數(shù)控專業(yè)畢業(yè)設(shè)計(jì)xk03凸臺(tái)畢業(yè)設(shè)計(jì)

1、<p><b>　　四川職業(yè)技術(shù)學(xué)院</b></p><p>　　畢 業(yè) 設(shè) 計(jì)</p><p><b>　　四川職業(yè)技術(shù)學(xué)院</b></p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)任務(wù)書</b></p><p>　　注：任務(wù)書必須由指導(dǎo)教師和學(xué)生互相交流后，由指導(dǎo)老師下

2、達(dá)并交所屬系部畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）領(lǐng)導(dǎo)小組審核后發(fā)給學(xué)生，最后同學(xué)生畢業(yè)論文等其它材料一起存檔。</p><p>　題 目XK-03凸臺(tái)畢業(yè)設(shè)計(jì)</p><p>　　四川職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)中期檢查表</p><p>　　系： 機(jī)械工程系 專業(yè)： 數(shù)控 填表日期：2013年 8月 1日</p><p>　　注：1．本表由

3、教師填寫，交系保存?zhèn)洳椋?lt;/p><p>　　2．本表僅供參考，各系根據(jù)檢查需要，可對(duì)檢查內(nèi)容進(jìn)行必要的調(diào)整。</p><p>　　教研室主任： </p><p>　　學(xué)生畢業(yè)設(shè)計(jì)答辯情況記載表</p><p><b>　　四川職業(yè)技術(shù)學(xué)院</b></p><p><b>　　

4、畢業(yè)設(shè)計(jì)綜合評(píng)定表</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　2 工藝性分析2</p><p><b>　　2.1零件介紹2</b></p><p>　

5、　2.2零件加工工藝性分析2</p><p>　　2.2.1零件的結(jié)構(gòu)分析3</p><p>　　2.2.2圖樣尺寸的標(biāo)注檢查3</p><p>　　3 毛坯與工藝裝配的選擇3</p><p>　　3.1 毛坯的選擇3</p><p>　　3.1.1 分析毛坯的加工余量4</p><

6、p>　　3.1.2分析毛坯的裝夾5</p><p>　　3.2零件加工定位基準(zhǔn)的選擇5</p><p>　　3.2.1選擇定位基準(zhǔn)的原則5</p><p>　　3.2.2底面定位基準(zhǔn)的選擇5</p><p>　　3.3工序的劃分和加工工藝路線的確定6</p><p>　　3.3.1加工方案6</

7、p><p>　　3.3.2工序的劃分7</p><p>　　3.4選擇并確定工藝裝備7</p><p>　　3.5數(shù)控機(jī)床的選擇7</p><p>　　3.6夾具的選擇8</p><p>　　3.7刀具材料的選擇9</p><p>　　3.8量具的使用表9</p><

8、p>　　3.9冷卻液的選擇9</p><p>　　4 工藝參數(shù)選擇10</p><p>　　4.1切削用量的選擇原則10</p><p>　　4.2主軸轉(zhuǎn)速的確定11</p><p>　　4.3進(jìn)給速度的確定12</p><p>　　4.4切削用刀具材料應(yīng)具備的性能13</p><

9、p>　　4.5背吃刀量的確定14</p><p>　　5加工工藝文件制定14</p><p>　　5.1制定工藝卡14</p><p><b>　　5.2工序卡17</b></p><p><b>　　5.3刀具卡18</b></p><p>　　5.4走刀路

10、線圖19</p><p>　　6 程序編寫與零件加工23</p><p>　　6.1加工程序編寫23</p><p>　　6.2零件加工23</p><p>　　6.3數(shù)控編程的定義23</p><p>　　6.4數(shù)控編程的內(nèi)容與步驟23</p><p>　　6.5數(shù)控編程的分類

11、24</p><p>　　6.6XK-03的加工程序編制25</p><p>　　7 加工質(zhì)量分析29</p><p>　　7.1尺寸精度分析29</p><p>　　7.2表面質(zhì)量分析29</p><p>　　7.3零件的檢測(cè)結(jié)果29</p><p><b>　　總結(jié)3

12、2</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)33</b></p><p><b>　　致謝34</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)和數(shù)控裝備是制造工業(yè)現(xiàn)代化的重要基礎(chǔ)。這個(gè)基礎(chǔ)是否牢固直接影響到一個(gè)國(guó)家的經(jīng)濟(jì)

13、發(fā)展和綜合國(guó)力，關(guān)系到一個(gè)國(guó)家的戰(zhàn)略地位。因此，世界上各工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家均采取重大措施來(lái)發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)。在我國(guó)，數(shù)控技術(shù)與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來(lái)取得了相當(dāng)大的進(jìn)步，特別是在通用微機(jī)數(shù)控領(lǐng)域，以PC平臺(tái)為基礎(chǔ)的國(guó)產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。但是，我國(guó)在數(shù)控技術(shù)研究和產(chǎn)業(yè)發(fā)展方面亦存在不少問(wèn)題，特別是在技術(shù)創(chuàng)新能力、商品化進(jìn)程、市場(chǎng)占有率等方面情況尤為突出。在新世紀(jì)到來(lái)時(shí)，如何有效解決這些問(wèn)題，使我國(guó)數(shù)控領(lǐng)域沿著可持

14、續(xù)發(fā)展的道路，從整體上全面邁入世界先進(jìn)行列，使我們?cè)趪?guó)際競(jìng)爭(zhēng)中有舉足輕重的地位，將是數(shù)控研究開發(fā)部門和生產(chǎn)廠家所面臨的問(wèn)題。</p><p>　　隨著社會(huì)經(jīng)濟(jì)發(fā)展對(duì)制造業(yè)的要求不斷提高，以及科學(xué)技術(shù)特別足計(jì)算機(jī)技術(shù)的高速發(fā)展，傳統(tǒng)的制造業(yè)已發(fā)生了根本性的變革。以數(shù)控技術(shù)為主的現(xiàn)代制造技術(shù)占據(jù)了重要地位，數(shù)控技術(shù)集微電子、計(jì)算機(jī)、信息處理、自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)控制等高新技術(shù)于一體，是制造業(yè)實(shí)現(xiàn)柔性化、自動(dòng)化、集成化、智能

15、化的重要基礎(chǔ)。這個(gè)基礎(chǔ)是否牢固直接影響到一個(gè)國(guó)家的經(jīng)濟(jì)發(fā)展和綜合國(guó)力，關(guān)系到一個(gè)國(guó)家的戰(zhàn)略地位。因此，世界上各工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家均采取重大措施來(lái)發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)。在我國(guó)，數(shù)控技術(shù)與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來(lái)取得了相當(dāng)大的進(jìn)步，特別是在通用微機(jī)數(shù)控領(lǐng)域，基于Pc平臺(tái)的國(guó)產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。</p><p>　　為充分體現(xiàn)自己三年來(lái)在學(xué)校的知識(shí)，我按照我院數(shù)控專業(yè)學(xué)生所需掌握的要求，所以設(shè)計(jì)了

