制動科技引進精益生產(chǎn)之后

1、42ENTERPRISEMANAGEMENT62009實務(wù)案例PracticeENTERPRISEMANAGEMENT6200943四川制動科技股份有限公司是隸屬中國南車股份有限公司的二級子公司，是集科研開發(fā)、制造和銷售于一體的國內(nèi)規(guī)模最大、實力最強的鐵路制動產(chǎn)品專業(yè)生產(chǎn)企業(yè)之一。隨著全球經(jīng)濟的一體化，要想成為國際一流公司，必須在全球競爭環(huán)境下，把提高自身的管理競爭力作為一條重要途徑。管理競爭力，需要強大的管理基礎(chǔ)，特別是降低成本、提高

2、效率、提高質(zhì)量的能力。通過實施精益生產(chǎn)，迅速提升管理競爭力，轉(zhuǎn)變經(jīng)濟增長方式，是參與全球化競爭的必然選擇，是制動科技真正成為一個國際化企業(yè)的必經(jīng)之路。制動科技公司以前一貫采用的是推動式生產(chǎn)模式，此模式曾為公司的發(fā)展起到了積極的作用。但隨著市場競爭的日趨激烈，此生產(chǎn)模式的弊端也逐漸顯現(xiàn)：主產(chǎn)品從產(chǎn)品的零件生產(chǎn)到鉗工組裝交驗，整個生產(chǎn)流程較長、且復(fù)雜，市場反應(yīng)遲鈍；生產(chǎn)過程中在產(chǎn)資金較高，造成各工序中大量的人力、財務(wù)和物力浪費；現(xiàn)場管理不到

3、位、生產(chǎn)不均衡、不配套，設(shè)備故障率較高，造成產(chǎn)品質(zhì)量經(jīng)常出現(xiàn)波動。隨著車間有技能、有經(jīng)驗的老員工退休，年輕員工經(jīng)驗不足、業(yè)務(wù)不熟，出現(xiàn)了技術(shù)工人斷層的現(xiàn)象。為了按時完成生產(chǎn)任務(wù)，車間長期加班加點，連星期天也得不到休息。在生產(chǎn)過程中也存在工藝文件指導性不強，對工藝文件的執(zhí)行和落實也不到位，一些慣性質(zhì)量問題如產(chǎn)品研磨質(zhì)量問題、產(chǎn)品清潔度等問題一直沒有得到有效和徹底的解決。精益生產(chǎn)是徹底消除無效勞動和浪費的管理思想和管理技術(shù)，是對管理改善的盡

4、善盡美的無止境追求。通過實施精益生產(chǎn)，有利于制動科技公司在目前變化（多品種、快節(jié)奏）無常的市場上尋找一條有效的發(fā)展途徑。在一個一貫實行推動式生產(chǎn)模式企業(yè)，實施精益生產(chǎn)，面臨著許多的困難：1思想觀念的阻礙精益生產(chǎn)的靈魂就在于全體員工參與的持續(xù)改善動力。但目前公司在推行精益生產(chǎn)過程中，難度最大的還是員工思想觀念的轉(zhuǎn)變。具體體現(xiàn)在員工堅持傳統(tǒng)固有思想、各自為政，團隊協(xié)作意識較差，生產(chǎn)主動性積極性不高。要使公司員工樹立精益思想，需要對公司文化等

5、各方面都進行變革，所以實施精益生產(chǎn)的核心是改變公司全體員工，包括總經(jīng)理的思想意識。當企業(yè)員工思想具有精益思想后，企業(yè)也就形成了一種精益文化，這對精益生產(chǎn)實施是具有很強的保障作用。目前最好的工具就是采取責任風暴法。責任風暴作為精益思想意識改變的工具，它要求公司領(lǐng)導在具有了很好的精益思想后，由公司高層領(lǐng)導（一般為總經(jīng)理或副總經(jīng)理）主持會議，在會議上，力圖通過解決一個問題的形式來達到改變公司員工的思想意識，使其達到精益。2人員素質(zhì)的影響從公司

