畢業(yè)設(shè)計說明書---凸輪支撐板數(shù)控加工工藝設(shè)計

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計說明書</b></p><p>　　課 題凸輪支撐板數(shù)控加工工藝設(shè)計</p><p>　　專 業(yè) 數(shù)控技術(shù) </p><p>　　班 級 數(shù)控0907 </p><p>　　學(xué)生姓名

2、X </p><p>　　指導(dǎo)教師 XX </p><p>　　2011年 11 月 15日</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要………………………………………………………………………………………………I</p>

3、<p>　　關(guān)鍵詞……………………………………………………………………………………………I</p><p>　　前言………………………………………………………………………………………………II</p><p>　　1.畢業(yè)設(shè)計課題：凸輪支撐板零件數(shù)控加工工藝設(shè)計1</p><p><b>　　1.1設(shè)計要求1</b></p&

4、gt;<p>　　1.2畢業(yè)設(shè)計說明書基本要求1</p><p>　　2.零件的工藝分析1</p><p>　　2.1 生產(chǎn)類型的確定1</p><p>　　2.2 零件圖的分析1</p><p>　　2.2.1零件的作用2</p><p>　　2.2.2零件的材料及其力學(xué)性能2</p&

5、gt;<p>　　2.3零件的結(jié)構(gòu)工藝分析2</p><p><b>　　3 毛坯的選擇3</b></p><p>　　3.1毛坯的種類3</p><p>　　3.2毛坯的選擇3</p><p>　　3.3毛坯的形狀和尺寸的選擇3</p><p>　　4加工路線方案的擬訂與

6、選擇4</p><p>　　4.1基準(zhǔn)的選擇4</p><p>　　4.1.1基準(zhǔn)的分類4</p><p>　　4.1.2定位基準(zhǔn)的選擇4</p><p>　　4.2加工方法的選擇和加工方案擬定5</p><p>　　4.2.1加工方法的選擇5</p><p>　　4.2.2加工方按

7、的擬定6</p><p>　　4.3工序的劃分6</p><p>　　5工藝參數(shù)的選擇7</p><p>　　5.1 機(jī)床的選擇7</p><p>　　5.2 夾具的選擇7</p><p>　　5.2.1 三爪卡盤7</p><p>　　5.2.2 四爪卡盤8</p>

8、<p>　　5.2.3 虎鉗8</p><p>　　5.3 刀具的選擇8</p><p>　　5.4 走刀路線的選則9</p><p>　　5.5 切削用量的確定9</p><p>　　5.6背吃刀量10</p><p>　　5.7 主軸轉(zhuǎn)速10</p><p>　　5.

9、8 進(jìn)給速度11</p><p>　　6 其它的工序設(shè)計12</p><p>　　6.1 輔助工序的安排12</p><p>　　6.2 熱處理工序的安排12</p><p><b>　　7 二維圖13</b></p><p><b>　　8三維造型圖14</b>

10、</p><p>　　9.零件手工編程14</p><p>　　9.1 下表面加工14</p><p>　　9.2上表面加工15</p><p>　　10.機(jī)械加工工藝過程卡16</p><p>　　11.數(shù)控機(jī)械加工工序卡16</p><p>　　12.數(shù)控加工走刀路線圖16<

11、;/p><p>　　13. MastercamX加工圖16</p><p>　　13.1 下表面加工16</p><p>　　13.2 上表面加工17</p><p>　　14. 數(shù)控仿真報告18</p><p>　　14.1 下表面加工18</p><p>　　14.2 上表面加工19

12、</p><p>　　15. 設(shè)計小結(jié)20</p><p>　　16. 參考文獻(xiàn)21</p><p>　　凸輪支撐板數(shù)控加工工藝設(shè)計</p><p>　　摘要：數(shù)控加工是機(jī)械行業(yè)一門新的專業(yè)，數(shù)控技術(shù)是數(shù)字程序控制數(shù)控機(jī)械實現(xiàn)自動工作的技術(shù)。隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，數(shù)控加工技術(shù)對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)

13、療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進(jìn)制造技術(shù)的主題。它廣泛用于機(jī)械制造和自動化領(lǐng)域，較好地解決多品種、小批量和復(fù)雜零件加工以及生產(chǎn)過程自動化問題。同時，社會經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，對數(shù)控裝置和數(shù)控機(jī)械要求在理論和應(yīng)用方面有迅速的發(fā)展和提高。</p><p>　　本課題主要是對凸輪支撐板的數(shù)控加工工藝設(shè)計。零件的加工工藝的設(shè)計是對工件進(jìn)行數(shù)控加工的前期工藝準(zhǔn)備工作，是保證生產(chǎn)率和加工精度的前提條件。因此本

14、文作者在了解了零件圖和毛坯材料的基礎(chǔ)上，通過查詢資料和相關(guān)書籍，對數(shù)控的應(yīng)用和發(fā)展應(yīng)用做了調(diào)查，完成了零件加工工藝的設(shè)計。同時利用原有的理論知識和實訓(xùn)經(jīng)驗，在仿真軟件上完成了零件的加工。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控 銑削 加工工藝 仿真加工</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　裝備工業(yè)的技術(shù)水平和現(xiàn)代化程度

15、決定著整個國民經(jīng)濟(jì)的水平和現(xiàn)代化程度，數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新興高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)（如信息技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、生物技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)產(chǎn)業(yè)）的使能技術(shù)和最基本的裝備。馬克思曾經(jīng)說過“各種經(jīng)濟(jì)時代的區(qū)別，不在于生產(chǎn)什么，而在于怎樣生產(chǎn)，用什么勞動資料生產(chǎn)”。制造技術(shù)和裝備就是人類生產(chǎn)活動的最基本的生產(chǎn)資料，而數(shù)控技術(shù)又是當(dāng)今先進(jìn)制造技術(shù)和裝備最核心的技術(shù)。當(dāng)今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市