16、這個(gè)XK-03(凸臺(tái)工件）。此零件為典型銑削零件，它突出了數(shù)控加工的特點(diǎn)和零件加工的工藝性特點(diǎn)，能培養(yǎng)我全面的數(shù)控加工能力，現(xiàn)在我能根據(jù)零件圖制定出合理的數(shù)控加工工藝規(guī)程，能夠制定加工工藝，編制程序進(jìn)行數(shù)學(xué)處理；能夠自己利用設(shè)備，執(zhí)行加工工藝的過(guò)程，加工出合格的零件。并掌握加工中夾具的合理選用，了解刀具的材料、特點(diǎn)、以及如何選用刀具等一系列問(wèn)題，這次畢業(yè)設(shè)計(jì)有利于培養(yǎng)我們各個(gè)方面的能力。</p><p><

17、b>　　2 工藝性分析</b></p><p><b>　　2.1零件介紹</b></p><p>　　要選擇對(duì)某個(gè)零件進(jìn)行數(shù)控加工，一般情況下，不是所有加工內(nèi)容都適合在數(shù)控機(jī)床上完成，往往只是其中的一部分工藝內(nèi)容適合數(shù)控加工，這需要對(duì)零件圖樣進(jìn)行仔細(xì)的工藝分析，選擇最適合、最需要進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。如圖2-1可知，該零件由平面、凸臺(tái)、圓弧及

18、螺紋孔組成，形狀較為典型，且為軸對(duì)稱零件，便于裝夾和定位。該零件在數(shù)控銑削加工中具有一定的代表。</p><p>　　圖2-1 XK-03(凸臺(tái)）零件圖</p><p>　　2.2零件加工工藝性分析</p><p>　　制訂工藝規(guī)程時(shí)，首先要分析零件圖的結(jié)構(gòu)。通過(guò)分析零件圖來(lái)明確加工零件的尺寸，找出該零件上有多少主要加工表面；找出該零件主要的技術(shù)要求和加工中的關(guān)鍵

19、的技術(shù)問(wèn)題；在編制工藝過(guò)程中，都需要有針對(duì)性地解決這些問(wèn)題。 </p><p>　　2.2.1零件的結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　零件圖如圖2-1所示，該零件的材料為45鋼，材料特點(diǎn)：塑性好、強(qiáng)度和硬度適中。毛坯為鑄件尺寸大小為155mm×105mm×30mm，為六面加工的零件。通過(guò)零件圖可知該零件由平面、凸臺(tái)、圓弧、孔組成。零件的加工精度要

20、求不高，但加工過(guò)程中需要多次換刀，適合使用數(shù)控加工中心進(jìn)行加工。</p><p>　　2.2.2圖樣尺寸的標(biāo)注檢查</p><p>　　對(duì)數(shù)控加工來(lái)說(shuō)，零件圖上應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。保持設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)設(shè)置一致。對(duì)于該零件，所有標(biāo)注如圖2-1所示。</p><p>　　2.2.3加工精度與表面質(zhì)量分析</p>&

21、lt;p>　　查參考文獻(xiàn)[3]P216表17-14確定公差等級(jí)為IT8，外輪廓四周及表面粗糙Ra3.2,頂面和Φ24孔的內(nèi)壁為Ra1.6，因?yàn)橐筝^高所以分三步進(jìn)行加工；第一步開粗、第二步半精加工、第三步精加工。其余的粗糙度為Ra12.5，要求都不高，比較容易加工。如果定位不好可能會(huì)導(dǎo)致表面粗糙度難以達(dá)到要求。</p><p>　　根據(jù)以上分析可知：該零件的結(jié)構(gòu)比較典型，加工精度和表面質(zhì)量要求不高，比較容易

22、完成加工。</p><p>　　3 毛坯與工藝裝配的選擇</p><p><b>　　3.1 毛坯的選擇</b></p><p>　　選材的一般原則首先是滿足使用性能的前提下，在考慮工藝性能和經(jīng)濟(jì)性。使用性原則是指所選的材料制成零件后在正常情況下所應(yīng)具備的性能要求，它是保證零件的設(shè)計(jì)能實(shí)現(xiàn)、安全耐用的必要條件，是選材的最主要的原則。材料的使

23、用性能包括力學(xué)性能、物力和化學(xué)性能等。根據(jù)零件圖的規(guī)定的材料及機(jī)械性能選擇毛坯，45鋼為最常用中碳鋼，綜合力學(xué)性能良好價(jià)格低廉，淬透性低，水淬時(shí)易生裂紋。根據(jù)其力學(xué)性能要求較低可選圓柱型材，根據(jù)零件的工作條件、材料、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)三者綜合考慮，對(duì)毛坯應(yīng)增加一些熱處理提高強(qiáng)度和硬度。</p><p><b>　　常用的毛坯種類有：</b></p><p><b>　

24、　1）鑄件</b></p><p>　　形狀復(fù)雜或尺寸較大的毛坯宜采用鑄造方法，鑄件的材料一般為鑄鐵（常用的有灰口鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵）、鑄鋼、銅及鋁合金，其中以灰口鑄鐵和鑄鋼最常用。目前生產(chǎn)中以砂型鑄造為主，在精度要求和生產(chǎn)效率較高的場(chǎng)合，可采用金屬型鑄造和壓力鑄造，對(duì)于一些尺寸較小、精度較高的特殊形狀鑄件可采用溶模鑄造、離心鑄造等特種鑄造。</p><p><b&

25、gt;　　2）鍛件</b></p><p>　　加工余量小、精度高、性能好的毛坯宜采用鍛造方法，鍛造的材料一般為碳鋼及合金鋼。常用的鍛造方法有自由端和模鍛。自由鍛鍛件精度低，加工余量大，生產(chǎn)效率低，適用于單件小批生產(chǎn)及大型鍛件；模鍛精度高，加工余量小，生產(chǎn)效率高，適用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。</p><p><b>　　3）型材</b></p>

26、<p>　　型材有熱軋和冷軋兩類，熱軋型材尺寸較大、精度較低，多用于一般零件的毛坯；冷拉型材尺寸較小、精度較高，多用于精度要求高的中小型零件。</p><p><b>　　5）其他毛坯</b></p><p>　　其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。</p><p>　　根據(jù)上面分析我選擇的是鑄件。</p&

27、gt;<p>　　所謂毛坯的加工余量，就是指使加工表面達(dá)到所需的精度和表面的質(zhì)量而應(yīng)切除的多余金屬層的厚度。</p><p>　　零件在進(jìn)行數(shù)控銑削加工時(shí)，由于加工過(guò)程的自動(dòng)化，使用余量的大小，如何安裝、裝夾等問(wèn)題在選用毛坯時(shí)就要仔細(xì)考慮好，否則，如果毛坯不適合數(shù)控銑削加工，加工時(shí)將很難進(jìn)行下去，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，列舉以下幾點(diǎn)：</p><p>　　3.1.1 分析毛坯的加工余量&l

28、t;/p><p>　　該圖的毛坯采用45鋼，因?yàn)槲铱紤]到其材料、容易加工、成本低以及在可耐強(qiáng)度方面有一個(gè)最大受力范圍。所以決定采用45鋼，所選毛坯尺寸155mm×105mm×30mm進(jìn)行加工，粗加工應(yīng)選取盡量大的背吃刀量，盡快去除多余的加工余量，精加工應(yīng)降低背吃刀量，提高轉(zhuǎn)速，保證表面質(zhì)量和尺寸精度。所以粗加工的加工余量選為2mm，精加工余量為0.5mm。由于該件是鑄件，所需要成品的形狀復(fù)雜，在普

