鎂合金絲擠壓磨具課程設(shè)計說明書

1、<p>　　課 程 設(shè) 計 說 明 書</p><p>　　課程名稱： 擠壓工藝及模具 </p><p>　　設(shè)計課題： 鎂合金絲擠壓模具設(shè)計 </p><p>　　專 業(yè)： 材料成型及控制工程 </p><p>　　指導

2、教師： </p><p>　　班 級： </p><p>　　姓 名： </p><p>　　2011年12 月28 日</p><p>　　課 程 設(shè) 計 任 務(wù) 書</p

3、><p>　　課程名稱： 擠壓工藝及模具 </p><p>　　設(shè)計題目： 鎂合金絲擠壓模具設(shè)計 </p><p>　　課程設(shè)計內(nèi)容與要求：</p><p>　　設(shè)計成品直徑為2.0mm的鎂合金絲擠壓件的模具設(shè)計并編寫說明書，繪制A1模具結(jié)構(gòu)總裝圖和凸、凹模的零件圖。</p><

4、p>　　設(shè)計開始日期2011年12月18日 指導教師</p><p>　　設(shè)計(論文)完成日期 2011年12月28日</p><p>　　2011年12月28日</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　目錄1</b></p><p>&

5、lt;b>　　一、緒論2</b></p><p><b>　　二、設(shè)計過程5</b></p><p>　　2.1、材料的工藝分析5</p><p>　　2.2、坯料的選擇5</p><p>　　2.3、擠壓比的確定6</p><p>　　2.4、擠壓力的計算6<

6、/p><p>　　2.5、擠壓溫度的確定8</p><p>　　2.6、擠壓模具的預熱9</p><p>　　2.7、擠壓模具的冷卻10</p><p>　　2.8、溫擠壓模具的特點11</p><p>　　2.9、模具材料的選用11</p><p>　　2.10、凸模設(shè)計12</

7、p><p>　　2.11、凹模的設(shè)計15</p><p>　　2.12、卸件和頂出裝置的設(shè)計20</p><p>　　2.13、模具總裝結(jié)構(gòu)圖22</p><p>　　三、設(shè)計總結(jié)與體會23</p><p><b>　　總結(jié)23</b></p><p><b&g

8、t;　　體會23</b></p><p><b>　　參考文獻25</b></p><p><b>　　一、緒論</b></p><p>　　鎂是地殼中最豐富的金屬元素之一，僅次于鋁和鐵。在金屬結(jié)構(gòu)中鎂合金的密度是最小的，僅次鋁的2/3,鋼的1/4.鎂合金具有比強度高、抗電磁屏蔽效果好、抗沖擊、振動衰減能大

9、、尺寸穩(wěn)定性高、導熱性好、切削性能好。且可以再生使用等眾多優(yōu)點。因此，鎂合金被譽為21世紀最具開發(fā)和應(yīng)用潛力的“綠色工程材料”。但是，鎂合金的力學性能不高，耐腐蝕性較差。雖然通過擠壓、鍛造、流變和觸變成形的方法可以制造各種鎂合金殼體構(gòu)件，卻很難將其作為受力結(jié)構(gòu)材料來使用。除航空航天軍用領(lǐng)域應(yīng)用外，在汽車等工業(yè)領(lǐng)域應(yīng)用較少。這也表明變形鎂合金的研究嚴重滯后，不能適應(yīng)不同應(yīng)用場合的要求。因此，開發(fā)鎂合金的制造技術(shù)，研制高強度、高延性的鎂合金

10、是非常必要的。</p><p>　　AZ系列鎂合金，即在純鎂中添加不同含量的Al和少量的Zn，具有成本低應(yīng)用廣的特點。AZ61，作為低成本的變形鎂合金，其擠壓和軋制制品已取得廣泛的商業(yè)應(yīng)用；眾所周知，因所含合金元素種類和數(shù)量、工藝參數(shù)設(shè)定、模具設(shè)計等因素，以及擠壓變形特有的在截面上變形分布不均勻的特點，熱擠壓合金微觀組織通常是非均勻的。在鋁、鋅含量和比例對鎂鋁鋅系合金鑄態(tài)組織及合金相的影響方面，但到目前為止，合金

