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文檔簡介
1、轉(zhuǎn)爐仍是國內(nèi)主要的煉鋼方式,按照噸鋼100~150kg鋼渣來考慮,每年的煉鋼渣產(chǎn)量超過8000萬噸。鋼渣作為工業(yè)廢渣,若不能得到及時有效處置,將造成資源浪費,甚至造成環(huán)境污染。國內(nèi)許多鋼企建設(shè)了不同配置的生產(chǎn)線處理鋼渣以回收利用鋼渣中鐵質(zhì)資源,既降低了生產(chǎn)成本,又保護了環(huán)境,提高了資源的利用率。
山東某鋼廠現(xiàn)有鋼渣綜合處理利用的處理工藝包括一次預處理、整粒加工處理、渣鋼自磨處理、濕磨濕選處理、微粉處理。該廠一次預處理工藝采用悶
2、渣處理,一方面水汽化過程使得鋼渣降溫,另一方面,采用蒸汽消解鋼渣的膨脹性。鋼渣的整粒加工處理由破碎、篩分、磁選等工序組成。本課題主要是針對該廠現(xiàn)有鋼渣綜合處理生產(chǎn)線,尤其是一次預處理生產(chǎn)線和整粒加工生產(chǎn)線中存在的問題進行設(shè)計優(yōu)化,并提出技術(shù)方案。主要研究內(nèi)容如下:
1.悶渣過程中產(chǎn)生大量蒸汽,彌散在周圍空氣中,尤其在冬季等氣溫較低的季節(jié),這種情況尤為嚴重,使整個車間能見度大大降低,存在安全隱患。針對此問題,本文利用悶渣坑底部的
3、沖渣溝作為蒸汽減速沉降室的方式解決蒸汽污染問題。該工藝是將悶渣蒸汽排入沖渣溝,蒸汽外排的通道面積瞬時擴大了接近35倍,蒸汽的流速相應地快速降低,造成了蒸汽中塵埃的加速沉降,同時促進蒸汽的凝結(jié),沉降的塵埃和蒸汽凝結(jié)水通過沖渣溝內(nèi)沖渣水匯入悶渣生產(chǎn)線的沉淀池,達到了悶渣蒸汽的降速除塵及凝水回收的工藝效果。
2.悶渣過程中大量蒸汽散失,使得悶渣過程需不斷補充新水,造成水資源的消耗和能量浪費。本文中的蒸汽回收利用技術(shù)方案解決了悶渣過程
4、水資源浪費、能量浪費問題。本技術(shù)在原有悶渣工程的基礎(chǔ)上進行改造即可實現(xiàn),施工簡單、費用低,便于工程化推廣;將鋼鐵廠的余熱進行居民采暖,不僅解決了周邊居民的采暖問題,還可解決居民采暖消耗燃煤、環(huán)保等一系列問題,節(jié)約社會資源,同時可為鋼鐵廠創(chuàng)造額外效益。
3.經(jīng)整粒加工處理后鋼渣中磁性物質(zhì)(廢鋼、磁性粉等)選出效率不高、非磁性渣粒度和含鐵量不能滿足下道工序要求。本文通過對破碎工藝、篩分工藝、磁選工藝的研究,優(yōu)化整粒加工工藝流程,實
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