16、場的適應(yīng)能力和競爭能力。此外世界上各工業(yè)發(fā)達(dá)國家還將數(shù)控技術(shù)及數(shù)控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資，不僅采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)，而且在“高精尖”數(shù)控關(guān)鍵技術(shù)和裝備方面對我國實行封鎖和限制政策。</p><p>　　隨著計算機(jī)技術(shù)的高速發(fā)展，傳統(tǒng)的制造業(yè)開始了根本性變革，各工業(yè)發(fā)達(dá)國家投入巨資，對現(xiàn)代制造技術(shù)進(jìn)行研究開發(fā)，提出了全新的制造模式。在現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，數(shù)控技術(shù)是關(guān)鍵技術(shù)，它集微電子、計算機(jī)、信息處

17、理、自動檢測、自動控制等高新技術(shù)于一體，具有高精度、高效率、柔性自動化等特點(diǎn)，對制造業(yè)實現(xiàn)柔性自動化、集成化、智能化起著舉足輕重的作用。目前，數(shù)控技術(shù)正在發(fā)生根本性變革，由專用型封閉式開環(huán)控制模式向通用型開放式實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式發(fā)展。在集成化基礎(chǔ)上，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了超薄型、超小型化；在智能化基礎(chǔ)上，綜合了計算機(jī)、多媒體、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)等多學(xué)科技術(shù)，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了高速、高精、高效控制，加工過程中可以自動修正、調(diào)節(jié)與補(bǔ)償各項參數(shù)，實現(xiàn)

18、了在線診斷和智能化故障處理；在網(wǎng)絡(luò)化基礎(chǔ)上，CAD/CAM與數(shù)控系統(tǒng)集成為一體，機(jī)床聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)了中央集中控制的群控加工。</p><p>　　數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，對國計民生的一些重要行業(yè)國防、汽車等的發(fā)展起著越來越重要的作用，這些行業(yè)裝備數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢，如：橋式三、五坐標(biāo)高速數(shù)控龍門銑床、龍門移動式五座

19、標(biāo)AC擺角數(shù)控龍門銑床、龍門移動式三座標(biāo)數(shù)控龍門銑床等。</p><p>　　本課題是對凸輪支撐板數(shù)控加工工藝設(shè)計，主要考慮凸輪支撐板的加工精度、粗糙度、公差等數(shù)據(jù)，從而確定加工工件的材料、數(shù)控機(jī)床和刀具、加工路線等，并且完成工序卡和設(shè)計說明書。</p><p>　　1.畢業(yè)設(shè)計課題：凸輪支撐板零件數(shù)控加工工藝設(shè)計</p><p><b>　　1.1設(shè)計要

20、求</b></p><p>　　1) 設(shè)計說明書一本（字?jǐn)?shù)要求為5000字左右）；</p><p>　　2) A4零件圖一張（微機(jī)制圖）；</p><p>　　3) A4三維圖一張（微機(jī)制圖）； </p><p>　　4) 零件數(shù)控加工工藝卡一份；</p><p>　　5) 指定工序的工序卡一份并編制該工序

21、的數(shù)控加工程序</p><p>　　6) 全部工作在11月20日之前完成。</p><p>　　1.2畢業(yè)設(shè)計說明書基本要求</p><p>　　1、說明書篇幅應(yīng)在5000字左右；</p><p>　　2、應(yīng)有與課題相適應(yīng)的設(shè)計圖紙及圖表，用計算機(jī)繪圖；</p><p>　　3、說明書統(tǒng)一用A4紙打印；</p&g

22、t;<p>　　4、電子文檔一份，包括較完整的設(shè)計過程：工藝分析、加工方案的確定、制定工藝規(guī)程、零件二維和三維造型、仿真加工文件、工藝卡片圖表、加工程序等。</p><p><b>　　2.零件的工藝分析</b></p><p>　　2.1 生產(chǎn)類型的確定</p><p>　　確定生產(chǎn)類型的依據(jù)-----生產(chǎn)綱領(lǐng)</p>

23、;<p>　　生產(chǎn)綱領(lǐng) N=Q×n×(1+α%+β%)</p><p>　　式中 N--------零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)</p><p>　　Q------產(chǎn)品的年產(chǎn)量</p><p>　　n------每臺產(chǎn)品中，該零件的數(shù)量（件/臺）</p><p>　　α%-----備品率</p&g

24、t;<p>　　β%------廢品率</p><p>　　其中Q=300，n=1，α=3%，β=2%，根據(jù)該公式確定此零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為</p><p>　　N=300×1×(1+3%+2%)=315 ，確定其生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，應(yīng)該按小批生產(chǎn)的工藝特征安排該工件的毛坯，以及工藝方法與工藝裝備相對來說選取的毛坯精度稍低、加工的余量大。工藝過程卡片比較簡單

25、。需要熟練的技術(shù)工人</p><p>　　2.2 零件圖的分析</p><p><b>　　工件名：凸輪支撐板</b></p><p><b>　　材 料： 45#</b></p><p>　　設(shè)計總體要求：數(shù)控車（銑）加工工藝與數(shù)控加工編程、（仿真）加工</p><p>

26、　　2.2.1零件的作用</p><p>　　零件圖是制定工藝規(guī)程的原始資料。因此在制定工藝時，必須要對零件圖進(jìn)行分析。所要設(shè)計的零件為凸輪支撐板，該零件主要作用為：支撐傳動零部件。</p><p>　　2.2.2零件的材料及其力學(xué)性能</p><p>　　從零件圖可知零件的材料為45鋼，是常用中碳調(diào)質(zhì)鋼，具有較高的強(qiáng)度剛度和人性，可承受較高的載荷，綜合力學(xué)性能好。

27、</p><p>　　2.3零件的結(jié)構(gòu)工藝分析</p><p>　　由所給的零件圖可知，該零件所要加工的工步繁多，屬于比較復(fù)雜的零件；Φ20的中心孔有較高的尺寸精度IT7～I(xiàn)T8，孔為非工作面，粗糙度沒有特別要求，一般為12.5um。而左端橢圓面所在的面為工作面，承受較大的載荷，粗糙度Ra為3.2um，橢圓面以及頂面在高度上的允許的上下偏差是-0.02～0mm。在右端有兩組中心在R30的圓

28、弧上孔系。需要銑出由四個相切的圓弧構(gòu)成的槽，槽的寬度為16±0.02mm。在零件的左端有兩個相切Φ20的圓柱，中心線在同一平面上，在Φ20的中心孔兩側(cè)分別有-20°和-150°的斜面。</p><p><b>　　3 毛坯的選擇</b></p><p><b>　　3.1毛坯的種類</b></p>&l