6、目前的人力資源狀況分析，人員隊伍整體素質(zhì)較高，但技術(shù)工人年齡結(jié)構(gòu)不合理，人才斷層的現(xiàn)象比較突出。管理人員隊伍年齡結(jié)構(gòu)也趨向老化、專業(yè)人員比較缺乏，基層管理人員多數(shù)來自于一線，雖比較熟悉生產(chǎn)現(xiàn)場情況，但缺乏系統(tǒng)的專業(yè)管理知識培訓，管理思想、管理方法上單一，缺乏創(chuàng)新意識，這與實施精益生產(chǎn)不相適應(yīng)。尤其是適應(yīng)精益生產(chǎn)下的團隊協(xié)同，拉動節(jié)拍式等要求的員工一專多能的技能需要盡快培養(yǎng)。為此，需要通過引進和培養(yǎng)各類人才、完善薪酬、績效考核管理制度、制

7、定實施員工職業(yè)生涯規(guī)劃等措施以確保公司發(fā)展和精益生產(chǎn)的需要。3分配模式的制約公司實行的全額計件工資制，在分配中存在虛報、多報工時的現(xiàn)象，在產(chǎn)品品種之間，工序和班組之間存在不平衡、不合理現(xiàn)象，存在工時管理上的隨意性。這些問題嚴重損害了制動科技引進精益生產(chǎn)之后埋頭苦干、認真工作員工的工作積極性，滋養(yǎng)了那些偷奸?；?、無所事事人員的惰性，同時為推行精益生產(chǎn)也帶來了很大的難度。4生產(chǎn)計劃模式的不適應(yīng)公司制造部有計劃，車間有生產(chǎn)作業(yè)計劃，而且都是月

8、度計劃，兩個計劃兩層皮，月度計劃使采購、外協(xié)的一期進度供應(yīng)經(jīng)常保證不了生產(chǎn)，導致生產(chǎn)組織難度大。為此，可以將生產(chǎn)作業(yè)計劃職能調(diào)整到制造部，車間調(diào)度協(xié)調(diào)落實計劃。同時對市場需求進行初步預(yù)測。生產(chǎn)計劃應(yīng)該編制季度計劃，確保物料供應(yīng)；月度計劃確保當月車間調(diào)度及供應(yīng)統(tǒng)籌協(xié)調(diào)；日交出計劃確保交出的準確及均衡。轉(zhuǎn)變員工觀念，推進精益生產(chǎn)1建立推進機構(gòu)，落實相關(guān)職責為了有效推進精益生產(chǎn)工作，2008年2月初，公司成立了由總經(jīng)理任組長，其他黨政領(lǐng)導為成

9、員的精益生產(chǎn)工作領(lǐng)導小組，負責精益生產(chǎn)的組織、協(xié)調(diào)和領(lǐng)導工作。先后下發(fā)了精益生產(chǎn)推進實施工作計劃，明確了工作的內(nèi)容和相關(guān)責任人。從各個單位抽調(diào)了6名管理骨干成立了公司精益生產(chǎn)推進小組，負責精益生產(chǎn)實施過程中的具體工作。半年來，公司堅持每周二次的推進工作組的例會制度，有力保證了精益生產(chǎn)工作在我公司順利推進。2灌輸精益生產(chǎn)理念，營造精益氛圍在推進精益生產(chǎn)的過程中，可以說一切新觀念和新方法都是在邊學習、邊理解、邊實踐中摸索前行，將轉(zhuǎn)變觀念、提

10、升素質(zhì)作為首要工作。公司有計劃、有步驟制訂了學習培訓計劃。半年多來，專家授課6次，組織各個層次的精益生產(chǎn)學習15次，組織精益特訓營3次。通過這種多層次、多崗位的學習、培訓，加深了員工對精益生產(chǎn)的理解，逐步轉(zhuǎn)變了觀念，促使員工養(yǎng)成規(guī)范做事的良好習慣，尤其是一些試點班組從改善中體會到了好處，并采取主動的態(tài)度積極配合推進工作，這是非?？少F的。3抓好班組建設(shè)，建立全員參與改善的良好機制班組是企業(yè)的細胞，是企業(yè)的基礎(chǔ)單位，企業(yè)的各項運營生產(chǎn)工作最

