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文檔簡介
1、汽車前副車架生產(chǎn)過程中需要在線快速、高效地檢測其幾何參數(shù),采用自動檢測系統(tǒng)可提高檢測效率。在自動檢測過程中,利用氣缸將檢測機構送進到結構件上的孔、軸及其他位置,當相對尺寸變化時,會帶動檢測機構運動,通過與檢測結構連接的傳感器讀出相應數(shù)據(jù),再經(jīng)過信息處理方法計算出結構件的相關幾何參數(shù)。
但前副車架是形狀復雜的薄壁焊接結構件,厚度約為2mm,其定位夾緊和檢測時都需要氣缸帶動相關機構運動,當氣缸氣壓發(fā)生變化和波動時對檢測結果影響非常
2、大;用于檢測的位移傳感器對振動非常敏感,而自動檢具利用氣缸進行定位夾緊和帶動檢測機構,其振動是不可避免的,這也對檢測結果造成了影響。
為了解決上述問題,完善自動檢測系統(tǒng),本文主要工作如下:
(1)分析前副車架結構的特點,對已有的前副車架自動檢測系統(tǒng)用CATIA軟件構建其三維模型,分析自動檢測系統(tǒng)各構件的結構及檢測原理。
(2)利用Hyper Mesh進行前副車架網(wǎng)格的劃分,建立其有限元模型,將模型導入ABA
3、QUS軟件進行動力學分析,包括模態(tài)分析及瞬態(tài)響應分析,并對結構加氣壓力載荷,得出不同載荷下各位置的變形情況。
(3)由于自動檢測過程中氣壓對檢測結果的影響,采用多項式回歸分析法,得出氣壓和前副車架各主要尺寸的偏差關系式,利用粒子群優(yōu)化算法,將前副車架主要尺寸的總體偏差和作為適應度函數(shù),迭代尋優(yōu)得最佳氣壓0.4578MPa。
(4)通過研究0.4578MPa氣壓載荷下穩(wěn)定加強板的瞬態(tài)動力學分析結果,發(fā)現(xiàn)測量時刻的選取對
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