29、t;p>　　數(shù)控加工中常見的毛坯主要有：鑄件、鍛件、焊接件、型材、冷壓件、等，其材料則根據(jù)零件的作用與性能不同而各不相同。</p><p>　?。?）鑄件：適用于形狀復(fù)雜的毛坯。薄壁零件不可用砂型鑄造；尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造；中、小型零件可用較先進(jìn)的鑄造方法。</p><p>　?。?）鍛件：適用于零件強(qiáng)度較高、形狀較簡單的零件。尺寸大的零件因受設(shè)備限制，故一般用自由鍛；中、小型零

30、件可選用模鍛；形狀復(fù)雜的零件不宜用自由鍛。</p><p>　　（3）型材：熱軋型材的尺寸較大，精度低，多用作一般零件的毛坯;冷軋型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度要求較高的中、小零件，適用于自動機(jī)床加工。</p><p>　　（4）焊接件：對于大件來說，焊接件簡單、方便，特別是單件、小批量的生產(chǎn)可大大縮短生產(chǎn)周期;但焊接后變形大，需經(jīng)時效處理。</p><p>

31、;　　（5）冷壓件：適用于形狀復(fù)雜的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量加工。</p><p><b>　　3.2毛坯的選擇</b></p><p>　　（1）根據(jù)圖紙規(guī)定的材料及機(jī)械性能選擇。圖紙標(biāo)定的材料基本確定了毛坯的種類。例如，材料是鑄鐵，就要用鑄造毛坯；材料是鋼材，若力學(xué)性能要求高，可選鍛件；若力學(xué)性能要求較低，可選用型材或鑄鋼</p>&l

32、t;p>　　（2）根據(jù)零件的功能選擇。主要根據(jù)工作條件、材料、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)三者綜合考慮。如材料為45鋼，則軸以鍛件為主；光軸也可以用圓鋼，各臺階直徑相差不大的，可用棒料；若直徑相差較大，可選用鍛件；</p><p>　?。?）根據(jù)生產(chǎn)類型選擇。大量生產(chǎn)選擇精度和生產(chǎn)率都較高的毛坯制造方法。如鑄件應(yīng)采用金屬模機(jī)器造型或精密鑄造；鍛件應(yīng)采用模鍛或冷軋型材等。</p><p>　?。?）根據(jù)具

33、體生產(chǎn)條件選擇。確定毛坯必須結(jié)合具體生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造的實際水平和能力、外協(xié)的可能性等</p><p>　　3.3毛坯的形狀和尺寸的選擇</p><p>　　選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少“肥頭大耳”，實現(xiàn)少屑或無屑加工。因此，毛坯形狀要力求接近成品形狀，以減少機(jī)械加工的勞動量。但也有以下四種情況。</p><p>　　（1）采用鍛件，鑄造毛坯時，因鍛模時

34、的欠壓量與允許的錯模量不等，鑄造時也會因砂型誤差、收縮量及金屬液體的流動性差不能充滿型腔等造成余量的不等，此外，鍛造、鑄造后，毛坯的撓曲與扭曲變形量的不同也會造成加工余量不充分、不穩(wěn)定，所以，除板料外，不論是鍛件、鑄件還是型材，只要準(zhǔn)備采用數(shù)控加工，其加工表面均應(yīng)有較充分的余量。</p><p>　　對于熱軋中、厚鋁板，經(jīng)淬火時效后很容易在加工中和加工后出現(xiàn)變形現(xiàn)象，因此需要考慮加工時是否分層切削，分幾層切削，一

35、般盡量做到各個加工表面的切削余量均勻，以減少內(nèi)應(yīng)力導(dǎo)致的變形。</p><p>　?。?）尺寸小或薄的零件，為便于裝夾并減少夾頭，可將多個工件連在一起，由一個毛坯制出。</p><p>　?。?）裝配后形成同一工作表面的兩個相關(guān)零件，為保證加工質(zhì)量并使加工方便，常把兩件合為一個整體毛坯，加工到一定階段后再切開。</p><p>　　（4）對于不便裝夾的毛坯，可考慮在

36、毛坯上另外增加裝夾余量或工藝凸臺、工藝凸耳等輔助基準(zhǔn)。</p><p>　　由于該零件力學(xué)性能要求較高，該零件為45鋼。45鋼屬于中碳鋼，這類鋼調(diào)質(zhì)處理后具有良好的綜合力學(xué)性能，即既具有較高的強(qiáng)度、硬度，又具有較好的塑性、韌性，是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼中應(yīng)用最廣泛的一類。綜合上述條件和結(jié)合零件性能要求分析，該零件為45鋼而且生產(chǎn)類型為小批量的零件，因此應(yīng)該選用自由鍛。并且毛坯尺寸定為123×83×32

37、mm（長×寬×高）。</p><p>　　4加工路線方案的擬訂與選擇</p><p><b>　　4.1基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　基準(zhǔn)就是確定生產(chǎn)對象上的某些點(diǎn)、線、面的位置所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。</p><p>　　4.1.1基準(zhǔn)的分類</p><p>　　基

38、準(zhǔn)分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。</p><p>　?。?）設(shè)計基準(zhǔn)是設(shè)計工作圖上所采用的基準(zhǔn)</p><p>　　（2）工藝基準(zhǔn)是加工過程中所采用的基準(zhǔn)。又分為有工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)等。</p><p>　　①工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準(zhǔn)叫做工序基準(zhǔn)。</p><p>　?、诙ㄎ换鶞?zhǔn)是在加工中用作定

39、位的基準(zhǔn)。</p><p>　　③測量基準(zhǔn)是測量時所采用的基準(zhǔn)。此外還有裝配過程中用于確定零、部件間相互位置的裝配基準(zhǔn)。要求掌握基準(zhǔn)的分類，定義，同等重要的是在訓(xùn)練中提高選擇基準(zhǔn)的能力。</p><p>　　4.1.2定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　正確選擇定位基準(zhǔn)是制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程和進(jìn)行夾具設(shè)計的關(guān)鍵。定位基準(zhǔn)分為精基準(zhǔn)和粗基準(zhǔn)。在起始工序中，只能選用未經(jīng)