11、化元素含量變化及擠壓前均勻化退火處理，對商用AZ系列合金的變形組織及合金相的影響，鮮有系統(tǒng)的研究報道。熱變形組織的再結(jié)晶晶粒尺寸大小均勻性和第二相的尺寸及位置分布等因素，即合金微觀組織的均勻程度，直接影響合金的力學性能。</p><p>　　溫擠壓工藝是在冷擠壓工藝基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種少無切削的成形技術(shù)。所謂溫擠壓，是指對坯料在室溫以上，再結(jié)晶溫度一下的某一溫度區(qū)域進行擠壓。溫擠壓成形的制件尺寸精度和表面粗糙度要

12、明顯優(yōu)于熱擠壓，稍遜于冷擠壓，具有加工硬化等特征。正是因為溫擠壓的這些特點，其適用范圍要比冷擠壓大得多，凡是冷擠壓難以成形的大尺寸，高強度材料都可進行溫擠壓。溫擠壓自20世紀60年代問世以來，隨著技術(shù)的不斷完善，已被廣泛用于各種機器零件的成形，是零件少無切削成形的有效手段之一.</p><p>　　材料在擠壓過程中，如擠壓模具不是很好或模具擠壓鎂材過多，鎂材表面會產(chǎn)生擠壓痕，用手可能觸摸到鎂絲表面不光滑，因此，在

13、現(xiàn)代化大生產(chǎn)中實施擠壓加工技術(shù)，其成敗的關(guān)鍵是模具，模具設(shè)計以及其質(zhì)量，事關(guān)產(chǎn)品的質(zhì)量，成本。</p><p>　　在擠壓設(shè)計的過程中擠壓工藝條件：應(yīng)考慮擠壓溫度、擠壓速度、潤滑、模具（種類、形狀、尺寸等）、切壓余、淬火、冷卻、切頭切尾等多方面的因素。其中，選擇擠壓筒直徑 D0 是一個最核心的問題，有以下的選擇原則：1）保證產(chǎn)品表面質(zhì)量原則；2）保證擠壓模強度的原則；3）保證產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量的原則；4）經(jīng)濟上的優(yōu)化原

14、則－生產(chǎn)成本最低；成材率最大；產(chǎn)量最高。</p><p><b>　　二、設(shè)計過程</b></p><p>　　2.1、材料的工藝分析</p><p>　　AZ61鎂合金中大部分為鎂及鋁，并含有不同比例的Zn、Mn及稀土元素，融化溫度650℃，共晶溫度436℃，再結(jié)晶溫度在240℃左右。</p><p>　　表2-1、A

15、Z61鎂合金的成分</p><p>　　鎂合金在室溫中的塑形較差，所以不宜進行冷擠壓成形，但鎂合金絲的直徑較小，綜合分析宜采用溫擠壓的成形方式。</p><p><b>　　2.2、坯料的選擇</b></p><p>　　與冷擠壓一樣，坯料的體積可按照零件變形前后體積不變的原則來計算。為了保證擠壓件的質(zhì)量和模具壽命，坯料的直徑尺寸基本上要接近凹

16、模模腔直徑的尺寸，但要考慮到坯料加熱后直徑會因膨脹而增加，否則坯料在加熱后可能會放不進凹模模腔。</p><p>　　坯料加熱后的直徑Dt可按下列公式計算：</p><p>　　Dt=D0(1+αt)</p><p>　　式中D0——室溫時的毛坯直徑，mm；</p><p>　　α——材料的線膨脹系數(shù)，℃-1；</p><

17、p>　　t——坯料高于室溫的溫差，℃。</p><p>　　1、坯料的長徑比h/D 正擠壓時，毛坯長徑比過大，會加大摩擦阻力，增大擠壓力，一般應(yīng)限制h/D<5.</p><p>　　2、正擠壓坯料的直徑D 鎂的擠壓比上限為200，但是擠壓比小于10不符合工藝的經(jīng)濟性，所以在本次設(shè)計選擇D=10mm作為坯料的直徑。</p><p>　　3、坯料長度h