29、通銑床上難以保障，因此，要采用數(shù)控銑削加工。</p><p>　　3.1.2分析毛坯的裝夾</p><p>　　主要考慮毛坯在加工時(shí)定位和夾緊的可靠性與方便性，以便在一次安裝中完成所以的加工表面。</p><p>　　3.2零件加工定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　正確選擇定位基準(zhǔn)對(duì)保證加工表面的尺寸精度和相互位置精度，確定各表面加工順序和

30、夾具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)都有很大影響。因此，定位基準(zhǔn)的選擇是一個(gè)很重要的問(wèn)題。</p><p>　　3.2.1選擇定位基準(zhǔn)的原則</p><p>　　（1）盡量選擇零件上的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；</p><p>　　（2）當(dāng)零件的定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不能重合，且加工面與其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又不能在一次安裝內(nèi)同時(shí)加工時(shí)，應(yīng)認(rèn)真分析裝配圖紙，確定該零件設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的設(shè)計(jì)功能，通過(guò)尺寸鏈的計(jì)算，嚴(yán)

31、格規(guī)定定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)間的公差范圍，確保加工精度；</p><p>　?。?）當(dāng)在加工中心上無(wú)法同時(shí)完成包括設(shè)計(jì)基準(zhǔn)在內(nèi)的全部表面加工時(shí)，要考慮所選基準(zhǔn)定位后，一次裝夾能夠完成全部關(guān)鍵精度部位的加工；</p><p>　?。?）定位基準(zhǔn)的選擇要保證完成盡可能多的加工內(nèi)容；</p><p>　?。?）若批量加工時(shí)，零件定位基準(zhǔn)應(yīng)盡可能與建立工件坐標(biāo)系的對(duì)刀基準(zhǔn)（對(duì)刀

32、后，工件坐標(biāo)系原點(diǎn)與定位基準(zhǔn)間的尺寸為定值）重合；</p><p>　?。?）必須多次安裝時(shí)應(yīng)遵循從基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。</p><p>　　3.2.2底面定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　在加工零件時(shí)，先以毛坯的兩個(gè)側(cè)面為粗基準(zhǔn)來(lái)夾持工件（無(wú)凸臺(tái)的一面），精銑四周輪廓至尺寸（150mm×100mm×19mm)如圖3-1a，翻面裝夾側(cè)面為精基準(zhǔn)，精銑

33、上平面，再精銑四周至尺寸（150mm×100mm×11mm)如圖3-1b。</p><p>　　圖3-1 定位基準(zhǔn)圖</p><p>　　3.3工序的劃分和加工工藝路線的確定</p><p><b>　　3.3.1加工方案</b></p><p>　　擬定加工工藝路線是制定加工工藝過(guò)程中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。其

34、主要工作是選擇各加工表面的加工方法，確定工序數(shù)目和內(nèi)容，選擇加工方案、定位和夾緊方法等。</p><p>　　根據(jù)零件圖綜合分析，采取如下工藝措施：以兩個(gè)側(cè)面定位選用虎鉗裝夾,精銑最大輪廓四周作為夾持面（如圖3-1a）。再翻面裝夾以?shī)A持面和底面作為定位基準(zhǔn)，粗銑四周和精銑上平面（如圖3-1b），然后加工凸臺(tái)和孔，最后鉆螺紋孔。在夾緊時(shí)不宜過(guò)緊，以免發(fā)生變形。</p><p>　　根據(jù)零件圖

35、樣，具體制定以下工藝方案：</p><p>　　方案：臺(tái)虎鉗裝夾側(cè)面下端（無(wú)凸臺(tái)的一面，在普銑上）精銑四周輪廓（裝夾夾持面，加工中心）精銑底平面精銑四周輪廓（翻面裝夾）粗銑上平面粗銑六邊形凸臺(tái)粗銑圓形凸臺(tái)粗銑長(zhǎng)方形圓弧凸臺(tái)鉆6.5的孔（底孔）粗銑8孔（螺紋孔和24的孔不銑）粗銑14的孔粗銑24的孔半精銑上表面半精銑24的孔精銑上表面精銑六邊形凸臺(tái)精銑圓形凸臺(tái)精銑長(zhǎng)方形圓弧凸臺(tái)精銑8孔（螺紋孔不銑）精銑14的孔精銑

36、24的孔攻8的螺紋。</p><p>　　在具有良好冷卻系統(tǒng)的加工中心上，對(duì)于毛坯質(zhì)量高、加工余量較小、加工精度要求不高或新產(chǎn)品試制等單件的零件，也可把粗、精加工合并進(jìn)行，可在加工中心上一次或兩次裝夾完成全部粗、精加工工序。經(jīng)綜合比較，在同以臺(tái)加工中心上完成某些表面的粗、精加工，并不會(huì)影響工件表面的質(zhì)量，粗、精加工也可在同以臺(tái)加工中心上完成，但粗、精加工應(yīng)劃分成兩道工序分別完成。</p><p

37、>　　3.3.2工序的劃分</p><p>　　工序的劃分有很多種常見(jiàn)的劃分方法有：</p><p>　　（1）刀具集中分序法；</p><p>　?。?）以粗、精加工劃分工序；</p><p>　　（3）按加工部位劃分工序；</p><p>　　按照一般的加工工序，我制定先面后孔，先簡(jiǎn)單再?gòu)?fù)雜的加工工序。

38、 3.3.3加工順序的安排</p><p>　　加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，結(jié)合定位和夾緊的需要一起考慮，重點(diǎn)應(yīng)保證工件的鋼性不被破壞，盡量減少變形。加工順序的安排應(yīng)遵循一些原則：</p><p>　?。?）基準(zhǔn)先行。上道工序的加工能為后面的工序提供精基準(zhǔn)和合適的夾緊表面。</p><p>　　（2）先面后孔，先簡(jiǎn)單后復(fù)雜。</p>&l

39、t;p>　　（3）先粗后精，粗、精分開。</p><p>　　（4）減少裝夾次數(shù)。以相同定位、夾緊方式安裝的工序，最好接連進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀和夾緊次數(shù)。</p><p>　　綜上所述，先加工作用定位基準(zhǔn)的外部輪廓尺寸，及四周相鄰的邊作為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　3.4選擇并確定工藝裝備</p><p>　　機(jī)械加工中的

40、工藝裝備是指零件制造過(guò)程中所用的各種工具的總稱，包括夾具、刀具、量具和輔具。</p><p>　　3.5數(shù)控機(jī)床的選擇</p><p>　　我們學(xué)院數(shù)控加工室現(xiàn)有二種數(shù)控銑床，即FANUC—0i、華中?，F(xiàn)有的FANUC—0i數(shù)控銑床，立式數(shù)控銑床(XK5032A)，數(shù)控銑削加工中心(KVC650)，結(jié)合零件圖的分析，又根據(jù)我院的實(shí)際，采用加工中心(KVC650/1)進(jìn)行加工，加工中心K