40、加上過的毛坯表面作為定位基準(zhǔn)，這種基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。用加工過的表面所作的定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。</p><p>　　在設(shè)計工藝規(guī)程的過程中，當(dāng)根據(jù)零件工作圖先選擇精基準(zhǔn)、后選粗基準(zhǔn)。結(jié)合整個工藝過程要進(jìn)行統(tǒng)一考慮，先行工序要為后續(xù)工序創(chuàng)造條件。</p><p>　　在加工中，首先使用的是粗基準(zhǔn)，但在選樣定位基準(zhǔn)時，為了保證零件的加工精度，首先考慮的是選擇精基準(zhǔn)，精基準(zhǔn)選定以后，再考慮合理地選擇

41、粗基準(zhǔn)。</p><p>　　1、選擇粗基準(zhǔn)的原則</p><p>　　①為了保證加工面與非加工面之間的位置要求，應(yīng)選非加工面作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?、?合理分配各加工面的加工余量。</p><p>　?、鄞只鶞?zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。</p><p>　?、苓x作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平

42、整光潔，要避開鍛造飛邊和鑄造澆冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保證定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。</p><p>　　2、選擇精基準(zhǔn)的選擇</p><p>　?、倩鶞?zhǔn)重合原則:就是盡可能選用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。</p><p>　?、诨鶞?zhǔn)統(tǒng)一原則:位置精度要求較高的某些表面加工時盡可能選用同一定位基準(zhǔn)，這樣有利于保證各加工表面

43、的位置精度。</p><p>　　③自為基準(zhǔn)原則：當(dāng)某些表面精加工要求加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，用于提高加工面本身的精度。</p><p>　?、芑榛鶞?zhǔn)原則：為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻采取此原則。</p><p>　?、荼ＷC工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、操作方便的原則。</p><p>　　

44、本零件中的上、下平面都要加工，基準(zhǔn)選擇原則是互為基準(zhǔn)。即上平面為基準(zhǔn)加工下平面，工件重新裝夾后，已加工的下平面為基準(zhǔn)加工上平面。該零件首先選擇毛坯的上端面為粗基準(zhǔn)定位，將毛料的下端面按照規(guī)定的要求和質(zhì)量銑削出來，作為精加工定位面，即精基準(zhǔn)，以上選擇符合粗基準(zhǔn)的選擇原則中的余量最小原則、便于裝夾原則。在以后的工序中，則再以精基準(zhǔn)裝夾來加工零件上表面及其他步驟，在選精基準(zhǔn)時采用有基準(zhǔn)重合，基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。這樣定位比較簡單可靠，為以后加工重要表

45、面做好準(zhǔn)備。由于本零件主要是曲面和孔的加工，所以只加工六個面到尺寸，在平口虎鉗上裝夾即可完全定位。</p><p>　　4.2加工方法的選擇和加工方案擬定</p><p>　　4.2.1加工方法的選擇</p><p>　　在數(shù)控機(jī)床上加工零件，一般有以下兩種情況：</p><p>　　一是有零件圖樣和毛坯，要選擇適合加工該零件的數(shù)控機(jī)床；&l

46、t;/p><p>　　二是己經(jīng)有了數(shù)控機(jī)床，要選擇適合該機(jī)床加工的零件。</p><p>　　無論哪種情況，都應(yīng)根據(jù)零件的種類和加工內(nèi)容選擇合適的數(shù)控機(jī)床和加工方法。</p><p>　　平面輪廓零件的輪廓多由直線、圓弧和曲線組成，一般在兩坐標(biāo)聯(lián)動的數(shù)控銑床上加工；</p><p>　　具有三維曲面輪廓的零件，多采用三坐標(biāo)或三坐標(biāo)以上聯(lián)動的數(shù)控銑

47、床或加工中心加工。</p><p>　　經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT12～I(xiàn)T14級（指兩平面之間的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）可達(dá)12.5μm～50μm。經(jīng)粗、精銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT7～I(xiàn)T9級，表面粗糙度Ｒａ值可達(dá)1.6μm～3.2μm。</p><p>　　孔加工的方法比較多，有鉆削、擴(kuò)削、鉸削和鏜削等。大直徑孔還可采用圓弧插補(bǔ)方式進(jìn)行銑削加工。</p>&l

48、t;p>　　螺紋的加工根據(jù)孔徑大小而定，一般情況下，直徑在Ｍ５ｍｍ～Ｍ２０ｍｍ之間的螺紋， 通常采用攻螺紋的方法加工。直徑在Ｍ６mm以下的螺紋，在加工中心上完成底孔加工后， 通過其他手段攻螺紋。因為在加工中心上攻螺紋不能隨機(jī)控制加工狀態(tài)，小直徑絲錐容易拆斷。直徑在Ｍ２５mm以上的螺紋，可采用鏜刀片螳削加工。</p><p>　　加上方法的選擇原則：是保證加工表面的精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精

49、度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸和熱處理要求全面考慮。例如，對于ＩＴ７級精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等方法加工可達(dá)到精度要求，但箱體上的孔一般采用鏜削或鉸削；而不采用磨削。一般小尺寸的箱體孔選擇鉸削，當(dāng)孔徑較大時則應(yīng)選擇鏜削。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求，以及工廠的生產(chǎn)設(shè)備等實際情況。</p><p>　　4.2.2加工方按的擬定</p><p

50、>　　1、平面加工方法的選擇</p><p>　　根據(jù)零件的要求，制定如下兩種方案。</p><p><b>　　方案Ⅰ</b></p><p><b>　　不進(jìn)行任何處理</b></p><p>　　方案Ⅱ </p><p>&

51、lt;b>　　粗加工—精加工</b></p><p>　　根據(jù)零件的技術(shù)要求，因為它的加工精度需要達(dá)到7-8精度，所以需要進(jìn)行精加工以保證達(dá)到技術(shù)要求，所以選擇方案Ⅱ。</p><p>　　2、臺階面加工方法的選擇</p><p><b>　　方案Ⅰ</b></p><p><b>　　直接一