18、h/D<5,所以h<50mm。本次我們選用h=20mm的坯料長度。</p><p>　　綜上所述，我們決定選用Φ10×20的圓柱形坯料。</p><p>　　2.3、擠壓比的確定</p><p><b>　　擠壓比G </b></p><p>　　G=D²/d²=100/4=

19、25</p><p>　　D為擠壓前坯料的直徑，d為擠壓變形后的直徑。</p><p>　　2.4、擠壓力的計算</p><p>　　影響溫擠壓力的因素主要有擠壓溫度、被擠壓材料的化學成分、組織狀態(tài)、變形程度、擠壓方式、模具結(jié)構(gòu)、潤滑劑性能和擠壓件的尺寸、形狀等。出來擠壓溫度外，其他的影響因素與冷擠壓的情況類似。分析溫度對變形抗力的影響可知道，隨著溫度是升高，擠壓變

20、形抗力逐步下降，溫擠壓力也明顯下降。</p><p>　　溫擠壓的成形范圍較寬，與冷、熱擠壓相比，影響溫擠壓壓力的因素相對較多。在實際生產(chǎn)中，較多的使用經(jīng)驗計算法和圖表計算法來確定溫擠壓壓力。由于鎂合金屬于比較不常用的金屬，前面的兩種計算法特別不適用于有色金屬和合金。在無法使用上述的兩種方法時，可采用近似計算法。計算方法如下：</p><p>　　正擠壓時，凸模單位擠壓力（即單位擠壓力）為

21、：</p><p><b>　　Pp=Cnσ</b></p><p>　　式中，C為拘束系數(shù)，可查表2-2；n是材料的硬化指數(shù)，可查表2-2，擠壓溫度較低時，取較大值，反之，取較小值；σ為溫擠壓溫度時的抗拉強度(Mp)。選取拘束系數(shù)C為2.2，硬化系數(shù)n為2，σ在擠壓溫度下的抗拉強度為。鎂合金在室溫時的抗拉強度為300MPa，所以：</p><p&

22、gt;<b>　　Pp=Cnσ</b></p><p>　　=2.2×2×300</p><p><b>　　=1320 Mpa</b></p><p>　　則凸模擠壓時的擠壓力P，</p><p><b>　　P= Pp×A</b></p&

23、gt;<p>　　=1320×3.14×10 ²/2 ²</p><p><b>　　=103620 N</b></p><p>　　換成噸位，即：約為10.6 T</p><p>　　則可以選擇噸位為15T的壓力機</p><p>　　表2-2 拘束系數(shù)C和硬化系數(shù)

24、n</p><p>　　2.5、擠壓溫度的確定</p><p>　　成形溫度時溫擠壓工藝能否順利進行的關(guān)鍵因素。確定溫擠壓成形溫度是原則是：</p><p>　　1）選擇在金屬材料的塑形好、變形抗力顯著下降的范圍。</p><p>　　2）選擇在金屬材料發(fā)生劇烈氧化前的溫度范圍，以保證在非保護氣氛中加熱時氧化極微、無脫碳現(xiàn)象。</p&g

25、t;<p>　　3）選擇在潤滑劑能達到最小摩擦因數(shù)，不致因高溫或低于其使用溫度而失效。</p><p>　　4）選擇在金屬材料成形后能強化和不改變其組織結(jié)構(gòu)的溫度范圍。</p><p>　　金屬材料加熱溫度越高，加熱時間越長，氧化越嚴重。被加熱坯料表面若生成較厚的氧化皮，將直接影響到加壓件的表面質(zhì)量、尺寸精度及模具的使用壽命。溫擠壓時，由于擠壓前模具需預熱到150-250℃，