11、終都要通過班組去落實，各項任務(wù)都要依靠班組去完成，所以班組是企業(yè)各項工作的落腳點。在現(xiàn)場管理的人、機、料、法、環(huán)、測、能源、信息的八大要素中，人是最主要、最活躍的要素?，F(xiàn)場管理主要是管理人，現(xiàn)場管理又是依靠人來實現(xiàn)，因此，教育人和培養(yǎng)人是現(xiàn)場管理的主要任務(wù)。沒有一支好的員工隊伍，就不會有一個好的生產(chǎn)現(xiàn)場。現(xiàn)場改善、質(zhì)量的提高、各項指標的完成都要依靠員工去執(zhí)行，所以現(xiàn)場管理必須尊重人、理解人，充分發(fā)揮員工的主觀能動性，員工隊伍更具活力，由

12、被動管理變?yōu)橹鲃庸芾怼?開展業(yè)務(wù)知識和操作技能的學習和培訓學習和推行新的管理模式是對管理理念的挑戰(zhàn)，是對管理現(xiàn)狀的變革和改善。在推進工作中，有計劃地開展了專業(yè)知識和操作技能的學習和訓練，努力培養(yǎng)一專多能的多面手，逐步實現(xiàn)了本班技術(shù)設(shè)備能會操作，會保養(yǎng)、會維修和會改善，從而解決了因分工過細所造成的管理障礙，有效提高了生產(chǎn)效率，也使工人的才智得到了充分發(fā)揮。在激勵政策上，公司和車間規(guī)定，凡參加多崗學習的員工，崗位獎金就高不就低，多機操作人員

13、在評選先進和晉級中具有優(yōu)先權(quán)等，以上措施有效促進了員工學得快、用得活。由于一人多機操作，消除了多年專業(yè)分工過細的弊端，解決了單件小批量生產(chǎn)的矛盾，基本實現(xiàn)了均衡生產(chǎn)。以工藝難點為突破口，大力實施工藝技術(shù)改善方案1數(shù)控生產(chǎn)線U形單元工藝改造和鉗工生產(chǎn)流程的改善按照精益U型生產(chǎn)單元模式，對制動機車間數(shù)控班進行了U形單元工藝改造和實施。從兩臺數(shù)控銑和四臺數(shù)控車床試點，點滴改善，先易后難。首先成立跑冒滴漏專項工作組，解決多年來見慣不驚的漏油漏水

14、問題，逐步推行全員生產(chǎn)維護即TPM。其次，針對操作者關(guān)心的其他看似不起眼的小問題調(diào)查分析，予以解決。在此基礎(chǔ)上，改變單人單機作業(yè)方式，采取兩人三機試點，形式上實現(xiàn)省人化，成熟以后，按照精益U型生產(chǎn)單元模實務(wù)案例Practicecccc4實務(wù)案例.indd42432009.6.262:48:02PM萬方數(shù)據(jù)44ENTERPRISEMANAGEMENT62009實務(wù)案例PracticeENTERPRISEMANAGEMENT62009453

15、物料配送改善在物料配送方面，通過推行領(lǐng)料“看板”，制定合理科學的物流節(jié)拍，實行配套送料等方式，根據(jù)日交出進度，對投入數(shù)進行控制，有效降低了轉(zhuǎn)運成本和物流損耗。4TPM改善活動在TPM改善方面，以解決漏油漏水的問題為切入點，對員工進行了相關(guān)的TPM教育活動，并根據(jù)日常點檢卡加強了對設(shè)備進行維護保養(yǎng)。通過全員設(shè)備保全體系的建立，有效提高設(shè)備的綜合效率、減少停臺時間。經(jīng)驗與體會1.領(lǐng)導作用和全員參與是推進精益生產(chǎn)的有力的保障。實行精益的過程，

16、是理念樹立、管理變革的過程，不是刮一陣風就能達到目的。改變傳統(tǒng)思維、傳統(tǒng)管理方式，是痛苦的，也是艱難的。所以各級管理者要高度重視精益生產(chǎn)的重要性，要做好充分的思想準備，加速觀念的轉(zhuǎn)變，參與日常的運營作業(yè)與持續(xù)改進活動，才能確保精益生產(chǎn)工作的有效開展。另一方面，沒有員工參與，就沒有精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式背后真正的力量，是持續(xù)改進的文化。持續(xù)改進，關(guān)鍵是員工真正參與。必須把員工參與擺在工作的核心位置。我們進行的基層員工培育、6S活動、流

