壓力容器制造

1、壓力容器制造,2007年11月,第一章 概述,1.1壓力容器的特點1.1.1壓力容器的基本概念 容器按所承受的壓力大小分為常壓容器和壓力容器兩大類。壓力容器和常壓容器相比不僅在結構上有較大的差別，而且在設計原理方面也不相同，所謂壓力容器和常壓容器劃分是人為規(guī)定的。一般泛指最高工作壓力P≥0.1MPa，用于完成反應、換熱、吸收、萃取、分離和儲存等生產工藝過程，并能承受一定壓力的密閉的容器稱為壓力容器。另外，受外壓（或負

2、壓）和真空容器也屬于壓力容器。,1.1.2容器的分類1、按制造方法分 根據(jù)制造方法的不同，壓力容器可分為焊接容器，鉚接容器、鑄造容器、鍛造容器等。2、按承壓力方式分可分為內壓容器和外壓容器。3、按設計壓力分a)低壓容器0.1MPa≤P＜1.6MPab)中壓容器1.6MPa≤P＜10MPac)高壓容器10MPa≤P＜100MPad)超高壓容器P≥100MPa,4、按容器的設計溫度分a)低溫容器T≤-20℃b)

3、常溫容器-20℃＜T＜150℃c)中溫容器150℃≤T＜400℃d)高溫容器T≥400℃5、按容器的制造材料分 鋼制容器、鑄鐵容器、有色金屬容器和非金屬容器等。6、按容器外形分 圓筒形容器、球形容器，矩形容器和組合式容器等。,7、按容器在生產工藝過程中的作用原理分 反應容器（代號為R） 換熱容器（代號為E） 分離容器（代號為S） 儲存容器（代號為C）8、按容器的使用方式分 固定式和移

4、動式容器9、根據(jù)容器的壓力高低、容積大小，使用特點、材質，介質的危害程度以及它們在生產過程中的很重要性分 為便于安全技術監(jiān)察和管理，“容規(guī)”將容器分為第一、二、三類。,1.1.3壓力容器的基本結構及其制造特點 壓力容器雖然種類繁多，形式多樣，但其基本結構不外乎都是一個密閉的殼體，殼體內部大多數(shù)情況下都有內件，有的內件與殼體一樣也承受一定壓力，此時這些內件與殼體就都屬于受壓無件，在制造過程中都要按要求認

5、真對待。常見的壓力容器多為圓筒形殼體，其基本結構主要由以下幾大部件組成。,1）筒體 一臺容器的筒體通常由用鋼板卷焊而成，這時的筒體有縱環(huán)焊縫。也有些小直徑容器筒體用無縫鋼管制成。對于厚壁高壓容器的筒體還經常采用數(shù)個鍛造筒節(jié)通過環(huán)縫焊接連接而成，這種容器則稱為鍛焊結構的壓力容器。2）封頭 按幾何形狀不同，有橢圓形封頭、球形封頭、碟形封頭、錐形封頭和平蓋等各種形式。封頭和筒體組合在一起構成一臺容器殼體的

6、主要組成部分，也是最主要的受壓元件之一。,3）接管和法蘭 為使容器殼體與外部管線連接或供入進入容器內部，在一臺容器上總是有一些大大小小的接管與法蘭，這也是容器殼體的主要組成部分。在“容規(guī)”中規(guī)定，人孔接管、人孔法蘭及人孔蓋、設備法蘭，為殼體開孔補強而設的補強圈及公稱直徑DN≥250mm的接管和法蘭都是容器的主要受壓元件。,4）密封元件 密封元件是兩法蘭之間保證容器內部介質不發(fā)生泄漏的關鍵元件。對于不同的工作條件

7、要求有不財?shù)拿芊饨Y構形式和不同材質及形式的密封墊片。5）容器內件 在容器殼體內部的所有構件稱為內件。有的內件如換熱器中的換熱管也是一種受壓元件，在“容規(guī)”中還列為主要受壓元件。6）容器支座 壓力容器是通過支座支承設備自重加上介質的重量，還要承受風載地震載荷給容器造成的彎曲力矩載荷，它是容器的主要受力元件之一。,1.2壓力容器制造的基本要求1.2.1嚴格貫徹壓力容器制造許可證制度。1.2.2嚴格執(zhí)