41、VC650/1主要參數(shù)見(jiàn)表3-1。</p><p>　　表3-1機(jī)床主要參數(shù)表</p><p><b>　　3.6夾具的選擇</b></p><p>　　（1）夾緊機(jī)構(gòu)或其它元件不得影響進(jìn)給加工部位要敞開；</p><p>　　（2）為保持零件安裝方位與機(jī)床坐標(biāo)系及編程坐標(biāo)系各方向的一致性，夾具應(yīng)能保證在機(jī)床上實(shí)現(xiàn)定向安

42、裝；</p><p>　　（3）夾具的鋼性和穩(wěn)定性要好；</p><p>　?。?）裝夾方便,輔助時(shí)應(yīng)盡量短；</p><p>　?。?）夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡(jiǎn)單；</p><p>　　（6）減小更換夾具的準(zhǔn)備、結(jié)束時(shí)間；</p><p>　?。?）減小夾具在機(jī)床上的使用誤差。</p><p>　　經(jīng)

43、綜合分析：該零件作為典型銑床零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，形狀規(guī)則，四個(gè)側(cè)面較光整，加工面與加工面之間的位置精度要求不高。所以，以底面和兩個(gè)側(cè)面作為定位基準(zhǔn)，一般可用平口虎鉗和一些輔助裝夾的墊塊墊片從工件側(cè)面夾緊,便可加工。這里我使用的是平口虎鉗。</p><p>　　3.7刀具材料的選擇</p><p>　　對(duì)于數(shù)控加工，刀具材料也是很重要的一個(gè)方面，刀具材料可以決定一個(gè)零件加工的質(zhì)量、精度和加工效率，

44、加工工序相對(duì)集中及零件裝夾次數(shù)少等要求數(shù)控機(jī)床對(duì)所用的刀具有許多性能上的要求。只有達(dá)到這些要求才能使數(shù)控機(jī)床真正發(fā)揮效率。在數(shù)控機(jī)床所使用的刀具就具有以下特點(diǎn):</p><p>　?。?）刀具有很高的切削性能；</p><p>　　（2）數(shù)控刀具有很高的精度和重復(fù)定位精度；</p><p>　　（3）要求刀具有很高的可靠性和耐用度；</p><p

45、>　?。?）實(shí)現(xiàn)刀具尺寸的預(yù)調(diào)和快速換刀；</p><p>　　（5）具有一個(gè)比較完善的工藝系統(tǒng)；</p><p>　?。?）建立刀具管理系統(tǒng)；</p><p>　?。?）應(yīng)有刀具在線監(jiān)控及尺寸補(bǔ)償系統(tǒng)。</p><p>　　對(duì)于銑削加工來(lái)說(shuō)數(shù)控機(jī)床的一次性投資是很高的，而這些先進(jìn)設(shè)備的效率能否發(fā)揮出來(lái)，在一定程度上取決于刀具及其性能的

46、好壞。隨著制造技術(shù)的發(fā)展，開發(fā)大量新的工業(yè)刀具材料對(duì)提高切削加工的效率起著決定性的作用。</p><p>　　而該零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，所以可以選用硬質(zhì)合金材料的刀具。</p><p><b>　　3.8量具的使用表</b></p><p><b>　　表3-2量具表</b></p><p><b&g

47、t;　　3.9冷卻液的選擇</b></p><p>　　切削液是為提高切削加工效率而使用的液體。它可以有效地減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和減少刀具磨損，提高生產(chǎn)率和加工表面質(zhì)量。切削液具有冷卻、潤(rùn)滑、清潔和防銹的作用，常用的切削液分為水溶液、乳化液和切削油三種。</p><p>　?。?）水溶液。它的導(dǎo)熱性好，冷卻效果好。但單純的水容易使金屬生銹，潤(rùn)滑性能也

48、差。所以常在水溶液中加入一定量的添加劑，如活性物質(zhì)和油性添加劑等，使其既具有良好的防腐性能和潤(rùn)滑性能。</p><p>　?。?）乳化液。乳化液是將乳化油（由礦物油和表面活性劑配成）用95%～98%水稀釋而成，呈乳白色或半透明狀的液體，它具有良好的冷卻作用，但潤(rùn)滑、防腐性能較差。常再加入一定量的油性、極壓添加劑和防銹添加劑，配制成極壓乳化液或防銹乳化液。</p><p>　?。?）切削油。

49、切削油的主要成分是礦物油（如機(jī)械油、輕柴油、煤油等）和動(dòng)植物油。純礦物油不能在摩擦界面形成堅(jiān)固的潤(rùn)滑膜，潤(rùn)滑效果較差。實(shí)際使用中，常加入油性添加劑、極壓添加劑和防銹添加劑，以提高其潤(rùn)滑和防銹的作用，對(duì)于提高零件表面的加工質(zhì)量有重要作用。</p><p>　　切削有鋼材時(shí)，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，可采用10%～20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。出于毛坯材料和刀具材料的考慮該零件的加工選用切削油。&l

50、t;/p><p><b>　　4 工藝參數(shù)選擇</b></p><p>　　編程時(shí)我們必須首先確定每道工序的切削用量，然后根據(jù)公式計(jì)算出各個(gè)參數(shù)，并把這些數(shù)值以指令的形式寫入程序中。</p><p>　　切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速背吃刀量及進(jìn)給速度等，對(duì)于不同的加工方法需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度； 充分發(fā)揮

51、刀具切削性能；保證合理的刀具耐用度，并充分了、發(fā)揮機(jī)床的性能最大限度地提高生產(chǎn)率降低成本。</p><p>　　4.1切削用量的選擇原則</p><p>　　粗加工時(shí)應(yīng)選取盡可能大的背吃刀量；要更根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和鋼性的限制條件等，選取盡可能的進(jìn)給量；最后根據(jù)刀具的耐用度確定最佳的切削速度。</p><p>　　精加工時(shí)應(yīng)根據(jù)加工后的余量確定背吃刀量；根據(jù)已加工表面粗造

52、度要求，選取最小的進(jìn)給量；最后保證刀具耐用度的前提下盡可能選用較高的切削速度</p><p>　　所以本設(shè)計(jì)的切削用量等設(shè)計(jì)全部都根據(jù)公式計(jì)算，選用最佳的參數(shù)進(jìn)行加工。</p><p>　　4.2主軸轉(zhuǎn)速的確定</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件的（或刀具的）直徑來(lái)選擇其計(jì)算公式為：</p><p><b>　　

53、(式4-1)</b></p><p><b>　　式中:</b></p><p>　　Vc為切削速度，單位為m/min由刀具的耐用度決定</p><p>　　n為主軸的轉(zhuǎn)速，單位為r/min</p><p>　　D為刀具的直徑或工件的直徑，單位為mm由于每把到計(jì)算方式相同，現(xiàn)選取粗、精銑外輪廓18的立銑刀為例

54、說(shuō)明其計(jì)算過(guò)程。</p><p>　　根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低如表4-1所示主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具的耐用度等因素。</p><p>　　表4-1銑削切削速度</p><p>　　從理論上講，切削速度Vc的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗造度值。但實(shí)際上用于機(jī)床、刀具的限制，綜