17、程改善等各項工作，首先解決了操作者關(guān)心的、長期得不到妥善解決的問題，以實際的工作效果和務(wù)實的工作作風贏得了員工的衷心支持和行動的效仿，才能通過技術(shù)質(zhì)量人員和試點班組的互動，達到星星之火的效應(yīng)，最終形成全員品質(zhì)改善的洪流。2.必須深刻領(lǐng)會精益生產(chǎn)的內(nèi)涵，持之以恒的堅持。通過半年來的探索實踐，進一步認識到，精益生產(chǎn)的體系：以“消除質(zhì)量故障、消滅過程浪費”為終極目標，以“準時化、自動化”為理論支柱，以“全員參與、持續(xù)改善”為基礎(chǔ)。其中，企業(yè)文

18、化是精益生產(chǎn)的“靈魂”，技術(shù)方法是精益生產(chǎn)的“骨肉”，全員參與、持續(xù)改善是精益生產(chǎn)的“基石”?！俺掷m(xù)改善”、“提高士氣”、“尊重人性”屬于企業(yè)文化要素，“準時化”、“自動化”、“標準作業(yè)”、“看板方式”、“多能工”、JIT、TQM、TPM等，則屬于生產(chǎn)管理技術(shù)方法和手段。精益生產(chǎn)就是要把習以為常的計劃方式、生產(chǎn)流程、技術(shù)管理流程、物流供應(yīng)、式進行了設(shè)備布局的調(diào)整。數(shù)控車床班工藝平面調(diào)整完成，作業(yè)面積節(jié)約50%以上，真正實現(xiàn)了精益生產(chǎn)的省

19、人化，主要表現(xiàn)在：操作者由原單機作業(yè)變?yōu)橐蝗硕鄼C操作，通過改善、調(diào)整，多出四名操作者已補充到其它崗位。對于調(diào)整后的數(shù)控班內(nèi)部管理也進行了深入的試驗，一方面打破單打獨斗，改為小組協(xié)同，強調(diào)團結(jié)協(xié)作的集體力量。另外一方面打破原來的分配方式代之以班組內(nèi)部工時的分配方式，建立起班組內(nèi)部的三人工時評定小組機制。依據(jù)加快流速和防差錯設(shè)計的精益理念，對120主閥體和中間體加工工藝流程進行了更順暢快捷的改造，將技術(shù)附加值最高的120主閥體加工工藝流程進

20、行了調(diào)整，將所有加工工藝集合在廠房西北角，節(jié)約了場地，降低勞動強度，提高了工作效率。針對產(chǎn)品編號由操作者手工敲打，容易出現(xiàn)誤打、漏打等錯誤，通過技術(shù)和設(shè)備人員的共同努力，將條形碼掃描器與氣動打標機有機結(jié)合，使操作者扔掉了多年使用的產(chǎn)品編號字頭，實現(xiàn)了產(chǎn)品用標準的條形碼標識，現(xiàn)正積極地將這一成果運用到產(chǎn)品合格證和包裝等方面，使條形碼的運用更為廣泛。在中間體工藝改善上，將中間體這一勞動強度最大的零件從過去的大批量在制，操作者完全手動搬運的狀

21、態(tài)變更為現(xiàn)在的輕便滑道單件轉(zhuǎn)序，同時改進了加工工藝設(shè)計，將現(xiàn)在的三臺兩面銑設(shè)備加工五個面改為一臺三面銑和一臺兩面銑兩臺設(shè)備加工五個面，同時考慮配置單元吸塵系統(tǒng)，節(jié)省設(shè)備和工藝投入，保證質(zhì)量，提高效率，降低勞動強度。在鉗工工藝的改善上，在專家的指導下，工藝技術(shù)人員和車間生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量等部門反復(fù)模擬，拆除了之前冗長而又緩慢的成品件轉(zhuǎn)序環(huán)形線，將試驗臺進行面對面布局，適應(yīng)一人多機作業(yè)要求，同時系統(tǒng)考慮了物流的簡單順暢，達到快速發(fā)現(xiàn)試驗和調(diào)試

22、中的各類質(zhì)量問題的目的。同時通過試修分離的節(jié)拍式生產(chǎn)，實行返修故障閥的質(zhì)量層別統(tǒng)計和分析，看板明示化等措施，一方面在現(xiàn)場對操作者起到了顯現(xiàn)化的質(zhì)量促進，另一方面對技術(shù)人員解決現(xiàn)場問題提供了嚴謹?shù)幕A(chǔ)數(shù)據(jù)，提出了更為緊迫的質(zhì)量和進度要求。針對鉗工實施零件期量配送之后，現(xiàn)場零件管理散亂，操作者分揀異常困難的情況，制作了相應(yīng)的工位器具，進行了名稱、圖號、數(shù)量的明示化，實現(xiàn)了三定管理，改變組裝作業(yè)方式。2實施標準化作業(yè)按精益生產(chǎn)理念的要求，公司

