用qc方法提高大直徑不銹鋼薄壁容器焊接質(zhì)量

1、用QC方法提高大直徑不銹鋼薄壁容器焊接質(zhì)量,發(fā)布人：XXX2000年3月,一、工程概況,九九年三月承擔(dān)施工的聚脂工程兩臺(tái)日料倉(cāng)，規(guī)格 4500*6*14800（具體形狀見(jiàn)附圖），不銹鋼材質(zhì)sus304， 射線探傷比例20%。工藝設(shè)計(jì)對(duì)內(nèi)表面外觀質(zhì)量要求極高，所有內(nèi)焊道打磨至與母材平齊；筒體內(nèi)表面要求拋光，精度：Ra<=6.3微米。,二.小組簡(jiǎn)介：,我們QC小組自九三年成立以來(lái)，在承擔(dān)壓力容器制造的總裝工序中，為了不斷提高施

2、工質(zhì)量，堅(jiān)持“小,快,活,新”方針，有針對(duì)性地開(kāi)展質(zhì)量管理活動(dòng)，取得一定成績(jī)。其中“用QC方法解決結(jié)晶器頂接管找正難題”；“用QC方法降低接管角縫泄漏率”；“用QC方法攻克外取熱器穿管找正難關(guān)”三個(gè)課題分獲95~97年國(guó)家級(jí)，天津市級(jí)優(yōu)秀QC小組成果獎(jiǎng)。,本次課題小組成員表,,,三、選題理由,1.本次任務(wù)是我廠在聚脂工程承攬的首批不銹鋼制造任務(wù)，直徑大厚度小且內(nèi)表面拋光要求十分苛刻，不能在需拋光板材表面留有任何可視傷痕。2.進(jìn)一步開(kāi)拓

3、聚脂工程市場(chǎng)，謀求高技術(shù)含量產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)。,四、現(xiàn)狀調(diào)查,1.九八年六月，我車間承擔(dān)了滄煉減壓塔987501（材質(zhì)316L, 4000*16）的制造任務(wù)。在八月份設(shè)備竣工終檢過(guò)程中，通過(guò)對(duì)100個(gè)外觀抽檢點(diǎn)的檢測(cè)發(fā)現(xiàn)不合格點(diǎn)68處，合格率僅為32%,達(dá)不到質(zhì)量規(guī)定要求。2、對(duì)不銹鋼材質(zhì)的焊接方法主要有埋弧自動(dòng)焊，手工焊，鎢極氬弧焊。,3、對(duì)SUS304此類超低碳不銹鋼材質(zhì)，焊接主要選用A022焊條，因其屬酸性焊條，一般只適用于平焊位置

4、，立,橫焊位置焊接合格率低，成形不好。4、由于不銹鋼設(shè)備制造任務(wù)少，焊工的操作經(jīng)驗(yàn)欠缺。,5 、對(duì)www施工中出現(xiàn)的外觀問(wèn)題進(jìn)行原因分析，通過(guò)對(duì)68處不合格點(diǎn)的歸類總結(jié)，列表如下：,987501外觀檢查不合格項(xiàng)目統(tǒng)計(jì)表,排列圖,,100,90,80,70,60,50,40,3020100,累計(jì)頻率%,累計(jì)頻數(shù)N=68,,,,,,五.活動(dòng)目標(biāo)：,通過(guò)本次活動(dòng)，較好地解決不銹鋼容器制造過(guò)程中的焊接變形和板材保護(hù)問(wèn)題，確保料倉(cāng)的拋光精

5、度需要，整體拋光一次成功。,六.要因分析:,活動(dòng)目標(biāo)確定后，我們QC小組成員召開(kāi)了現(xiàn)狀調(diào)查及統(tǒng)計(jì)結(jié)果分析會(huì),對(duì)上述幾點(diǎn)質(zhì)量問(wèn)題進(jìn)行了原因分析。,1.,,,,責(zé)任心差,經(jīng)驗(yàn)不夠,不銹鋼特性,M,D,Ws焊接方法不確切,焊接變形大，易卡腰,,,,,,,,人員,,方法,,材料,,規(guī)范選用大,,,2.,,,,受熱變形大,點(diǎn)焊少長(zhǎng)度短,對(duì)接焊縫易錯(cuò)口,,,,,,,,鉚工組對(duì)超差,,,技能不夠,,責(zé)任心不強(qiáng),,人員,,方法,,材料,3.,,,,規(guī)范

6、大,,焊機(jī)性能不穩(wěn),操作手法不當(dāng),責(zé)任心差,飛濺多，顆粒大,,,,,,,,,,方法,,機(jī),人員,以下我們用0,1打分法確定要因,,注：得5分以上者為主要原因，它們是:,焊接方法不確切。技能不夠，經(jīng)驗(yàn)少。不銹鋼材質(zhì)焊接變形大。點(diǎn)焊方法不當(dāng)。責(zé)任心不強(qiáng)，不涂防飛濺劑。,七.制定對(duì)策,找出主要原因后，經(jīng)小組成員認(rèn)真討論，制訂如下措施，明確責(zé)任人及完成期限。,對(duì)策表,八．實(shí)施階段 對(duì)策措施制定后，我們嚴(yán)格按照暨定措施，對(duì)首臺(tái)料倉(cāng)的焊