55、合考慮：</p><p>　　取粗銑時(shí)Vc =100m/min</p><p>　　精銑時(shí)Vc =120m/min</p><p><b>　　代入式4-1中</b></p><p>　　n= n=</p><p>　　=1769.3r/min =2123.1r/

56、min</p><p>　　4.3進(jìn)給速度的確定</p><p>　　進(jìn)給速度（F）是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床鋼度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。在接近拐角處應(yīng)適當(dāng)降低進(jìn)給量以克服由于慣性造成工藝系統(tǒng)的變形，在輪廓拐角處造成超程或是負(fù)程的現(xiàn)象。</p><p>　　確定進(jìn)給速度的原則：

57、</p><p>　　（1）當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高（2000mm/min以下）的進(jìn)給速度；</p><p>　?。?）在切削、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度；</p><p>　　（3）切削時(shí)的進(jìn)速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量相適應(yīng)；</p><p>　　（4）刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回

58、零”時(shí)，可以設(shè)定盡量高的進(jìn)給速度。</p><p>　　切削進(jìn)給F是切削時(shí)單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給的方向的相對(duì)位移，單位為mm/min它與銑刀轉(zhuǎn)速n銑刀齒數(shù)z及每齒進(jìn)給量f(mm/z)的關(guān)系為：</p><p>　　F=fz n （式4-2）</p><p><b>　　式中：</b></p&g

59、t;<p><b>　　z銑刀齒數(shù)</b></p><p>　　F銑刀每轉(zhuǎn)工作臺(tái)移動(dòng)距離，即每轉(zhuǎn)進(jìn)給量（mm/r）</p><p>　　f銑刀每齒工作臺(tái)移動(dòng)距離，即每齒進(jìn)給量（mm/z）</p><p>　　每齒進(jìn)給量f如表4-2所示的選取主要取決與工具材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗造度等因素。工具材料的強(qiáng)度和硬度越高，f越

60、小，反之越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量高于同類高速鋼銑刀。</p><p>　　表4-2 銑刀每齒進(jìn)給量f</p><p>　　綜合選?。捍帚奻=0.15mm/z</p><p><b>　　精銑f=1mm/z</b></p><p><b>　　銑刀齒數(shù)z=3</b></p><

61、;p>　　上面計(jì)算：n=1769.3 n=2123.1</p><p>　　將它們代入式4-2中計(jì)算</p><p>　　粗銑:F=0.1521769.3 精銑：F=0.12123.12</p><p>　　=530mm/min =425mm/min&

62、lt;/p><p>　　切削速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動(dòng)調(diào)整，來(lái)獲得最佳切削狀態(tài)。</p><p>　　4.4切削用刀具材料應(yīng)具備的性能</p><p>　　切削用刀具材料應(yīng)具備的性能見(jiàn)下表（表4-3）所示：</p><p>　　表4-3 切削用刀具材料應(yīng)具備的性能</p><p>　　經(jīng)綜合分

63、析：一般來(lái)說(shuō)粗銑刀具直徑應(yīng)選小一些，以減小切削接刀力矩，但也不能太小以免影響加工效率。精銑刀直徑應(yīng)選大一些，以減小接刀走痕跡，考慮到兩次走刀間的重疊量及減少刀具種類。結(jié)合工藝分析本零件加工所需刀具有18的立銑刀粗、精銑上下平面、24孔壁和外輪廓，12、8立銑刀、6鉆頭、8的絲錐粗、精銑六邊形凸臺(tái)、圓形凸臺(tái)、長(zhǎng)方形圓弧凸臺(tái)、8孔（螺紋孔不銑）、精銑14的孔、、攻8的螺紋，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。</p><p>　

64、　4.5背吃刀量的確定</p><p>　　背吃刀量的選取主要由工件的加工余量、精度要求及工藝系統(tǒng)的鋼度決定。若工件的精度要求不高，工藝系統(tǒng)的鋼度又足夠，則最好一次切凈加工余量，即等于加工余量；若加工的精度和表面粗糙度要求較高，或系統(tǒng)的鋼度較差，則只能按先多后少的原則，采用多次走刀加工。</p><p>　?。?）當(dāng)工件表面粗糙度要求為Ra12.5～25µm時(shí)，如果圓周銑削的加工

65、余量小于5mm,端銑的加工余量小于6mm，則粗銑一次進(jìn)給就可以達(dá)到要求。但在余量較大、工藝系統(tǒng)鋼性較差或機(jī)床動(dòng)力不足時(shí)，可分兩次走刀完成。</p><p>　?。?）當(dāng)工件表面粗糙度要求為Ra3.2～12.5µm時(shí)，銑削可分粗、半精銑兩個(gè)階段進(jìn)行。粗銑時(shí)背吃刀量選取同前，粗銑留0.5～1.0mm余量。在半精銑時(shí)切除。</p><p>　?。?）當(dāng)工件表面粗糙度要求為Ra0.8～3

66、.2µm時(shí)，銑削可分粗銑、半精銑、精銑三個(gè)階段進(jìn)行。半精銑時(shí)背吃刀量取1.5～2.0mm，精銑時(shí)側(cè)吃到量取0.3～0.5mm,面銑刀的背吃刀量取0.5～1.0mm。</p><p>　　綜上所述：該零件的表面粗糙度要求為Ra3.2～12.5µm，則粗銑時(shí)應(yīng)留余量為0.5～1.0mm。</p><p><b>　　5加工工藝文件制定</b></

67、p><p><b>　　5.1制定工藝卡</b></p><p>　　根據(jù)前述的工藝方案制定XK-03的主要工藝過(guò)程如下表（表5-1）所示</p><p>　　表5-1XK-03加工工藝過(guò)程卡</p><p><b>　　5.2工序卡</b></p><p>　　查表確定切削速度

68、和進(jìn)給量然后計(jì)算出機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速和機(jī)床進(jìn)給速度詳見(jiàn)（表5-2） </p><p><b>　　表5-2</b></p><p><b>　　5.3刀具卡</b></p><p>　　根據(jù)上述材料中刀具材料及零件工藝的分析具體刀具選擇如下（表5-3）。</p><p><b>　　5-

69、3刀具卡</b></p><p><b>　　5.4走刀路線圖</b></p><p>　　圖5-1粗銑平面走刀路線</p><p>　　圖5-2精銑平面走刀路線</p><p>　　圖5-3輪廓走刀路線</p><p>　　圖5-4凸臺(tái)走刀路線</p><p>

70、;　　圖5-5精銑14的孔刀路線</p><p>　　圖5-6精銑24的孔刀路線</p><p>　　圖5-7精銑各個(gè)凸臺(tái)的輪廓走刀路線</p><p>　　6 程序編寫與零件加工</p><p><b>　　6.1加工程序編寫</b></p><p>　　根據(jù)零件圖、工藝設(shè)計(jì)與工藝文件及走刀線

71、路等編寫出零件加工程序，詳細(xì)的加工程序見(jiàn)加工程序編制。</p><p><b>　　6.2零件加工</b></p><p>　　在數(shù)控機(jī)床上對(duì)所編寫的程序進(jìn)行軌跡演示，校正程序。再根據(jù)所需的加工精度以及表面粗糙度要求，在加工中心KVC650 (FAUNC0i-MB系統(tǒng))上按給定的加工工序?qū)α慵M(jìn)行加工。</p><p>　　6.3數(shù)控編程的定義