8、行和遵守各項法規(guī)和標準。1.2.3要具有一定的制造能力、實力和基本條件。1.2.4要具有完善的壓力容器質量保證體系。1.2.5以上僅是對壓力容器制造所提出的最基本最起碼的要求。,第二章 壓力容器制造的主要工序及方法,2.1備料2.1.1放樣、畫線 放樣、畫線是壓力容器制造過程的第一道工序，直接決定零件成型后的尺寸和幾何形狀精度，對以后的組對和焊接工序都有很大的影響。 放樣、畫線包括展開、放樣、畫

9、線、打標記等環(huán)節(jié)。,筒節(jié)的展開計算比較簡單，即以筒節(jié)的平均直徑為基準（式2-1）L=πD-ΔL=π（Di+S)-ΔL (式2-1）L—筒節(jié)展開長，mmD—筒節(jié)平均直徑，mmDi—筒節(jié)內徑，mmS—板厚，mmΔL—鋼板伸長量，mm,筒節(jié)的放樣、劃線工作一般靠人工進行，而壓力容器的制造大多為單件小批生產，因些劃線的勞動量大，速度慢。容器的劃線又是十分重要的工作，一旦產生錯誤，將導致整個筒節(jié)報廢。 近年來

10、，在劃線工序的改進方面，已出現(xiàn)數(shù)控自動劃線及電子 照相劃線。2.1.2下料1）剪切下料2）沖落下料3）火焰切割4）等離子切割,火焰切割通常稱為氣割，它是利用可燃氣體與氧氣混合燃燒產生的火焰流（通常稱為預熱火焰），將被切割的金屬材料加熱到其燃燒溫度，然后噴射高速氧流（稱為切割氧），使割縫處被 加熱到燃點的金屬發(fā)生劇烈灼灼，并吹除掉燃燒后產生的氧化物，從而把金屬分割開來。 等離子切割原理 眾所周知

11、，常溫下的氣體是不導電的，它是由中性的分子和原子所組成。如果設法提高氣體分子和原子的能量，使原子外層電子具有足夠能量，從原子中分離出來。這樣，原來是中性的原子就變成了帶負電的電子和帶正電的離子，這個過程稱為氣體的電離。充分電離了的氣體就是等離子氣體，它是一種特殊的物質狀態(tài)，現(xiàn)在物理學上把它列于固體、液體、氣體之后，作為物質第四態(tài)。由于等離子體全部由正離子和電子組成，因而具有極高的導電能力，可以承受很大的電流密度，從而具有極高的溫度，并有

12、極好的導熱性。,等離子弧具有下特點：1）能量高度集中。由于等離子具有很高的導電性，可以通過極大的電流，具有極高的溫度，故等離子的弧的能量是高度集中的。2）極大的溫度梯度。由于等離子弧的橫截面積很小，從溫度最高的弧柱中心到溫度較低的弧柱邊緣，其溫度的變化是很大的。3）具有很強的沖刷力。高能量的等離子弧由噴嘴的細孔中噴出，可達到極高的速度，因耐 使之具有很強的機械沖刷力。4）等離子弧具有很大的調節(jié)范圍。對等離子弧的噴射速度、沖擊力、

13、能量密度等均可進行調節(jié)，以得到“鋼性弧”和柔性弧“，適應不同工作的要求。 由于等離子弧具有上述特點，用來進行切割工作有具有其特殊優(yōu)點，可用以切割各種火焰切割所不能切割的材料，如不銹鋼、鋁及其合金、銅及其合金能及其它特殊合金和各種非金屬材料。而且切口狹窄，切縫邊緣質量好，等離子弧切割已在我國獲得比較廣泛的應用。,2.2成形 成形的方法很多，主要講述卷制成形2.2.2卷制成形 卷制成形是單層卷焊式壓力容器筒