52、次加工</b></p><p>　　方案Ⅱ </p><p><b>　　分層銑削</b></p><p>　　根據(jù)零件的圖紙中尺寸要求和技術(shù)要求，因為臺階面銑削深度較大，所以需要進(jìn)行分層銑削加工以保證達(dá)到技術(shù)要求，所以選擇方案Ⅱ。</p><p>　　3、孔加工方法的

53、選擇</p><p>　?、佴?0孔的加工選擇</p><p>　　采用銑床加工，加工方案如下：</p><p><b>　　鉆中心孔—擴(kuò)—鉸</b></p><p>　　因為零件的圖紙中要求孔的精度要達(dá)到7級以上，所以還要進(jìn)行鉸，由于零件有一定的硬度，所以不能直接進(jìn)行鉆孔，要先進(jìn)行鉆中心孔，防止鉆頭磨損，以及保持中心度

54、。</p><p>　?、讦?和φ10孔的加工選擇</p><p>　　由于孔的直徑較小，精度要求不是特別高，采用鉆—鉸的加工方案即可。</p><p><b>　　4.3工序的劃分</b></p><p>　　根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)與尺寸要求,按照安裝次數(shù)劃分,方案如下</p><p><b>

55、;　　方案Ⅰ</b></p><p>　　按照粗精加工劃分，劃分為粗車—半精車—精車三道工序</p><p><b>　　方案Ⅱ</b></p><p>　　按照裝夾次數(shù)劃分，分為兩道工序。首先加工上表面的所有內(nèi)容，然后加工下表面的所有內(nèi)容。</p><p>　　根據(jù)以上對零件的結(jié)構(gòu)分析以及技術(shù)要求的分析，需

56、進(jìn)行凸輪，內(nèi)型腔，鍵槽，臺階及孔的加工。根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，此零件需要進(jìn)行兩次加工，所以選擇方案Ⅱ，裝夾一次完成下表面加工。裝夾第二次，完成上表面的加工，所以根據(jù)工序集中的原則，按照裝夾次數(shù)劃分為兩道工序，減少了設(shè)備的數(shù)量，減少了操作工人及生產(chǎn)面積；減少了工序數(shù)目，簡化了生產(chǎn)計劃工作，縮短了生產(chǎn)周期。減少了工件的裝夾次數(shù)，有利于提高生產(chǎn)力，同時保證表面的加工精度。</p><p>　　而方案Ⅰ，總的來說可以實施，但

57、由于裝夾次數(shù)過多導(dǎo)致零件精度過低，從而達(dá)不到零件的技術(shù)的要求，生產(chǎn)起來也復(fù)雜，所以從各方面來說，方案Ⅰ不符合零件的要求。</p><p><b>　　5工藝參數(shù)的選擇</b></p><p><b>　　5.1 機(jī)床的選擇</b></p><p>　　根據(jù)零件的形狀與結(jié)構(gòu)特性選擇數(shù)控立式升降臺銑床 XK5032A，機(jī)床具體

58、參數(shù)如下：</p><p>　　由于本零件的工序較多故首先考慮數(shù)控機(jī)床，本工件的最大尺寸為123×83×32mm在數(shù)控坐標(biāo)的行程范圍之內(nèi)，工件的最大主軸轉(zhuǎn)速為1400 r/min＜1500 r/min，在范圍之內(nèi)。零件加工時的進(jìn)給速度為250 mm/min也在考慮范圍之內(nèi)。加工余量大小、要求的切削能力、要求達(dá)到的加工精度都在范圍之內(nèi)，故此根據(jù)零件的形狀與結(jié)構(gòu)特性選擇數(shù)控立式升降臺銑床 XK50

59、32A。</p><p><b>　　5.2 夾具的選擇</b></p><p>　　5.2.1 三爪卡盤</p><p>　　根據(jù)零件的形狀及加工方法可知，零件不能用三爪卡盤來裝夾，因為三爪卡盤的特點(diǎn)是：三爪卡盤是靠其法蘭盤上的螺紋直接旋裝在車床主軸上。三爪卡盤安裝工件三爪卡盤是車床上應(yīng)用最廣的通用夾具，適合于安裝短圓棒料或盤類（直徑較大的

60、盤狀工件中，可用反三爪夾持）工件。當(dāng)轉(zhuǎn)動小傘齒輪時，大錐齒輪便轉(zhuǎn)動，它背面的平面螺紋就使三個卡爪同時向中心靠近或退出，以夾緊不同直徑的工件。三爪卡盤裝夾方便能自動定心，但其定心準(zhǔn)確度不高，約為0.05～0.15mm。工件上同軸度要求較高的表面應(yīng)在一次裝夾中車出。由于零件要求精度很高，所以定位也非常關(guān)鍵 ，必須選擇比較精確的夾具，根據(jù)以上對三爪卡盤的分析，證明三爪卡盤不可以</p><p>　　5.2.2 四爪卡盤

61、</p><p>　　而對于四爪卡盤安裝工件。四爪卡盤有四個互不相關(guān)的卡爪，各卡爪的背面有一半瓣內(nèi)螺紋與一螺桿相嚙合。螺桿端部有一方孔，當(dāng)用卡盤扳手轉(zhuǎn)動某一螺桿時，相應(yīng)的卡爪即可移動。如將卡爪調(diào)轉(zhuǎn)180°安裝，即成反爪。四爪卡盤由于四個卡爪均可獨(dú)立移動，因此可安裝截面為方形、長方形、橢圓以及其它不規(guī)則形狀的工件。同時，四爪卡盤比三爪卡盤的夾緊力大，所以常用來安裝較大的圓形工件。由于四爪卡盤的四個卡爪

62、是獨(dú)立移動的，在安裝工件時須進(jìn)行仔細(xì)的找正工件，一般用劃針盤按工件內(nèi)外圓表面或預(yù)先劃出的加工線找正，其定位精度較低，為0.2～0.5mm。用百分表按工件精加工表面找正，其定位精度可達(dá)0.02～0.01mm。</p><p><b>　　5.2.3 虎鉗</b></p><p>　　虎鉗是用來夾持工件，其規(guī)格以鉗口的寬度來表示，常用的有100、125、150mm三種，使