72、</p><p>　　為了使數(shù)控機(jī)床能根據(jù)零件加工的要求進(jìn)行動(dòng)作，必須將這些要求以機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)能識(shí)別的指令形式告知數(shù)控系統(tǒng)，這種數(shù)控系統(tǒng)可以識(shí)別的指令稱為程度，制作程序的過(guò)程稱為數(shù)控編程。 </p><p>　　6.4數(shù)控編程的內(nèi)容與步驟</p><p>　　控編程步驟如圖6-1所示，主要有以下幾個(gè)方面的內(nèi)容。</p><p>　　圖6

73、-1 數(shù)控編程步驟</p><p>　?。?）分析圖樣 包括零件輪廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技術(shù)要求的分析，零件材料、熱處理等要求的分析；</p><p>　　（2）確定加工工藝 包括選擇加工方案，確定加工路線，選擇定位與夾緊方式，選擇刀具，選擇各項(xiàng)切削參數(shù)，選擇對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)；</p><p>　　（3）數(shù)值計(jì)算 選擇編程原點(diǎn)，對(duì)零件圖形各基

74、點(diǎn)進(jìn)行正確的數(shù)學(xué)計(jì)算，為編寫程序單做好準(zhǔn)備；</p><p>　?。?）編寫程序單 根據(jù)數(shù)控機(jī)床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫加工程序單；</p><p>　?。?）制作控制介質(zhì) 簡(jiǎn)單的數(shù)控程序直接采用手工輸入機(jī)床，當(dāng)程序自動(dòng)輸入機(jī)床時(shí)，必須制作控制介質(zhì)。現(xiàn)在大多數(shù)程序采用軟盤、移動(dòng)存儲(chǔ)器、硬盤作為存儲(chǔ)介質(zhì)，采用計(jì)算機(jī)傳輸來(lái)輸入機(jī)床。目前，除了少數(shù)老式的數(shù)控機(jī)床仍在采用穿孔紙帶外，現(xiàn)代數(shù)

75、控機(jī)床均不再采用此種控制介質(zhì)了；</p><p>　?。?）程序校驗(yàn) 程序必須經(jīng)過(guò)校驗(yàn)正確后才能使用。一般采用機(jī)床空運(yùn)行的方式進(jìn)行校驗(yàn)，有圖形顯示卡的機(jī)床可直接在CRT顯示屏上進(jìn)行校驗(yàn)，現(xiàn)在有很多學(xué)校還采用計(jì)算機(jī)數(shù)控模擬進(jìn)行校驗(yàn)。以上方式只能進(jìn)行數(shù)控程序、機(jī)床動(dòng)作的校驗(yàn)，如果要校驗(yàn)加工精度，則要進(jìn)行首件試切校驗(yàn)。</p><p>　　6.5數(shù)控編程的分類 </p>&

76、lt;p>　　數(shù)控編程可分為手工編程和自動(dòng)編程兩種:</p><p><b>　　（1）手工編程</b></p><p>　　手工編程是指所有編制加工程序的全過(guò)程，即圖樣分析、工藝處理、數(shù)值計(jì)算、編寫程序單、制作控制介質(zhì)、程序校驗(yàn)都是由手工來(lái)完成。手工編程適用于點(diǎn)位加工、幾何形狀不太復(fù)雜的零件加工或程序編制易于實(shí)現(xiàn)的場(chǎng)合，出錯(cuò)機(jī)會(huì)較少。手工編程的優(yōu)點(diǎn)在于加工加工

77、形狀簡(jiǎn)單的零件時(shí)快捷、簡(jiǎn)便；不需要具備特別的條件；對(duì)機(jī)床操作或程序員不受特殊條件的制約；還有較大的靈活性和編程費(fèi)用少等。</p><p><b>　?。?）自動(dòng)編程</b></p><p>　　自動(dòng)編程是指用計(jì)算機(jī)編制數(shù)控加工程序的過(guò)程。自動(dòng)編程的優(yōu)點(diǎn)是效率高，正確性好。自動(dòng)編程由計(jì)算機(jī)代替人完成復(fù)雜的坐標(biāo)計(jì)算和書寫程序單的工作，它可以解決許多手工編制無(wú)法完成的復(fù)雜零

78、件編程難題，但其缺點(diǎn)是必須具備自動(dòng)編程系統(tǒng)或自動(dòng)編程軟件。自動(dòng)編程較適合形狀復(fù)雜零件的加工程序編制，如：模具加工、多軸聯(lián)動(dòng)加工等場(chǎng)合。完成坐標(biāo)值計(jì)算，編寫零件加工程序等，有時(shí)甚至能幫助進(jìn)行工藝處理。自動(dòng)編程方法編出的程序還可以通過(guò)計(jì)算機(jī)或自動(dòng)繪圖儀進(jìn)行刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的圖形檢查，編程員可及時(shí)檢測(cè)程序是否正確，并能夠及時(shí)修改。自動(dòng)編程大大減少了編程人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高效率幾十倍乃至上百倍，同時(shí)解決了手工編程無(wú)法解決的許多復(fù)雜零件的編程難題。零

79、件表面形狀越復(fù)雜，工藝過(guò)程越復(fù)雜，工藝過(guò)程越繁瑣，自動(dòng)編程的優(yōu)勢(shì)越明顯。按輸入方式不同，自動(dòng)編程主要可分為數(shù)控語(yǔ)言編程（APT語(yǔ)言）、圖形交互式編程（如各種CAD/CAM）、語(yǔ)音式自動(dòng)編程和實(shí)物模型式自動(dòng)編程等。</p><p>　　6.6XK-03的加工程序編制</p><p>　　本零件在加工過(guò)程中只采用了自動(dòng)編程方式,以下是自動(dòng)編程的部分內(nèi)容。</p><p>

80、;　　零件上下平面加工程序</p><p><b>　　N45 G94</b></p><p>　　N110 S1300 M3</p><p><b>　　N115 G54</b></p><p>　　N120 G1 X104.837 Y-46.312 Z12.5 F1500.</p>

81、<p><b>　　N125 Z4.</b></p><p>　　N165 X-89.837</p><p>　　N170 Y9.262</p><p>　　N175 X89.837</p><p>　　N180 Y27.787</p><p><b>　　N205 Z4.&

82、lt;/b></p><p>　　N215 Z12.5 F1500.</p><p>　　N220 G1 X-104.458 Y51.602 Z12.5 S1800 M3 F1500.</p><p><b>　　N225 Z5.</b></p><p>　　N230 Z2. F140.</p>&l

83、t;p>　　N235 X-89.413</p><p>　　N670 Y-12.988</p><p><b>　　N785 Y0.0</b></p><p>　　N790 X89.94</p><p>　　N795 Y-12.988</p><p>　　N800 X-89.94</p

84、><p>　　N805 Y-25.976</p><p>　　N810 X89.94</p><p>　　N900 Y21.667</p><p>　　N930 Y-21.667</p><p>　　N935 X-90.</p><p>　　N940 Y-36.111</p><

85、p><b>　　N945 X90.</b></p><p>　　N950 Y-50.556</p><p>　　N955 X-90.</p><p>　　N960 X-105.</p><p><b>　　N965 Z3.</b></p><p>　　N995 M30