14、節(jié)制造的主要工藝手段。卷制成型是將鋼板放在卷板機上進行滾卷成筒節(jié)，其優(yōu)點為：成形連續(xù)，操作簡便、快速、均勻。 筒節(jié)的彎卷過程是鋼板的彎曲塑性變形過程。在卷板過程中，鋼板產生的塑性變形沿鋼板厚度方向是變化的。其處圓周伸長、內圓周縮短，中間層保持不變。,眾所周知，變形率的大小直接影響到材料所產生的冷加工硬化現(xiàn)象。鋼板越厚或卷成筒節(jié)直徑越小，則鋼板的變形率越大，其冷加工硬化現(xiàn)象也愈嚴重，在鋼板內產生的內應力也就愈大。這樣，就會

15、嚴重地影響筒節(jié)的制造質量，甚至會產生裂紋，導致筒節(jié)的報廢。 為了保證筒節(jié)的制造質量，根據(jù)長期生產實踐中積累的經驗，一般冷太彎卷時，最縫外圓周伸長率應限制在下列范圍內：,對于碳素鋼、16MnR外圓周伸長率≤3%；對于高強度低合金鋼，外圓周伸長率≤2.5% 板料經過多次不變形量的冷彎卷后，其各次伸長量的總和也不得超過上述允許佱，否則應進行消除冷卷變形影響的熱處理，或采用熱卷成型工藝。 筒節(jié)卷

16、制工作通常是在卷板機上進行的。常用的卷板機可分為三輥卷板機和四輥卷板機兩類。,用三輥卷板機卷制鋼板 如圖所示。三輥卷板機的上輥是從動的，它可以上下輥之間來回移動，產生塑性變形，使整塊鋼板卷成圓筒形。但在鋼板的兩端各有一段無法彎卷的部分，通常稱為平直段。平直段的長度卷板機結構有關，對于常用的對稱三輥卷板機，平直段約為其下輥中心距的一半，（即圖中a的一半）。因些，為了獲得完整的圓筒形，在彎卷前，必須先將鋼板的兩端鋼

17、板的兩端預制成所需彎曲半徑的弧形，此項工作稱為預彎。,預彎工作可用各種壓力機進行，也可利用預彎模在三輥卷板機上進行，如圖所示，在兩下輥的上面擱置一塊由厚鋼板制成的預彎模，將鋼板的端部放入預彎模中，依靠上輥把它壓彎成形。 改變預彎模在下輥中位置以及鋼板的伸入長度，便可獲得不同的預彎半徑，用這種方法進行預彎，也只能彎板厚12~14mm的鋼板，否則只能在油壓機上借助于預彎模進行板頭的預彎，因而這類對

18、稱式三輥還很難適應卷制成形工藝的發(fā)展需要。,近年來，在工業(yè)上開始應用一些可以直接進行預彎工作的三輥和四輥卷板機，以便于卷制工作的進行。 這種卷板機的上輥是主動的，電動機通過減速箱帶動上輥轉動。下輥可上下移動，用于夾緊鋼板，兩側可沿斜向升降，用于對鋼板施加變形力，把鋼板端頭壓緊在上下輥之間，然后利用側輥的移動，使鋼板端部產生了彎曲變形，達到所要求的曲率。兩頭可分別預卷而不需調頭。,2.3機械加工與坡口制

19、備2.3.1焊接坡口加工 壓力容器承壓殼體上的所有A、B類焊縫均為全焊透焊縫。都要進行無損檢測。為保證焊縫質量，坡口的制備顯得十分重要。坡口形式由焊接工藝確定，而坡口尺寸精度、表面粗糙度及清潔度取決于加工方法。筒體縱縫通常可采取刨邊、銑邊，車削加工、火焰切割等工藝手段來制備。殼壁開孔可采用氣割、車削、鏜、鉆等方法。,2.3.1.1刨邊機加工坡口壓力容器殼體焊縫坡口在下列情況下可選擇刨邊。1）允許冷卷成形的縱環(huán)縫、封頭