63、用虎鉗時應(yīng)注意： （1）工件盡量夾在鉗口中部，以使鉗口受力均勻； （2）夾緊后的工件應(yīng)穩(wěn)定可靠，便于加工，并不產(chǎn)生變形； （3）夾緊工件時，一般只允許依靠手的力量來扳動手柄，不能用手錘敲擊手柄或隨意套上長管子來扳手柄，以免絲杠、螺母或鉗身損壞。 （4）不要在活動鉗身的光滑表面進(jìn)行敲擊作業(yè)，以免降低配合性能； （5）加工時用力方向最好是朝向固定鉗身。</p><p>　　所以

64、根據(jù)以上的介紹可以知道，該零件選擇虎鉗進(jìn)行夾緊以及定位。</p><p><b>　　5.3 刀具的選擇</b></p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。</p><p>　　與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對

65、刀具的要求更高，不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。</p><p>　　選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀，銑削平面時應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀，對一些主體型面和斜角輪廓形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形刀、錐形刀和盤形

66、刀。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較低平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而采用環(huán)形銑刀。綜上所述和根據(jù)實際加工的需要，由于我們要加工的零件材料為45鋼，根據(jù)要求選擇硬質(zhì)合金刀YT15：YT15適用于碳鋼和合金鋼加工中連續(xù)切削時粗車、半精車及精車，間斷切削的端面精車，連續(xù)的半精銑與精銑等。具體如下：</p><p>　　本零件中刀具的選擇：</p><p>　　5.4 走

67、刀路線的選則</p><p>　　走刀路線是指數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的運(yùn)動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質(zhì)量密卻相關(guān)。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點(diǎn):</p><p>　?。?） 保證零件的加工精度要求。</p><p>　?。?） 方便數(shù)值計算，減少編程工作量。</p><p>　?。?

68、） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。</p><p>　　（4） 盡量減少程序段數(shù)。</p><p>　?。?） 保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應(yīng)安排最后一走刀連續(xù)加工出來。</p><p>　?。?） 刀具的進(jìn)退刀（切入與切出）路線也要認(rèn)真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀

69、而劃傷工件。</p><p>　　為了防止零件輪廓的損壞，保證零件表面的光整，不出現(xiàn)刀痕，切削時采用按照零件的輪廓線切向切入切出，以保證零件的技術(shù)要求 ，達(dá)到圖紙要求。采用層銑削的方法，進(jìn)一步保證零件的質(zhì)量。</p><p>　　在本零件中的臺階面銑削時由于臺階面銑削的深度有10mm，采用分層銑削的加工方法保證零件的加工精度要求和表面質(zhì)量，而且將銑削臺階面的程序編在一個子程序里，分層銑削時

70、通過調(diào)用子程序來進(jìn)行加工，這就減少程序段數(shù)。在本零件中的左端的一個曲面也利用宏程序里面調(diào)用子程序里，也大大的減少了程序段數(shù)，符合走刀路線的選則</p><p>　　5.5 切削用量的確定</p><p>　　切削用量一般包括背吃刀量，進(jìn)給速度，主軸轉(zhuǎn)速等。切削用量的大小對切削力、切削速率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但

71、也考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工或精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定，本零件的切削用量具體安排見下面的分析。 </p><p>　　5.6背吃刀量（端銑）或側(cè)吃刀量（圓周銑）</p><p>　　如圖5-1所示，背吃刀量為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm，端銑時為切削層深度，圓周銑削時為被加

72、工表面的寬度。側(cè)吃刀量為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm，端銑時為被加工表面寬度，圓周銑削時為切削層深度。端銑背吃刀量和圓周銑側(cè)吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質(zhì)量要求決定。</p><p>　　圖5-1 銑刀銑削用量</p><p>　　結(jié)合本零件來選取，粗銑時背吃刀量取3mm，加工余量取1mm；半精銑背吃刀量取1mm,加工余量取0.25mm；精銑曲面時背吃刀量取0.1mm

73、。</p><p><b>　　5.7 主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　主要根據(jù)允許的切削速度Vc(m/min)選取，主軸轉(zhuǎn)速的計算公式如下：</p><p><b>　　n= </b></p><p>　　式中 V 切削速度</p><p>　　D

74、 刀具的直徑</p><p><b>　　n 主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　確定主軸轉(zhuǎn)速時，先用切削用量手冊查取切削速度Vc(m/min)，銑削時的切削速度參考見下表5-1</p><p>　　根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。</p><p>　

75、　由于每把刀計算方式相同，現(xiàn)選取φ30mm立銑刀為例說明其計算過程。</p><p>　　表5-1銑削時的切削速度參考表</p><p>　　從理論上講，的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機(jī)床、刀具等的限制，綜合考慮：</p><p>　　取=100m/min</p><

76、p>　　帶入公式中：n=1000×100/（3.14×30）=1061.2 r/min</p><p>　　計算的主軸轉(zhuǎn)速n要根據(jù)機(jī)床有的或接近的轉(zhuǎn)速選取</p><p>　　n=1050 r/min</p><p><b>　　5.8進(jìn)給速度</b></p><p>　　進(jìn)給速度指單位時間內(nèi)工

77、件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對位移，單位為mm/min。它與銑刀轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)Z及每齒進(jìn)給量fz (單位為mm/z)有關(guān)。進(jìn)給速度的計算公式：</p><p><b>　　=Z n</b></p><p>　　式中: 每齒進(jìn)給量的選用主要取決于工件材料和刀具材料的機(jī)械性能、工件表面粗糙度等因素。當(dāng)工件材料的強(qiáng)度和硬度高，工件表面粗糙度的要求高，工件剛性差或刀具強(qiáng)

78、度低，fz值取小值,每齒進(jìn)給量的選用參考表見表5-2</p><p>　　表5-2刀每齒進(jìn)給量參考表</p><p>　　綜合選取： =0.15 mm/z</p><p><b>　　銑刀齒數(shù)z=2</b></p><p>　　上面計算出：φ30mm: n=1050 r/min</p><p

79、>　　將它們代入式子計算。</p><p>　　F=0.1×2×1050</p><p>　　=210 mm/min</p><p>　　切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。根據(jù)實際加工的經(jīng)驗，F(xiàn)取200mm/min</p><p>　　總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)

