11孔：</b></p><p>　　刀具：錐柄麻花鉆GB1438—85，直徑φ11mm，長度=175mm</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得機

102、床進給量=0.15～0.19mm/r</p><p>　　由于孔深=50mm＞3d=36mm，所以修正系數(shù)取0.9，所以進給量=0.135～0.171mm/r,取=0.15mm/r</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得切削速度計算公式</p><p><b>　　—刀具壽命</b></p><p>&

103、lt;b>　　—切削深度</b></p><p><b>　　—進給量</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12查得=45min</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得，當f≤0.2時，=4.8，=0.4，=0，=0.7，m=0.2</p><p>　　=22.1m

104、/min</p><p><b>　　此時，主軸轉(zhuǎn)速 </b></p><p>　　639.5r/min</p><p><b>　　取735r/min</b></p><p><b>　　切削時間</b></p><p>　　——切削加工長度，=50

105、mm</p><p>　　——刀具切入長度，=3mm</p><p>　　——刀具切出長度，=2mm</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　0.5min</b></p><p><b>　　2．擴φ12螺栓孔</b>&

106、lt;/p><p>　　刀具：錐柄擴孔鉆GB1141—84，刀具直徑φ12，刀桿長度=182mm</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得機床進給量=0.5～0.6mm/r，孔深系數(shù)=1，取=0.5mm/r</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得切削速度計算公式</p><p><b>　　——刀具壽命</

107、b></p><p>　　——切削深度，=0.5mm</p><p>　　——進給量，這里為0.5mm</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12查得=30min</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得，=18.6，=0.3，=0.2，=0.5，m=0.2</p><p><b&

108、gt;　　所以 </b></p><p>　　=22.9m/min</p><p><b>　　主軸轉(zhuǎn)速 </b></p><p>　　1000×22.9/12π</p><p>　　607.4r/min</p><p><b>　　取500r/min<

109、/b></p><p><b>　　切削時間</b></p><p>　　——切削加工長度，=50mm</p><p>　　——刀具切入長度，=5mm</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　0.22min</b>

110、;</p><p><b>　　3．擴φ13螺栓孔</b></p><p>　　刀具：錐柄擴孔鉆GB1141—84，刀具直徑d=13mm，長度L=182mm</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得機床進給量=0.5～0.6mm/r，孔深系數(shù)=1，取=0.5mm/r</p><p><b>　　——刀具壽

111、命</b></p><p>　　——切削深度，=0.5mm</p><p>　　——進給量，這里為0.5mm</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12查得=30min</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得，，=18.6，=0.3，=0.2，=0.5，=0.3</p><p>

112、<b>　　所以 </b></p><p>　　=23.5m/min</p><p><b>　　主軸轉(zhuǎn)速 </b></p><p>　　575.4r/min</p><p><b>　　取500r/min</b></p><p><b>

113、　　切削時間</b></p><p>　　——切削加工長度，=50mm</p><p>　　——刀具切入長度，=5mm</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　0.22min</b></p><p>　　3.4.2工序十九：去

114、毛刺</p><p>　　3.4.3工序二十：清洗</p><p>　　3.4.4工序二十一：中間檢查</p><p>　　3.4.5工序二十二：裝配連桿和連桿蓋</p><p>　　3.4.6工序二十三：粗鏜大頭孔</p><p>　　機床：金剛鏜床T6110</p><p>　　刀具：普通鏜

115、刀，=60°由《機械加工工藝手冊》查得進給量=0.20～0.40mm/r，取0.4mm/r。主軸轉(zhuǎn)速n=400r/min，加工工時計算公式</p><p><b>　　——鏜床加工長度</b></p><p>　　——與刀具偏角有關(guān)的長度補償</p><p>　　=0.43+(2～3)取3mm</p><p&g

116、t;<b>　　——切入長度</b></p><p><b>　　——切出長度</b></p><p><b>　　所以，大頭孔</b></p><p><b>　　min</b></p><p>　　3.4.7工序二十四：半精磨兩端面</p>

117、<p>　　機床：臥軸矩臺平面磨床M7150</p><p>　　刀具：氮硅硼，80×500</p><p><b>　　計算切削用量：</b></p><p>　　單邊余量0.1mm，由《機械加工工藝手冊》查得主軸轉(zhuǎn)速n=1450r/min，進給速度v=0.133～0.25m/s</p><p>