20、坯料拼接。2）不銹鋼、有色金屬及復合板的縱環(huán)縫3）坡口形式不允許用氣割方法制備或坡口尺寸較確的，如U形坡口；窄間隙坡口。4）其他不適宜采用熱切割方法制備的坡口，如低合金高強度材料等。 采用刨邊（可銑邊）加工坡口的方式，在我國壓力容器行業(yè)十分普遍。刨邊機加工坡口與金屬切削加工一樣。刨邊機長度一般為3~15m，加工厚度60~120mm.,2.3.1.2立式車床加工坡口 對于大型厚壁、合金鋼容器，大

21、多采用熱卷，溫卷成形，其環(huán)縫坡口則可在立式車床上加工完成，其優(yōu)點是對各類坡口形式都適宜，鈍邊直徑尺寸精度高。鈍邊加工直徑容易控制。又能保證環(huán)縫裝配組對準確。封頭環(huán)縫及頂部中心開孔的坡口也可在立式車床上加工。,2.3.1.3火焰切割方法制備坡口 目前壓力容器行業(yè)廣泛應用的最為經濟的手段是采用火焰切割方法制備坡口。切割坡口時，通常是將分離切割與坡口制備合并一步完成的。 利用電子 計算機對切割過程進行自動控制

22、，使切割過程更便捷。目前國內的壓力容器廠已廣泛采用國產的或引進的數(shù)控火焰等離子切割機。數(shù)控切割機已替代了繁雜的人工劃線、放樣等工作，也替代了不太經濟的刨邊機制備坡口的工藝方式。切割過程可人工編程或計算機編程?？勺詣訃姺蹌澗€、自動點火、自動升降、自動穿孔、自動套料。切割全過程全部自動完成。,筒體端面的切割、封頭余量切割、筒體人孔等開孔切割、管子端口要害等工序，目前均已有相應的切割設備對其進行半自動切割。割出的坡口經打磨后即可進行組裝、焊接

23、。需要求特別指出的是，作為壓力容器的焊接坡口，當材料為σb≥540MPa及Cr-Mo低合金鋼，如采用火焰切割方法制備坡口時，應對坡口表面先進行打磨然后作磁粉或滲透檢測。,2.4裝配2.4.1筒體裝配 筒節(jié)的制造過程中，至少有一條縱縫是在卷制后組焊的，同盱縱縫的組裝沒有積累誤差，組裝質量較易控制 ，但對于壁厚為20~45mm、直徑為1000~6000mm的筒節(jié)，若彎卷過程控制不好，就會產生如下偏差,筒節(jié)的板料預彎質量不佳還

24、會造成縱縫棱角超差。這時靠組裝過程來控制是無能為力的，而只能在筒節(jié)縱縫焊后校圓工序中予以修正。,2.4.2殼體環(huán)縫的組裝 環(huán)焊縫的組裝比縱焊縫困難。一方面由于制造誤差，每個筒節(jié)和封頭的圓周長度往往不同，即直徑大小有偏差；另一方面，筒節(jié)和封頭往往有一定的圓度誤差。此外組裝時還必須控制環(huán)縫的間隙，以滿足容器最終的總體尺寸要求。 可采用螺栓撐圓器、間隙調節(jié)器、筒式萬能夾具等輔助工具有有關量具來矯正，對中、對齊

25、。,2.4.3人孔、接管、支座等零部件與殼體的組裝2.4.3.1筒體劃線 在筒體總裝、焊接、無損檢測等工序完成后，作總體尺寸檢驗，并找出筒體兩端的四條中心線，并核查是否等分，然后檢查筒體兩端中心線是否扭曲。檢查步驟如下：1）將筒體放在滾輪架上，轉動筒體，用吊垂線方法，使一端口的A心在最高位置。2）在另一端的A心上吊線，與端口交點C測得C心的偏移值b，這說明由于環(huán)縫組裝后心線發(fā)生扭曲。3）調整中心線偏移，使兩端中心線