86、;</p><p><b>　　零件輪廓加工程序</b></p><p>　　N40 G40 G17 G710 G90</p><p><b>　　N45 G94</b></p><p>　　N110 S1300 M3</p><p><b>　　N115 G54&

87、lt;/b></p><p>　　N120 G1 X93.3 Y-41. Z10. F1500.</p><p><b>　　N125 Z1.5</b></p><p>　　N395 G3 X91.087 Y-58.724 I9. J0.0</p><p>　　N665 G2 X84.3 Y50. I0.0 J-9

88、.3</p><p>　　N670 G1 Y-50.</p><p>　　N860 G2 X75. Y-59. I-9. J0.0</p><p>　　N865 G1 X-75.</p><p>　　N870 G2 X-84. Y-50. I0.0 J9.</p><p>　　N875 G1 Y50.</p>

89、;<p>　　N880 G2 X-75. Y59. I9. J0.0</p><p>　　N885 G1 X75.</p><p>　　N890 G2 X84. Y50. I0.0 J-9.</p><p>　　N895 G1 Y-50.</p><p>　　N900 G3 X90.75 Y-58.714 I9. J0.0<

90、;/p><p>　　N905 G1 Z1.5</p><p>　　N1370 G2 X-75. Y59. I9. J0.0</p><p>　　N1375 G1 X75.</p><p>　　N1510 G2 X-75. Y59. I9. J0.0</p><p>　　N1515 G1 X75.</p>&l

91、t;p>　　N1520 G2 X84. Y50. I0.0 J-9.</p><p>　　N1525 G1 Y-50.</p><p>　　N1530 G3 X90.75 Y-58.714 I9. J0.0</p><p>　　N1535 G1 Z-12.</p><p>　　N1545 Z10. F1500.</p>&

92、lt;p>　　N1565 M30 ;</p><p>　　零件各個(gè)凸臺(tái)、孔及螺紋的加工程序</p><p>　　N110 S1300 M3</p><p><b>　　N115 G54</b></p><p>　　N120 G1 X-48.63 Y42.11 Z10. F1500.</p><p

93、><b>　　N125 Z3.</b></p><p>　　N130 X-51.162 Y42.675 Z2.306 F110.</p><p>　　N135 X-53.746 Y42.335 Z1.611</p><p>　　N140 X-56.092 Y41.199 Z.917</p><p>　　N805 G

94、1 X30.316 Y-40.993</p><p>　　N810 G2 X29.136 Y-42.698 I-9.858 J5.559</p><p>　　N815 G1 X43.534</p><p>　　N820 Y-50.898</p><p>　　N825 X74.979</p><p>　　N830 G3

95、X75.9 Y-49.977 I0.0 J.921</p><p>　　N835 G1 Y49.977</p><p>　　N3865 G2 X-28.404 Y-40.193 I.044 J8.927</p><p>　　N3870 G1 X-49.017 Y-4.489</p><p>　　N3875 G2 Y4.489 I7.775 J

96、4.489</p><p>　　N3880 G1 X-28.404 Y40.193</p><p>　　N3885 G2 X-25.114 Y43.499 I7.753 J-4.425</p><p>　　N3890 G3 X-20.94 Y53.693 I-4.5 J7.794</p><p>　　N3895 G1 Z.5</p>

97、;<p>　　N3900 X-36.319 Y45.478 F1550.</p><p>　　N3905 Z0.0</p><p>　　N4895 Z-7.</p><p>　　N4900 Z-11. F110.</p><p>　　N4910 G3 I0.0 J.7</p><p>　　N4915 G1

98、 Z-8.</p><p>　　N4920 Z-12.</p><p>　　N4925 G3 I0.0 J.7</p><p>　　N4930 G1 Z-9.</p><p>　　N4935 Z-13.</p><p>　　N4940 G3 I0.0 J.7</p><p>　　N5930 Z-

99、11. F140.</p><p>　　N5940 G3 I0.0 J1.</p><p>　　N5945 G1 Z-8.</p><p>　　N5955 Z10. F1500.</p><p>　　N5960 Z-8.</p><p>　　N5965 Z-12. F140.</p><p>　

100、　N5975 G3 I0.0 J1.</p><p>　　N5980 G1 Z-9.</p><p>　　N5990 Z10. F1500.</p><p>　　N5995 Z-9.</p><p>　　N6000 Z-13. F140.</p><p>　　N6010 G3 I0.0 J1.</p>&

101、lt;p>　　N6015 G1 Z-10.</p><p>　　N6025 Z10. F1500.</p><p>　　N6030 X-12.5 Y-22.651</p><p><b>　　N6035 Z2.</b></p><p>　　N6040 Z-2. F140.</p><p>　

102、　N6050 G3 I0.0 J1.</p><p>　　N6055 G1 Z1.</p><p>　　N6065 Z10. F1500.</p><p><b>　　N6070 Z1.</b></p><p>　　N6075 Z-3. F140.</p><p>　　N6085 G3 I0.0

103、J1.</p><p>　　N18125 G2 X-29.17 Y-41.482 I-.04 J9.11</p><p>　　N18130 G1 X-50.429 Y-4.661</p><p>　　N18135 G2 Y4.661 I7.724 J4.661</p><p>　　N18140 G1 X-29.17 Y41.482</p

104、><p>　　N18145 G2 X-21.26 Y46.003 I7.87 J-4.589</p><p>　　N18150 G1 X0.0</p><p>　　N18155 X3.</p><p>　　N18160 G3 X12. Y55.003 I0.0 J9.</p><p>　　N18165 G1 Z-.764&

105、lt;/p><p>　　N18170 X-9. Y55.041 F1500.</p><p>　　N18175 Z-.802</p><p>　　N18180 Z-3.802 F140.</p><p>　　N18185 G3 X0.0 Y46.041 I9. J0.0</p><p>　　N18190 G1 X21.26

106、</p><p>　　N18195 G2 X29.15 Y41.592 I.092 J-9.057</p><p>　　N18200 G1 X50.473 Y4.661</p><p>　　N18205 G2 Y-4.661 I-7.715 J-4.661</p><p>　　N18355 X3.</p><p>　　

107、N18360 G3 X12. Y55.079 I0.0 J9.</p><p>　　N19085 G3 X0.0 Y46.239 I9. J0.0</p><p>　　N19090 G1 X21.5</p><p>　　N19850 G1 X-57.5</p><p>　　N19855 G3 Y1. I0.0 J1.</p>&

108、lt;p>　　N19860 G1 X-62.5</p><p>　　N19865 G2 X-68.864 Y3.636 I0.0 J9.</p><p>　　N20140 G1 X57.5</p><p>　　N20145 G3 Y-1. I0.0 J-1.</p><p>　　N20305 G2 X73.864 Y8.636 I-9.

