5電弧爐煉鋼車間工藝設(shè)計(jì)

1、5電弧爐煉鋼車間工藝設(shè)計(jì)電弧爐生產(chǎn)工藝設(shè)計(jì)的合理性直接決定著產(chǎn)品的高質(zhì)量和良好性能，而制定生產(chǎn)工藝是根據(jù)具體鋼種、產(chǎn)品要求而定的。下面從原料要求、車間冶煉的工藝特點(diǎn)及操作要領(lǐng)等方面進(jìn)行說(shuō)明。5.1原材料的要求原材料包括金屬料和非金屬料。金屬料有：廢鋼、煉鋼生鐵、合金料等；非金屬料有：造渣材料（石灰、火磚塊等），增碳劑及脫氧粉劑、耐火材料等。5.1.1廢鋼廢鋼包括返回廢鋼和外來(lái)廢鋼。廢鋼外形尺寸不一，分重、中、輕三型，入爐時(shí)一定要滿足入爐

2、條件。對(duì)大塊料進(jìn)行切割，壓實(shí)等處理；廢鋼表妹應(yīng)清潔無(wú)銹；廢鋼中不能混有鉛、錫、砷、鋅、銅等有色金屬元素；廢鋼中不得混有密封容器，易燃易爆物及有毒物；廢鋼化學(xué)成分應(yīng)明確，硫、磷含量不宜過(guò)高。5.1.2鐵合金（1）合金材料應(yīng)分類堆放，顏色相近的不宜鄰近堆放；（2）合金材料不應(yīng)露天堆放，以防生銹或混入雜物；（3）合金塊度應(yīng)符合使用要求；（4）合金料使用前應(yīng)烘烤，以出去合金中的氣體和水分。5.1.3造渣材料（1）石灰：其成分如下表51表1石灰的

3、成分CaOSiO2MgOFe2O3SH2O85%2%2%3%0.15%0.3%石灰使用前應(yīng)在600℃高溫下烘烤2小時(shí)以上，石灰塊度一般為3060mm。（2）粘土磚塊（火磚塊）：其成分如下表52表55火磚塊的成分SiO2Al2O3Fe2O35860%2635%1.32.2%粘土磚可以改善爐渣透氣性，利于形成氧化泡沫渣。5.1.4氧化劑主要是吹入的氧氣，有供氧系統(tǒng)提供，使用含氧量98%以上的高純度氧；水分3gm；有一定的氧氣壓力，一般熔化期

4、吹氧助熔時(shí)，應(yīng)為0.30.6MPa，溶氧期吹氧脫碳時(shí)應(yīng)為0.61.2MPa。5.1.5脫氧劑（1）硅鐵粉：用含硅75%的硅鐵磨制而成，使用粒度不大于1mm，使用前須在100200℃下干燥4小時(shí)以上。（2）鋁塊：其使用粒度一般小于2mm，水分小于0.15%，并于室溫密封保存。5.1.6增碳劑主要用的增碳劑有生鐵和碎電極塊。焦炭粉和電極粉的含碳量均在80%以上，有良好的增碳作用，且效果穩(wěn)定，其粒度均在0.51mm。的任務(wù)繼續(xù)吹氧進(jìn)行氧化。吹

5、入熔池中的氧氣與熔池中的氧劇烈反應(yīng)，產(chǎn)生的CO氣泡在上浮過(guò)程中將非金屬夾雜物帶入爐渣，同時(shí)，碳氧反應(yīng)放出的熱量使熔池升溫，金耳使鋼液達(dá)到出鋼溫度，從而減少一部分電能的輸入。本設(shè)計(jì)采用吹氧和礦石綜合氧化。綜合氧化可以擴(kuò)大鋼渣反應(yīng)界面，造出高堿度氧化性爐渣，促進(jìn)了脫磷和脫碳反應(yīng)的順行。氧化終了，取樣分析，當(dāng)鋼液成分和溫度符合要求時(shí)，即可出鋼。（3）出鋼條件及操作當(dāng)鋼水成分，溫度符合條件時(shí)，且出鋼和精煉的準(zhǔn)備工作已完成時(shí)便可出鋼。出鋼的操作如

6、下：先將鋼包車開(kāi)到出鋼箱下面，出鋼時(shí)，爐體稍向后緩慢移動(dòng)，將出鋼口底塞擋板打開(kāi)，使堵塞填料露出，鋼液隨后也落入鋼包中。在出鋼過(guò)程中，爐體要保持輕微連續(xù)的傾動(dòng)，使出鋼口上部的小熔池內(nèi)部沒(méi)有鋼渣覆蓋。當(dāng)鋼包中的鋼液達(dá)到預(yù)定的出鋼量時(shí)，爐體迅速?gòu)?fù)位，隨后鋼包開(kāi)至精煉跨開(kāi)始精煉。出鋼過(guò)程中，向鋼包中加入活性脫硫渣劑，進(jìn)行預(yù)脫硫處理，同時(shí)鋼包底部吹A(chǔ)r攪拌。偏心底出鋼后采用留鋼渣操作，可將10%15%的鋼液和全部爐渣留在爐內(nèi)，出完鋼后，趁熱用氧槍

7、由上而下將出鋼口頂部的水冷鋼蓋打開(kāi)，用一根長(zhǎng)頸漏斗用上而下插入出鋼口，把填料經(jīng)漏斗填入，準(zhǔn)備下?tīng)t精煉。5.2.3精煉工藝鋼的爐外精煉是把電弧爐中藥完成的任務(wù)，如脫碳，脫硫。繼續(xù)去氣去除非金屬夾雜，并調(diào)整成分及穩(wěn)定。還原精煉期的具體任務(wù)是：盡可能脫出鋼液中的氧；脫出鋼液中的硫；最終調(diào)整鋼液的化學(xué)成分，使之滿足規(guī)格要求；調(diào)整鋼液溫度，并為鋼的正常澆注創(chuàng)造條件。（1）精煉工藝操作要求：1）檢查底吹A(chǔ)r吹O2設(shè)備是否完好，并保證全階段吹氬設(shè)備正

8、常，底吹氬時(shí)O2Ar比例不得低于13，壓力調(diào)整為能夠看見(jiàn)鋼水面微弱翻動(dòng)為止，不得大翻，吹氬壓力不小于2.0MPa；2）脫氧的方法是向鋼液中加入脫氧劑、碳粉、硅鐵、及鋁粉進(jìn)行終脫氧，脫氧效率極高，含氧量降至20106~30106；3）脫硫使?fàn)t渣應(yīng)有一定的堿度，保持在2.53.5之間。精煉時(shí)的溫度應(yīng)稍高，但不應(yīng)過(guò)高，脫硫效果可達(dá)95%以上，含硫量可達(dá)到0.01%以下；4）調(diào)整鋼液溫度時(shí)應(yīng)根據(jù)所煉鋼種的不同要求而定，本出鋼溫度定為170017