26、垂線重合，并重表核查等分的正確性。4）按糾正后的中收線位置重表彈好粉線并做好標記。此時筒體中收線的扭拉已糾正，按圖樣的各管口位置劃出所有接管開了位置線、切割線、檢查線，同時劃出支座安裝位置線，做好標記。,對于長大塔器，尤其是分段發(fā)運的塔器，每個分段的四條中收軸線、開孔位置線、塔盤支撐圈的裝配位置都要分別精確劃出 。,人孔等大管口及殼壁上的斜插管口，還應按相貫線展開后制作開孔切割樣板。2.4.3.2按開孔切割位置線進行切割

27、 坡口經打磨清理后，用焊縫檢驗尺檢測所有管孔坡口尺寸的正確性，如有不符合必須進行認真修正。2.4.3.3人孔、接管與法蘭的裝配 法蘭有兩種類型，一種為平焊法蘭，此時只需控制接管與法蘭的垂直度偏差不大于1%且不大于3mm即時。如為鍛制對焊法蘭，則應控制對接環(huán)縫間隙均勻。需要特別強調的是嚴禁將法蘭密封面直接與地面或裝配平臺接觸，以避免弄傷密封面。通常的做法是法蘭與接管的裝配、焊接都在小型變位器上進行。法蘭不會被電弧擊傷，灶接

28、過程在最佳位置下完成，質量容易保證。,2.4.3.4在殼體上組裝人孔與接管 1）首先要按人孔接管伸出高度及補強圈厚度在人孔接管的四條中心上點焊定位筋板，再與筒體上的開孔進行預組裝，必要時用氣割修正坡口處孔徑，使接管順利裝入且裝配環(huán)隙適當均勻。 2）組對時注意法蘭對中安裝。 3）接管內伸出余量可按圖樣要求待內角焊縫焊好后割去。也可用樣板劃線預先將接管內伸出余量割去。 4）人孔及大直徑接

29、管組裝后在焊接前，對于薄壁容器，尤其是塔器，內部預先采取支撐加固，以防焊后下塌。 5）角焊縫由于有補強圈而使得無損檢測難以實施，該角焊縫的質量主要取決于坡口的清潔度及尺寸精度。而低劣的焊縫質量又會造成泄漏，甚至安全隱患，因些，對于裝配的全過程，包括劃線、氣割、組裝、焊接、檢查等環(huán)節(jié)必須認真作好記錄，明確質量責任。,2.4.3.5支座的裝配 壓力容器的安放或安裝都要通過各種支座再與基礎平面接觸。支座作為部件，其本

30、身的制造質量，及其與容器殼壁的裝配、焊接質量的好壞，將直接影響到壓力容器運行的平穩(wěn)與操作的安全性。此外，支座與容器殼壁的裝配通常都處在該容器的總階段，因而將直接影響到容器的管口方位、標高、軸線傾斜度等質量要求素。因此支座的制作與裝配全過程必須予以足夠重視。,根據(jù)行業(yè)標準，規(guī)定有四種類型的支座：鞍式支座、腿式支座、支承式支座及耳式支座。 各類支座有其不同的適用場合、制造與裝配質量要求。安裝過程及方法也各不相同，但有些要求

31、卻是共同的，即：支座底板應保持在同一平面內；底板螺栓也已距離的誤差應予以嚴格控制，支座底平面不允許翹曲、傾斜。,鞍式支座在零部件裝配焊接時可將兩件成對稱狀點焊在一起，以減少焊接變形。拆開后檢查底板的平面度及立板的氣割口弧形，如有問題應進行火焰矯正。,,2.5壓力試驗與致密性試驗 壓力容器在其部件或整體制造完成后，都要進行壓力試驗。大多數(shù)壓力容器是在所有制造工序 工序完成后進行的。而有些容器則需要分階段對其零部件分別