109、 J0.0</p><p>　　N20310 G1 X68.864 Y3.636</p><p>　　N20315 G2 X62.5 Y1. I-6.364 J6.364</p><p>　　N20320 G1 X57.5</p><p>　　N20700 G54</p><p>　　N20705 G0 X57.5 Y

110、0.0</p><p>　　N20710 Z5.</p><p>　　N20715 F30.</p><p>　　N20720 CYCLE84( 5., -30., 35., -30., , , 3, , .1, , 300., 0.0)</p><p>　　N20725 X-57.5</p><p>　　N2073

111、0 CYCLE84( 5., -30., 35., -30., , , 3, , .1, , 300., 0.0)</p><p>　　N20750 M30 ;</p><p><b>　　7 加工質(zhì)量分析</b></p><p><b>　　7.1尺寸精度分析</b></p><p>　　所謂

112、尺寸精度；限制加工表面與其基準(zhǔn)間的尺寸誤差不超過(guò)一定的范圍。</p><p>　　從此零件加工后質(zhì)量分析，上下表面的粗糙值基本符合要求。加工過(guò)程中有機(jī)床、夾具和刀具本身在制造時(shí)所產(chǎn)生的誤差，使用中的調(diào)整誤差及工件的定位裝夾誤差，等一些原始誤差。根據(jù)檢測(cè)尺寸的結(jié)果來(lái)看，該零件基本符合要求，基準(zhǔn)間的尺寸沒(méi)有超出公差范圍。加工零件時(shí)，通過(guò)試切法來(lái)減小尺寸的誤差，根據(jù)測(cè)得的尺寸與圖樣要求的差值，來(lái)減小余量再測(cè)量、再調(diào)整，

113、直至符合規(guī)定尺寸的要求。 </p><p>　　從加工的零件來(lái)看，工件在夾緊時(shí)，由于工件的鋼性較低夾緊的作用力或方向適當(dāng)，沒(méi)有造成加工后定位端面不垂直。</p><p><b>

114、　　7.2表面質(zhì)量分析</b></p><p>　　由于毛坯是鑄件，鋼性較差，粘刀性強(qiáng)，加工時(shí)容易引起了切屑熱變形和切屑粘刀；在本次加工中，選擇切削用量合理，刀具切削集合參數(shù)適當(dāng)以及冷卻充分等，削加工過(guò)程中切屑黏沒(méi)有出現(xiàn)過(guò)，從而沒(méi)有影響了零件的加工精度。</p><p>　　加工過(guò)程中，還是出現(xiàn)了操作不當(dāng)，從而是零件沒(méi)有達(dá)到要求：零件加工表面質(zhì)量可以看出，表面產(chǎn)生了大量刀痕，造

115、成原因是刀具參數(shù)設(shè)置不當(dāng)。攻螺紋是用的手動(dòng)攻螺紋，不能保證平衡，造成螺紋有所偏差。造成星型槽型腔表面損壞，以后攻螺紋在條件允許情況下，盡量使用車床一次性加工。</p><p>　　從零件的表面質(zhì)量分析可以看出：合理選擇切削用量很重要,選擇較高的切削速度V適當(dāng)減小進(jìn)給量F，如果切削速度越高，切削的被加工表面的塑性變形就越?。划?dāng)進(jìn)給量越大時(shí)，加工表面的殘留面積就越大，而且塑性變形也隨著增大，這樣的表面粗糙值就越大。本

116、零件就是因?yàn)閷?duì)材料特性不夠了解，加工時(shí)選用切削速度和切削用量不當(dāng)，引起表面質(zhì)量較差。</p><p>　　7.3零件的檢測(cè)結(jié)果</p><p>　　該進(jìn)方法：提高對(duì)刀精度，把對(duì)刀誤差減到最小，加工時(shí)選擇高度、韌性好的刀具，合理選擇刀具的幾何參數(shù)，調(diào)整機(jī)床間歇，可以提高零件的加工精度。</p><p><b>　　總結(jié)</b></p>

117、<p>　　通過(guò)這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)，使我對(duì)以前的所學(xué)知識(shí)進(jìn)行了一次比較全面的復(fù)習(xí)，從中學(xué)到了不少課本以外的知識(shí)，也積累了一些加工的經(jīng)驗(yàn)和技巧，在這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中雖然經(jīng)歷了不少的困難，但在指導(dǎo)老師和同學(xué)的幫助下順利的完成了走上工作崗位前的最后一次實(shí)習(xí)。本次畢業(yè)設(shè)計(jì)從2013年6月開始，在這段時(shí)間內(nèi)，我系統(tǒng)地鞏固了如：《機(jī)械制造基礎(chǔ)》、《機(jī)械制圖》、《數(shù)控編程基礎(chǔ)》、《機(jī)械設(shè)計(jì)基礎(chǔ)》、《數(shù)控機(jī)床操作實(shí)訓(xùn)》等許多課程。</p&g

118、t;<p>　　本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，是我認(rèn)真的結(jié)果，也是我架起“工作”的關(guān)鍵一步，檢驗(yàn)了我大學(xué)三年學(xué)習(xí)的成果，文中上述所有內(nèi)容主要是在講述數(shù)控加工工藝過(guò)程及其程序編制方面等知識(shí)，利用對(duì)零件圖形的結(jié)構(gòu)分析，設(shè)計(jì)出適合其加工的工藝方案，以達(dá)到生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)效率，數(shù)控加工工藝是工件在進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)的重要內(nèi)容，只要合理就可以保證其加工精度及其各項(xiàng)指標(biāo)要求。</p><p>　　在設(shè)計(jì)零件加工工藝及編制畢業(yè)設(shè)計(jì)

119、說(shuō)明書中，需要理論與實(shí)際嚴(yán)密的結(jié)合，并需尋查大量的相關(guān)材料，從中學(xué)到豐富的理論技能知識(shí)，對(duì)自己的知識(shí)面及動(dòng)手操作能力有較大的提高，在加工工藝過(guò)程上得到了提高，加強(qiáng)了對(duì)數(shù)控加工工藝卡片、工序卡片、刀具卡片的制造能力。在設(shè)計(jì)過(guò)程中也遇到了不少的困難，有些問(wèn)題是以前從來(lái)沒(méi)有接觸過(guò)的，讓我明白學(xué)習(xí)是要多花時(shí)間多動(dòng)手。</p><p>　　通過(guò)這次對(duì)零件圖形進(jìn)行加工及編制其說(shuō)明書的過(guò)程中，我也在網(wǎng)上以及圖書館翻閱了很多相關(guān)

120、資料，在指導(dǎo)老師細(xì)心指導(dǎo)下我歷時(shí)近兩個(gè)月的努力終于完成了設(shè)計(jì)。在這其中，我遇到了不少困難，但是在老師的幫助下，都一一被我解決了。我感覺(jué)到知識(shí)用時(shí)方恨少，造成畢業(yè)設(shè)計(jì)做起來(lái)有些吃力，同時(shí)還感覺(jué)到了這個(gè)專業(yè)在進(jìn)行實(shí)際操作中應(yīng)勤動(dòng)手、多看、多思考才能使我們知識(shí)學(xué)得更牢固，培養(yǎng)實(shí)際的操作能力。但是，把這個(gè)畢業(yè)設(shè)計(jì)完成后使我增加了不少專業(yè)方面的知識(shí)，提高了動(dòng)腦、動(dòng)手的能力。但由于設(shè)計(jì)者的水平有限，整個(gè)零件的加工和畢業(yè)設(shè)計(jì)的完成都還存在著一定的不足