118、;<b>　　所以</b></p><p><b>　　=1.23min</b></p><p>　　——切出長度，取20mm</p><p>　　3.4.8工序二十五：半精鏜大、小頭孔</p><p>　　機床：金剛鏜床T6110</p><p>　　刀具：精鏜刀，=60

119、°由《機械加工工藝手冊》查得進給量=0.08～0.15mm/r，取0.15mm/r。主軸轉(zhuǎn)速n=800mm/r，加工工時計算公式</p><p><b>　　——鏜床加工長度</b></p><p>　　——與刀具偏角有關(guān)的長度補償</p><p><b>　　取3mm</b></p><p&

120、gt;<b>　　——切入長度</b></p><p><b>　　——切出長度</b></p><p><b>　　所以，大頭孔</b></p><p><b>　　=0.42min</b></p><p><b>　　小頭孔<

121、/b></p><p><b>　　=0.42min</b></p><p><b>　　=0.84min</b></p><p>　　3.4.9工序二十六：清洗</p><p>　　3.4.10工序二十七：中間檢查，稱量大、小頭不平衡重量</p><p>　　3.4.

122、11工序二十八：銑去大、小頭多余不平衡重量</p><p>　　3.4.12工序二十九：去毛刺</p><p>　　3.4.13工序三十：復稱大、小頭不平衡重量</p><p>　　3.4.14工序三十一：鉆小頭油孔，倒角</p><p>　　機床：XA6132萬能銑床</p><p><b>　　1.鉆φ6

123、孔：</b></p><p>　　刀具：φ6錐柄麻花鉆GB1438—85</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得機床進給量=0.08～0.1mm/r，取0.1mm/r</p><p><b>　　孔深系數(shù)取1</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得切削速度計算公式</p

124、><p><b>　　——刀具壽命</b></p><p><b>　　——切削深度</b></p><p><b>　　——進給量</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12查得=25min</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2

125、.30查得，當≤0.2時，=4.8，=0.4，=0，=0.7，m=0.2</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　=25.9m/min</p><p><b>　　此時，主軸轉(zhuǎn)速 </b></p><p><b>　　r/min</b></p&g

126、t;<p>　　取1180r/min</p><p><b>　　切削時間</b></p><p>　　——切削加工長度，=12mm</p><p>　　——刀具切入長度，=6mm</p><p>　　——刀具切出長度，=2mm</p><p><b>　　所以<

127、/b></p><p><b>　　=0.17min</b></p><p><b>　　擴φ10孔：</b></p><p>　　刀具：錐柄擴孔鉆GB1141—84，刀具直徑φ10</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》查得機床進給量=0.08～0.1mm/r，孔深系數(shù)=1，取=0.1m

128、m/r</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得切削速度計算公式</p><p><b>　　—刀具壽命</b></p><p>　　—切削深度，=2mm</p><p><b>　　—進給量</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12查得=

129、30min</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30查得，=18.6，=0.3，=0.2，=0.55，m=0.3</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　=36.5m/min</p><p><b>　　主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>

130、;　　=1161r/min</p><p>　　取1180r/min</p><p><b>　　切削時間</b></p><p>　　——切削加工長度，=7mm</p><p>　　——刀具切入長度，=6mm</p><p><b>　　所以，</b></p>

131、;<p><b>　　=0.11min</b></p><p>　　3.4.15工序三十二：壓銅襯套，擠壓小頭孔</p><p>　　3.4.16工序三十三：去油孔毛刺</p><p>　　3.4.17工序三十四：精鏜大頭孔和小頭孔襯套</p><p>　　機床：金剛鏜床T6110</p>&

132、lt;p>　　刀具：精鏜刀，60°由《機械加工工藝手冊》查得進給量0.08～0.15mm/r，取0.1mm/r。主軸轉(zhuǎn)速n=800mm/r，加工工時計算公式</p><p><b>　　——鏜床加工長度</b></p><p>　　——與刀具偏角有關(guān)的長度補償</p><p>　　=0.43+(2～3)，取3mm</p&g

133、t;<p><b>　　——切入長度</b></p><p><b>　　——切出長度</b></p><p><b>　　所以，大頭孔</b></p><p><b>　　小頭孔</b></p><p><b>　　=1.24