80、根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。</p><p><b>　　6 其它的工序設(shè)計</b></p><p>　　6.1 輔助工序的安排</p><p>　　根據(jù)零件圖樣的技術(shù)要求，可知，零件需要進(jìn)行去毛刺處理，以便達(dá)到光整要求，同時保證了零件的質(zhì)量，便于

81、最后應(yīng)用于實際當(dāng)中，</p><p>　　6.2 熱處理工序的安排</p><p>　　該零件需要進(jìn)行循環(huán)切削，加工過程中會產(chǎn)生殘余應(yīng)力，所以在粗加工之后，精加工之前要安排一次熱處理，同時為了達(dá)到圖樣規(guī)定的零件強(qiáng)度，硬度和耐磨性目的，需要進(jìn)行最終熱處理，根據(jù)零件的要求，最終選擇淬火處理。</p><p>　　毛坯是自由鍛件，因為鍛造溫度比較高，容易形成較粗大的晶粒，

82、采用高溫正火可細(xì)化晶粒，改善組織的均勻性，為后續(xù)加工和熱處理創(chuàng)造一個較好的先決條件。</p><p>　　45#屬于中碳鋼，宜采用正火代替調(diào)質(zhì)，組織差別不大但正火更容易控制，調(diào)質(zhì)則會由于過程相對復(fù)雜比較難控制成本也更高。</p><p><b>　　8 二維圖</b></p><p><b>　　9三維造型圖</b><

83、;/p><p><b>　　10.零件手工編程</b></p><p>　　10.1 下表面加工</p><p><b>　　%0001</b></p><p>　　G92X0Y0Z100</p><p><b>　　M03S2000</b></p&g

84、t;<p><b>　　M06T01</b></p><p>　　G17G90G54G0X100Y20</p><p>　　G00G43Z50H01</p><p><b>　　Z5</b></p><p>　　G01Z-2F250</p><p><b&

85、gt;　　X-100</b></p><p><b>　　Y-20</b></p><p><b>　　X100</b></p><p><b>　　G00Z50</b></p><p><b>　　G91G28Z0</b></p>

86、<p><b>　　M06T02</b></p><p>　　G17G90G54G00X0Z100</p><p>　　G00G42X59D02</p><p><b>　　Y39</b></p><p><b>　　G43Z5H02</b></p>

87、<p><b>　　Z0</b></p><p>　　G01Z-20F200</p><p><b>　　X-59</b></p><p><b>　　Y-39</b></p><p><b>　　X59</b></p><

88、p><b>　　Y59</b></p><p><b>　　G00G40X0</b></p><p><b>　　Z100</b></p><p><b>　　G91G28Z0</b></p><p>　　G17G90G54X0Y0Z100</

89、p><p>　　G00G42X0D02</p><p><b>　　X-29Y-29</b></p><p>　　G00G43Z10H02</p><p><b>　　Z1</b></p><p>　　G02X-49Y-9R20</p><p>　　G01

90、Z-4F200</p><p><b>　　Y9</b></p><p>　　G02X-29Y29R20</p><p><b>　　G01X29</b></p><p>　　G02X49Y9R20</p><p><b>　　G01Y-9</b><

91、;/p><p>　　G02X29Y-29R20</p><p><b>　　G01X-29</b></p><p>　　G02X-49Y-9R20</p><p><b>　　G00G40X0</b></p><p><b>　　Z50</b></p&

92、gt;<p><b>　　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M30</b></p><p><b>　　10.2上表面加工</b></p><p><b>　　%0002</b></p><p>　　G92X0Y0Z100

93、</p><p><b>　　M03S2000</b></p><p><b>　　M06T01</b></p><p>　　G17G90G54G0X100Y20</p><p>　　G00G43Z50H01</p><p><b>　　Z5</b>&l

94、t;/p><p>　　G01Z-2F250</p><p><b>　　X-100</b></p><p><b>　　Y-20</b></p><p><b>　　X100</b></p><p><b>　　G00Z50</b>&l

95、t;/p><p><b>　　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M06T02</b></p><p>　　G17G90G54G00X0Z100</p><p>　　G00G42X59D02</p><p><b>　　Y39</b><

96、;/p><p><b>　　G43Z5H02</b></p><p><b>　　Z0</b></p><p>　　G01Z-13F200</p><p><b>　　X-59</b></p><p><b>　　Y-39</b><

97、;/p><p><b>　　X59</b></p><p><b>　　Y59</b></p><p><b>　　G00G40X0</b></p><p><b>　　Z100</b></p><p><b>　　G91G2

98、8Z0</b></p><p>　　G17G90G54X0Y80Z100</p><p>　　G00G43Z30H02</p><p><b>　　Z2</b></p><p>　　G41X70Y70D02</p><p>　　G01Z-19F200</p><p&

99、gt;<b>　　#103=360 </b></p><p>　　WHILE#103GE0</p><p>　　#104=59*COS[#103] </p><p>　　#105=39*SIN[#103] </p><p>　　G01X#104 Y#105 </p><p>　　#103=#103

100、-1 </p><p><b>　　ENDW</b></p><p><b>　　Z100</b></p><p>　　G00G40X0Y0</p><p><b>　　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M06T03<

101、/b></p><p>　　G17G90G54G00X100</p><p>　　G0G43Z50H03</p><p>　　G01Z-5F200</p><p><b>　　M98P1000</b></p><p><b>　　G01Z-8</b></p>

102、<p><b>　　M98P1000</b></p><p><b>　　G01Z-11</b></p><p><b>　　M98P1000</b></p><p><b>　　G01Z-14</b></p><p><b>　　

103、M98P1000</b></p><p><b>　　G00Z50</b></p><p><b>　　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M06T04</b></p><p>　　G17G90G54X0Z100</p><p&

104、gt;　　G00G41X38D04</p><p><b>　　Y0</b></p><p>　　G01Z-16H04</p><p>　　G03X31.4Y29.13R38</p><p>　　G03X21.13Y16.87R-8</p><p>　　G02X21.13Y-16.78R22<

105、;/p><p>　　G03X31.40Y-29.13R-8</p><p>　　G03X31.40Y29.13R38</p><p><b>　　G00Z50</b></p><p><b>　　G40X0Y0</b></p><p><b>　　G91G28Z0<