23、還對標準化作業(yè)進行了有效嘗試。目前公司對標準化作業(yè)文件的思路是：A、從細節(jié)著眼，把過去經(jīng)常被忽略的清砂、清潔、返修、掛蠟等從用具到動作進行研究，形成標準化的作業(yè)文件。B、先易后難，一下子要把所有的操作都用標準化作業(yè)文件規(guī)范起來是不現(xiàn)實的，先從過去工藝文件沒有涉及到的和關(guān)鍵工序規(guī)范起來，逐步擴散到全部工序，這需要全體員工的參與。C、標準化作業(yè)文件一定要言簡意賅，多用圖片，少用文字式的說教。D、標準化作業(yè)文件一定要在現(xiàn)場明示化，并切實運用起

24、來。對工藝參數(shù)、刀具清單、量具清單進行明確，制訂標準作業(yè)綜合票，重點對清砂、周轉(zhuǎn)箱清洗、零部件擺放以及周轉(zhuǎn)小車等制訂了標準化作業(yè)文件。在此思路的的指導下，根據(jù)工藝文件編制全套的標準作業(yè)文件，修正、充實工藝參數(shù)，規(guī)范操作者行為，把早會、熱車、加工、檢查、設(shè)備維護保養(yǎng)、現(xiàn)場維護保養(yǎng)、期間休息等具體都納入操作者作業(yè)內(nèi)容，使作業(yè)更具指導性。以生產(chǎn)領(lǐng)域的改善帶動管理水平的提升1生產(chǎn)控制情況改善根據(jù)精益生產(chǎn)的理念，公司以實現(xiàn)JIT拉動式生產(chǎn)管理系統(tǒng)

25、為最終目標，依據(jù)“看板”組織協(xié)調(diào)生產(chǎn)。2008上半年，主要從生產(chǎn)控制、6S活動、物料配送和TPM等幾個方面進行了改善：首先，緊緊圍繞市場需求，取消了車間二級計劃，所有計劃統(tǒng)一由公司編制，車間執(zhí)行落實，變二級計劃模式為一級計劃模式。同時完成了120系列閥、KZW空重車等產(chǎn)品的安全庫存基礎(chǔ)數(shù)據(jù)維護，完成了ERP“安全庫存預(yù)警分析表”操作說明書。根據(jù)120主閥總成組裝節(jié)拍，通過取消小組裝部件緩存區(qū)，制定標準手持量，實現(xiàn)三定管理、控制各種配件部

26、件在制量等有效措施，取得了較好的效果。由于控制了各工序的在制數(shù)量，120閥生產(chǎn)周期從以前的8天縮短為目前的5天，另一方面也減少了在庫天數(shù)，目前120配件庫存存貨在庫天數(shù)降低了50%。26S活動改善在6S改善方面，建立了車間現(xiàn)場“6S”點檢制度，設(shè)立了現(xiàn)場36個評分點標準，實行現(xiàn)場“6S”區(qū)域責任負責制。通過近期兩個試點班的整理、整頓，清潔、清掃，使現(xiàn)場有條不紊、清潔有序、物流順暢，標識清晰、環(huán)境舒適。操作習性等，按照精益的理念，全盤加以

27、改變。但另一方面，我們也不能生搬硬套“看板管理”、“準時化生產(chǎn)”等豐田生產(chǎn)模式，精益生產(chǎn)所倡導的“持續(xù)改善”是一種永無止境的追求目標。精益不是一個項目，也不是一個專項工作，精益的腳步?jīng)]有止境，所以我們要結(jié)合我們的實際情況，分階段、分步驟，腳踏實地去實踐、去改進，要長期堅持不懈地做下去。3.必須結(jié)合公司的實際，吸取其精華，不能完全照搬照套。學習精益生產(chǎn)學一定要結(jié)合公司實際情況加以選擇，吸取其精華，不能全盤照搬。比如，日本豐田公司在生產(chǎn)過程