32、試壓，如夾套容器，先對內筒進行耐壓試驗，合格后再裝焊夾套，然后進行夾套內的耐壓試驗。又如列管式浮頭換熱器，需進行管口、殼程、管程三次耐壓試驗。 壓力試驗的目的是檢驗容器強度和密封性能，它也是壓力容器設計、材料、制造質量的綜合性檢驗，因此十分重要。,2.5.1液壓試驗（1）試壓前的準備A、容器上的接管開孔補強圈應預先以0.5MPa壓縮空氣進行檢漏，當容器的試驗壓力較高時，可用氮氣、氧氣來提高檢漏壓力。B、容器如臥置試

33、壓時，應考慮注水后不致失穩(wěn)而變形。應使容器略有傾斜，以利于注水時排盡空氣、試壓后排盡殘液。C、試壓介質通常用水，為保證水溫，通常需要先將水加熱。為防止低溫脆性破壞，對于碳素鋼、16MnR和正火的15MnVR鋼制容器，水溫不得低于5℃;其他低合金鋼容器，水溫不得低于15℃。,D、壓力表直徑100mm、150mm，精度1.5級至少選用兩個規(guī)格、精度、量程相同且經校驗合格的壓力表。量程最好為試驗壓力的兩倍左右，但不得低于1.5倍和高于4倍的

34、試驗壓力。D、奧氏體不銹鋼容器試壓用水的氯離子含量應控制在25ppm以下。（2）試驗壓力 耐壓試驗的壓力應符合設計圖樣要求。（3）擰緊要求與擰緊順序A、按容器圖樣要求，擰緊所有緊固件。當另外配有試壓盲板時，所選用的墊片材料和緊固件級別應與其他管口相當。不允許間隔擰緊螺栓。,B、為做到所有密封接口密封可靠、擰緊螺栓應按規(guī)定程序進行，尤其是設備主螺栓的擰緊更要認真對待。,,（4）試驗過程法蘭連接的螺栓力矩加載過程如下。

35、第1步：對準法蘭螺栓孔并適當加以固定，使之致偏移。第2步：在螺栓、螺母的螺紋部位琢螺母與法蘭（或盲板）接觸面處涂抹適用的潤滑油脂。第3步：裝好所有的緊固件，并用手旋緊。第4步：給螺栓編上擰緊順序號。第5步：用測力扳手按最終力矩的20%進行預緊。第6步：按加載排序方式，對稱而均勻地擰緊螺栓，直至達到所要求的最終力矩。,（5）試驗過程A、注水時排氣口溢出水，表明水已注滿，可將出氣口及注水口封死。壓力表通常應裝于容器上部或便于觀

36、測的位置。B、試驗壓力應緩慢上升，達到試驗壓力后，保壓時間一般不少于30min。然后聊至規(guī)定試驗壓力的80%，并保持足夠長的時間，以便對所有焊接接頭和連接部位進行檢查。C、液壓試驗完畢后，應排盡所有液體并用壓縮空氣將內部吹干。當容器內部的干燥度有特殊要求時，也可采用如鼓入熱風、或整體入爐，利用加熱爐余烘干。,（6）液壓試驗后的壓力容器符合下列要求為合格A、無滲漏B、無可見變形C、試驗過程中無異常的響聲D、對抗拉強度σb≥54

37、0MPa的材料，表面經MT未發(fā)現(xiàn)裂紋。,2.5.2氣壓試驗 由于結構可支撐原因，不能向容器內充注液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可采用氣壓試驗。 壓力容器的氣壓試驗是一項非常危險的壓力試驗工作，事先應制訂嚴密的安全防護措施和操作規(guī)程，并需經企業(yè)技術總負責人批準 。整個試驗過程及現(xiàn)場安全設施應有安全部門監(jiān)督。,1）試驗用氣體可為干凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。2）碳素鋼、低合金鋼容器試驗時

38、殼壁溫度不應低于15℃。其他材料的容器壁溫要求可按圖樣確定。3）試驗壓力按圖樣選擇。4）氣壓試驗時，壓力應緩慢上升，至規(guī)定試驗壓力的10%，且不超過0.05MPa時，保壓5~10min，然后對所有焊縫和連接部位進行初次泄漏合格后，再繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的50%，如無異?，F(xiàn)象，其后按每級為規(guī)定試驗壓力的10%的級差增至規(guī)定的試驗壓力。保壓10min后將壓力降至規(guī)定的試驗壓力的87%，并保持足夠長的時間后再次進行泄漏檢查。檢查期間

