夾渣缺陷

1、鑄件的內(nèi)部或表面存在著固態(tài)的熔渣或金屬氧化物。這種缺陷叫做夾渣。一、夾渣的種類1、按形成夾渣的熔渣來源，夾渣可以分為：內(nèi)生夾渣和外生夾渣。2、按形成夾渣的熔渣熔化溫度，夾渣可以分為：液態(tài)夾渣和固態(tài)夾渣。3、按形成夾渣的熔渣種類，夾渣可以分為：氧化物夾渣；硫化物夾渣；氮化物夾渣；復(fù)合化合物夾渣。4、按夾渣的尺寸，夾渣可以分為：宏觀夾渣和微觀夾渣。二、夾渣產(chǎn)生的原因1、鑄件的結(jié)構(gòu)：（1）鑄件截面尺寸突然改變或外形不規(guī)則；（2）吊砂太深；（3

2、）鑄件存在狹窄的凹槽；（4）鑄件內(nèi)角的圓角半徑太小。2、熔煉：（1）金屬爐料表面嚴(yán)重氧化或雜質(zhì)太多，以致液體金屬內(nèi)部存在大量的金屬氧化物；（2）金屬爐料尺寸太小或太松散，以致金屬爐料在熔化以前就產(chǎn)生嚴(yán)重氧化的現(xiàn)象，從而增加液體金屬內(nèi)金屬氧化物含量；（3）熔煉過程控制不當(dāng)，液體金屬產(chǎn)生嚴(yán)重氧化或脫氧不完全，以致液體金屬內(nèi)存在大量的金屬氧化物，這不僅會導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生夾渣，也會促使鑄件產(chǎn)生氣孔；（4）熔煉溫度控制不當(dāng)。溫度太低時，液體金屬同人的

3、金屬氧化物等，因液體金屬的粘度太高不易上浮至表面而殘留在液體金屬內(nèi)；溫度太高時，液體金屬表面的爐渣變得稀薄，不易自液體表面去除，往往隨液體金屬流入型內(nèi)。（5）熔煉過程爐渣控制不良。爐渣太稀薄，不易自液體表面去除；渣量太少時，不能使液體金屬表面的浮渣匯集在一起加以去除。（6）爐前對液體金屬進行處理控制不當(dāng)，產(chǎn)生大量浮渣。（7）熔爐或澆包的耐火材料的燒結(jié)溫度太低或熱化學(xué)穩(wěn)定性太低，往往被液體金屬中的金屬氧化物浸蝕，以致在液體金屬內(nèi)存在大量熔

4、渣。（8）熔爐或澆包的耐火材料的熱強度或干強度太低，或者未徹底烘干，引起耐火材料脫落入液體金屬內(nèi)。（9）液體金屬化學(xué)成分不合格，以致金屬內(nèi)存在大量金屬的氧化物和硫化物。（10）熔煉操作不小心，熔渣或金屬氧化物混入液體金屬中。這種現(xiàn)象大多出現(xiàn)在鋁合金和鎂合金中。（1）澆注溫度太低，以致在澆注過程中液體金屬的粘度太高，熔渣不能上浮在液體金屬表面和進入冒口；同時，由于澆注后，型腔內(nèi)的液體金屬很快凝固，熔渣就殘留在鑄件內(nèi)。實際生產(chǎn)中，澆注溫度太

5、低是引起鑄件產(chǎn)生夾渣的主要原因之一。（2）澆注以前沒有很好地除渣，以致浮在液體金屬表面的熔渣或金屬氧化物隨同液體金屬流入型內(nèi)。（3）澆注不連續(xù)，以致澆口杯液面上的熔渣澆入澆注系統(tǒng)和進入型內(nèi)。（4）澆注速度太慢，澆口杯內(nèi)液面高度太低和形成喇叭狀空穴，液體液體金屬表面的浮渣被吸入直澆口。（5）使用過的澆包，其中的殘渣及金屬氧化物沒有清除干凈，重新注入液體金屬后，殘渣及金屬氧化物將重新熔化，而使液體金屬內(nèi)熔渣和金屬氧化物的含量增加。（6）澆包

6、沒有徹底烘干，液體金屬注入后產(chǎn)生激烈的沸騰并使溫度降低，熔渣不易上浮。同時，由于澆包壁的氣體壓力很高，也有可能引起耐火材料脫離的現(xiàn)象。（7）除渣后澆包的液體金屬表面沒有加以覆蓋，以致液體金屬被嚴(yán)重氧化和形成一層氧化膜。6、其它離心澆注時，鑄型的轉(zhuǎn)速太低，鑄件也將因液體金屬內(nèi)的熔渣或金屬氧化物不能移動到自由表面上而產(chǎn)生夾渣。三、夾渣的防止方法1、鑄件結(jié)構(gòu)在不影響零件的使用性能的條件下，可以適當(dāng)?shù)馗倪M結(jié)構(gòu)和增加內(nèi)角的圓角半徑。2、熔煉（1）

7、金屬爐料應(yīng)盡可能干凈，氧化嚴(yán)重的爐料在熔煉前應(yīng)進行除銹處理。（2）含雜質(zhì)太多的金屬爐料，使用前可先重熔，以便去除大部分熔渣，然后澆成金屬錠，再正式投爐熔煉。（3）金屬爐料尺寸不能太小，松散的金屬切屑應(yīng)壓成塊或預(yù)熔成錠。（4）避免金屬在熔煉過程中產(chǎn)生嚴(yán)重氧化。（5）嚴(yán)格控制熔煉溫度。（6）熔煉鋼和鑄鐵時，盡可能減少螢石等熔劑的加入量，以免爐渣太稀薄。當(dāng)爐渣太稀薄時，可以加入適量的干石英砂或石灰加以調(diào)整。（7）嚴(yán)格控制液體金屬的化學(xué)成分。對