LF爐高堿度精煉渣脫硫效果及發(fā)泡性的研究.pdf

1、硫是鋼中常見的有害元素之一,對鋼材性能會造成諸多不良影響。硫是表面活性元素,與其他元素構(gòu)成硫化物然后偏聚在鋼材的晶界或者異相界面上,危害鋼材的性能,引起鋼的熱脆,降低鋼材的機(jī)械性能、焊接性能、抗腐蝕性能等。因此選擇具有優(yōu)良性能的精煉渣是LF精煉工段一個非常重要的環(huán)節(jié)。
　　本研究課題從降低鋼中硫含量的目的出發(fā),結(jié)合冶金過程當(dāng)中鋼渣反應(yīng)的熱學(xué)力與動力學(xué)條件,采用正交試驗(yàn)設(shè)計,設(shè)計出以 CaO-SiO2-Al2O3-為基礎(chǔ)渣系,MgO

2、、CaF2、BaO為添加輔料的脫硫精煉渣,對九組不同配比的試驗(yàn)渣樣進(jìn)行熔點(diǎn)熔速測試試驗(yàn)、粘度測試試驗(yàn)和脫硫試驗(yàn),分析了精煉渣組分對熔渣熔點(diǎn)、熔速、粘度以及脫硫率的影響力大小和原因,從而對精煉渣進(jìn)行優(yōu)化,得出最佳的精煉渣組成是堿度(R)為5,BaO含量為10％,Al2O3含量為23％,CaF2的含量為10％,MgO含量為7％。
　　在正交試驗(yàn)的基礎(chǔ)上本課題測試了不同粒度精煉渣的熔化溫度、熔化速度、對鋼材的脫硫率,并詳細(xì)分析了精煉渣粒

3、度對精煉渣熔化溫度、熔化速度和脫硫率的影響原因,得出適當(dāng)減小精煉渣粒度可以降低精煉渣熔化溫度,提高熔化速度,改善鋼渣反應(yīng)動力學(xué)條件并且可以顯著的提高精煉渣對鋼液的脫硫率。
　　本課題同時對精煉渣進(jìn)行了發(fā)泡性試驗(yàn)研究,發(fā)泡劑的加入量、精煉渣的粘度、發(fā)泡劑的加入粒度分別作為考慮因素,對精煉渣進(jìn)行發(fā)泡性試驗(yàn),結(jié)果表明在一定范圍內(nèi)增加發(fā)泡劑加入量有助于提高精煉渣的發(fā)泡性,對于高堿度精煉渣來說,理想的發(fā)泡劑加入量為基礎(chǔ)渣系的10％左右,粒度