39、壓力應保持不變，不得采用連續(xù)加壓以維持試驗壓力不變的做法。不得帶壓緊固螺栓。經肥皂液檢查無漏氣、無可見的異常變形即為合格。如有泄漏，應泄壓修補后按上述規(guī)定重新試驗。5）檢漏可采用肥皂液或其他檢漏液，只要無漏氣，無響場，無變形即為合格。,2.5.3致密性試驗1）介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。試驗時，容器的安全附件（安全裝置、閥門、壓力表、液面計等）應安裝齊全。2）容器需經水壓試驗

40、合格后方可進行氣密性試驗。3）氣密性試驗時，壓力應緩慢上升，達到規(guī)定試驗壓力后保壓10min,然后降至設計壓力，對所有焊縫和連接部位進行泄漏檢查。小型容器亦可浸入水中檢查。如有泄漏，修補后重新進行液壓試驗和氣密性試驗。,2.6表面處理、油漆包裝2.6.1除銹 竣工后的壓力容器，出廠前需進行表面涂裝，安既有裝飾性作用，但主要是防腐。涂裝的第一道工序便是除銹。除銹清理的方法有手一、機械、化學除銹、火焰除銹，也可以采用噴砂

41、、拋丸等方法除銹。2.6.2油漆 壓力容器竣工后需對其進行總體涂裝，除不銹鋼及有色金屬容器外，絕大多數(shù)碳素鋼、低合金鋼壓力容器，出廠前均需按標準規(guī)定進行油漆。,壓力容器涂裝的一般規(guī)定1）涂裝前的表面處理可采用各種方法，清除容器外表面所有的鐵銹、氧化皮、油污、塵土等物。表面處理的質量好壞直接影響油漆涂層的附著力，所以必須認真對待。為保證油漆施工質量，經除銹的容器，應于當日將底漆涂完。2）根據(jù)產品圖樣要求選用底漆、面漆，

42、每層油漆必須使用同一廠家生產的油漆。3）分段、分片出廠的容器、球殼體質、組裝焊縫坡口及其周邊100mm范圍內可不涂油漆。,2.6.3包裝 壓力容器產品的包裝必須在油漆完工后，在發(fā)運之前進行按相關標準的規(guī)定，精心而有效地做好包裝工作，使產品安全、完整、可靠地運達目的地。 容器類產品包裝形式可分為裸裝、架裝、箱裝及捆裝4種。A、 裸裝適用于容器產品的本體，如整臺的塔器、換熱器、儲罐等，及長大型分段

43、發(fā)送的塔器分段。祼裝發(fā)運必須附設發(fā)運支架、托架、并有防翻滾、竄動設施。 裸裝發(fā)運的容器上所有管口均需用蓋板封閉。,B、架裝適用于小型容器本體，大型分片發(fā)運的殼體、錐體等。C、箱裝適用于精密、易損零件和怕潮、防腐、容易失散的標準件、外購配套件。D、捆裝適用于不易失散和操作的零部件及件數(shù)較少，不用裝箱的零件，如保溫支持圈、平臺、梯子、格柵及管件等。捆裝應牢固包扎，以防止運輸半途松散而丟失。,B、架裝適用于小型容器本體，大

44、型分片發(fā)運的殼體、錐體等。C、箱裝適用于精密、易損零件和怕潮、防腐、容易失散的標準件、外購配套件。D、捆裝適用于不易失散和操作的零部件及件數(shù)較少，不用裝箱的零件，如保溫支持圈、平臺、梯子、格柵及管件等。捆裝應牢固包扎，以防止運輸半途松散而丟失。,復習題,1、什么叫壓力容器？2、按壓力等級壓力容器如何分類？3、按壓力容器工藝過程的工作原理如何分類？4、壓力容器的基本結構組成有哪些？5、壓力容器的圓筒形是如何展開的？寫出展開公式