106、;/b></p><p><b>　　M06T05</b></p><p>　　G17G90G54G00X0Y0Z30</p><p>　　G98G81X0Y0Z-20R10F200</p><p><b>　　G00Z50</b></p><p><b>　

107、　M06T06</b></p><p>　　G17G90G54G00X0Y0</p><p>　　G00G43Z50H06</p><p>　　G98G73X0Y0Z-30R10Q3P2K5F200</p><p><b>　　G00Z50</b></p><p><b>　

108、　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M06T07</b></p><p>　　G17G90G54G00X0Y0Z100</p><p>　　G00G43Z50H07</p><p>　　G98G73X26.26Y23Z-30R10Q3P2K5F200</p><p>

109、;　　G98G73X37Y0Z-30R10Q3P2K5F200</p><p>　　G98G73X26.26Y-23Z-30R10Q3P2K5F200</p><p><b>　　G00Z50</b></p><p><b>　　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M06

110、T08</b></p><p>　　G17G90G54G00X0Y0Z100</p><p>　　G00G43Z50H08</p><p>　　G98G73X26.26Y23Z-19R10Q3P2K5F200</p><p>　　G98G73X37Y0Z-19R10Q3P2K5F200</p><p>　　

111、G98G73X26.26Y-23Z-19R10Q3P2K5F200</p><p><b>　　G00Z50</b></p><p><b>　　G00G40X0</b></p><p><b>　　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M06T09&

112、lt;/b></p><p>　　G18G90G54G00X0Y0Z100</p><p><b>　　G00X-64</b></p><p><b>　　Y-39</b></p><p><b>　　#1=-39</b></p><p>　　WH

113、ILE#1LE39</p><p><b>　　M98P2000</b></p><p><b>　　G01Y#1</b></p><p><b>　　#1=#1+1</b></p><p><b>　　ENDW</b></p><p&

114、gt;<b>　　G00X0Y0</b></p><p><b>　　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M30</b></p><p><b>　　%1000</b></p><p>　　G01X49Y-60</p>&l

115、t;p><b>　　Y60</b></p><p><b>　　X29</b></p><p><b>　　Y-60</b></p><p><b>　　G00Z50</b></p><p><b>　　M99</b></

116、p><p><b>　　%2000</b></p><p>　　G01Z-14F200</p><p>　　G03X-34Z-14R-15</p><p>　　G02X-24.67Z-16.5R5</p><p>　　G01X-4.17Z1</p><p><b>　

117、　X0</b></p><p>　　X14Z-4.096</p><p><b>　　X30</b></p><p><b>　　G00Z5</b></p><p><b>　　X-64</b></p><p><b>　　M99&

118、lt;/b></p><p>　　11.機(jī)械加工工藝過程卡（另附頁）</p><p>　　12.數(shù)控機(jī)械加工工序卡（另附頁）</p><p>　　13.數(shù)控加工走刀路線圖（另附頁）</p><p>　　14. MastercamX加工圖</p><p>　　14.1 下表面加工</p><p&

119、gt;　　14.2 上表面加工</p><p>　　15. 數(shù)控仿真報告</p><p>　　15.1 下表面加工</p><p>　　SwanSoft HNC-21M 數(shù)控報告</p><p><b>　　工件信息</b></p><p>　　長度: 123.000</p><

120、;p>　　寬度: 83.000</p><p>　　高度: 32.000</p><p>　　材料:08F 低碳鋼</p><p><b>　　數(shù)控NC代碼</b></p><p><b>　　%0001</b></p><p>　　G92X0Y0Z100</p&

121、gt;<p><b>　　M03S2000</b></p><p><b>　　M06T01</b></p><p>　　G17G90G54G0X100Y20</p><p>　　G00G43Z50H01</p><p><b>　　Z5</b></p>

122、;<p>　　G01Z-2F250</p><p><b>　　X-100</b></p><p><b>　　Y-20</b></p><p><b>　　X100</b></p><p><b>　　G00Z50</b></p>

123、;<p><b>　　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M06T02</b></p><p>　　G17G90G54G00X0Z100</p><p>　　G00G42X59D02</p><p><b>　　Y39</b></p>

124、<p><b>　　G43Z5H02</b></p><p><b>　　Z0</b></p><p>　　G01Z-20F200</p><p><b>　　X-59</b></p><p><b>　　Y-39</b></p>

125、<p><b>　　X59</b></p><p><b>　　Y59</b></p><p><b>　　G00G40X0</b></p><p><b>　　Z100</b></p><p><b>　　G91G28Z0<

126、/b></p><p>　　G17G90G54X0Y0Z100</p><p>　　G00G42X0D02</p><p><b>　　X-29Y-29</b></p><p>　　G00G43Z10H02</p><p><b>　　Z1</b></p>

127、<p>　　G02X-49Y-9R20</p><p>　　G01Z-4F200</p><p><b>　　Y9</b></p><p>　　G02X-29Y29R20</p><p><b>　　G01X29</b></p><p>　　G02X49Y9R20

128、</p><p><b>　　G01Y-9</b></p><p>　　G02X29Y-29R20</p><p><b>　　G01X-29</b></p><p>　　G02X-49Y-9R20</p><p><b>　　G00G40X0</b>&

129、lt;/p><p><b>　　Z50</b></p><p><b>　　G91G28Z0</b></p><p><b>　　M30</b></p><p><b>　　加工視圖</b></p><p>　　15.2 上表面加工&l

130、t;/p><p>　　SwanSoft HNC-21M 數(shù)控報告</p><p><b>　　工件信息</b></p><p>　　長度: 123.000</p><p>　　寬度: 83.000</p><p>　　高度: 32.000</p><p>　　材料:08F 低碳

131、鋼</p><p><b>　　數(shù)控NC代碼</b></p><p><b>　　%0002</b></p><p>　　G92X0Y0Z100</p><p><b>　　M03S2000</b></p><p><b>　　M06T01&l

132、t;/b></p><p>　　G17G90G54G0X100Y20</p><p>　　G00G43Z50H01</p><p><b>　　Z5</b></p><p>　　G01Z-2F250</p><p><b>　　X-100</b></p>