7、接進(jìn)行了實(shí)施,1.3月1日，由車間主任組織各焊工班成員講解了此次料倉(cāng)制造任務(wù)的重要意義，拋光對(duì)母材表面嚴(yán)格的要求，宣布了車間制定的獎(jiǎng)懲措施：1）焊接不涂防飛濺劑者，一次罰款20圓；2）焊接不按規(guī)定規(guī)范的，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)立即停工，并扣發(fā)當(dāng)天獎(jiǎng)金。要求全部參戰(zhàn)人員必須嚴(yán)格遵照?qǐng)?zhí)行。2.99年3月3~4日，由施工員組織焊工分別制作了自動(dòng)焊，手工焊和氬弧焊的對(duì)接試板各一塊，通過(guò)焊接效果的對(duì)比檢驗(yàn)，決定使用氬弧焊工藝進(jìn)行實(shí)際施焊。,,3.3月6

8、日，由施工員/小組成員在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了環(huán)口組對(duì)的演示和交底，鉚工組對(duì)時(shí)必須按實(shí)際要求保證錯(cuò)邊量，焊工點(diǎn)焊保證點(diǎn)焊密度和長(zhǎng)度，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方能施焊。4.焊接采用氬弧焊 ，三人對(duì)稱施焊。5.在3月16日的接管角縫焊接時(shí)，由主任帶隊(duì)，QC小組成員對(duì)焊前接管組對(duì)間隙和防飛濺劑涂抹情況進(jìn)行了檢查，并在焊后對(duì)焊縫極其周圍板材保護(hù)情況進(jìn)行了復(fù)驗(yàn)。,九．效果檢查,在對(duì)策實(shí)施后，我們對(duì)首批焊接的6條縱縫及1條環(huán)縫及封頭的四個(gè)接管角縫的施工和焊接情況進(jìn)行了

9、效果檢查。,通過(guò)以上效果檢查，可以看出因點(diǎn)焊不當(dāng)造成的錯(cuò)口及焊接造成的母材損傷等問(wèn)題已較圓滿地得到解決，但焊接變形大所帶來(lái)的“卡腰”問(wèn)題依然存在，為此，我們進(jìn)行了第二次PDCA循環(huán)。,,十.原因分析及對(duì)策制定,經(jīng)小組討論認(rèn)為，雖然采用了氬弧焊的焊接工藝，但由于不銹鋼材質(zhì)的金相結(jié)構(gòu)特殊性，單純靠氬弧焊依然不能很好地控制變形量。據(jù)此，小組決定：1.焊接過(guò)程中派專人進(jìn)行邊焊邊水冷的工作，以期減少變形量：2.焊后，對(duì)焊縫用木錘進(jìn)行矯形，不

10、得有較明顯的錘疤，以免影響拋光。,十一.效果檢查,1.通過(guò)對(duì)整臺(tái)設(shè)備的焊接，共檢查焊縫100處，每處長(zhǎng)500mm，共發(fā)現(xiàn)“卡腰”超差部位6處， “卡腰”現(xiàn)象明顯減少，取得理想效果。2.遺留問(wèn)題:底裙座與錐段腳縫焊后變形較大 ,影響外觀質(zhì)量。詳見(jiàn)附圖,十二.原因分析,由圖示可看出凹陷深度達(dá)5~6mm。主要原因是前道工序因擔(dān)心錐體與筒節(jié)不好組對(duì)，錐體壓制大口端走負(fù)偏差，由此造成錐體與筒節(jié)周長(zhǎng)相差較多，組對(duì)間隙大，導(dǎo)致焊接量增大，角變形增大

11、。,十三、效益總結(jié),三月份承制的聚脂首批兩臺(tái)日料倉(cāng)因?yàn)樽⒅亓撕附舆^(guò)程的控制及板材的保護(hù)，拋光效果理想，得到用戶的好評(píng)，為我廠后繼不銹鋼料倉(cāng)的任務(wù)承攬奠定了基礎(chǔ)。七月份我車間又承擔(dān)了與第一批結(jié)構(gòu)，規(guī)格類似的三臺(tái)不銹鋼料倉(cāng)。吸取第一次的經(jīng)驗(yàn)，通過(guò)壓制車間努力，保證了錐體與筒節(jié)周長(zhǎng)差在允差之內(nèi)，同時(shí)在對(duì)錐體端口作適當(dāng)?shù)菇?，以利于組對(duì)。(詳見(jiàn)附圖)由此大大縮減了焊接變形量，從而取得了更令人滿意的外觀效果。,十四、今后打算,1.制訂不銹鋼薄壁容