26、加之高溫坯料熱量的傳遞和塑性變形時產(chǎn)生的熱量，使模具的溫度可升高到400-450℃，從而容易是模具材料產(chǎn)生回火軟化，使模具強度降低，使模具磨損和局部變形加劇。所以在選擇溫擠壓溫度時，必須考慮到模具允許承受的單位擠壓力不要超過2000-2200Mpa。</p><p>　　根據(jù)上述溫擠壓確定的原則及生產(chǎn)實踐的經(jīng)驗，鎂及鎂合金的溫擠壓溫度推薦在175-390℃進行溫擠壓。鎂合金的再結(jié)晶溫度為260℃以上，所以本設(shè)計所

27、選的擠壓溫度區(qū)間為200℃。</p><p>　　2.6、擠壓模具的預熱</p><p>　　擠壓模（包括凸模、凹模、頂桿等工作部分）在擠壓前均要進行預熱。預熱溫度一般在150-300℃，應(yīng)按擠壓坯料的溫度作調(diào)整。</p><p>　　本設(shè)計的預熱溫度應(yīng)選擇在150-200℃左右。</p><p>　　模具預熱的方法有三種：在模具上安裝專門的

28、電阻預熱器；用噴燈進行預熱；在模具上方燒紅的鋼塊進行預熱。</p><p><b>　　預熱的目的如下:</b></p><p>　?、偈箶D壓坯料放入模具時降溫不致過大，以免使塑形降低，變形力增加；同時避免坯料表面和中心的溫差過大，增加變形不均勻性，以致造成擠壓件或模具損壞。</p><p>　?、跍p小模具與坯料的接觸溫差。生產(chǎn)中，常因擠壓前沒

29、有預熱模具或模具預熱不夠，使模具與坯料的溫差太大，造成模具表面溫度迅速上升，使模具表層和中心層的溫差過大，產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力，加上擠壓時變形力對模具造成的應(yīng)力很大，從而使模具開裂破壞。</p><p>　　2.7、擠壓模具的冷卻</p><p>　　模具在550-600℃以上連續(xù)工作時，硬度急劇下降，強度顯著降低，從而影響模具的壽命。如果能是模具的工作溫度保持在200℃左右，就可以進行連續(xù)生

30、產(chǎn)而不失去原有性能。連續(xù)自動生產(chǎn)時，可用接觸溫度計或紅外線溫度計監(jiān)測模具的實際溫度。同時調(diào)節(jié)冷卻潤滑劑的流量和噴射量，使模具在200-300℃趨于穩(wěn)定，從而保證模具正常使用。小批量生產(chǎn)時，每次擠壓后，可以用壓縮空氣冷卻凸、凹模等工作部分，并適當增加各次擠壓之間的間隔時間。</p><p>　　如采用石墨水劑作冷卻潤滑劑，在擠壓過程中可使石墨水劑由上模向下模流放，并由集水槽將其收集起來重復使用。石墨水劑既有潤滑作用

31、，也有冷卻作用。</p><p>　　2.8、溫擠壓模具的特點</p><p>　　溫擠壓模具在擠壓成形過程中，要經(jīng)受高壓及變形熱的作用，最大單位壓力可高達2000-2500Mpa，在連續(xù)生產(chǎn)時的模具溫度可達300-500℃或更高。因此，作為溫擠壓模具應(yīng)具備如下特點;</p><p>　　具有抗室溫及中溫破壞的足夠的硬度、強度與韌性。</p><

32、p>　　在反復變形力與熱的作用下，必須具有高的抗磨損、耐疲勞性能。</p><p>　　模具工作部分易損零件應(yīng)裝拆方便，固定可靠。</p><p>　　在模具上應(yīng)設(shè)計循環(huán)冷卻系統(tǒng)。</p><p>　　所選用的模具材料應(yīng)有良好的加工工藝性。</p><p>　　2.9、模具材料的選用</p><p>　　作為溫擠

33、壓模具材料應(yīng)具備如下特點：模具升溫后模具材料的屈服強度應(yīng)高于擠壓時作用在模具上的單位擠壓力；在高溫下具有足夠的耐磨性；能承受一定程度的沖擊，應(yīng)有足夠的韌性，防止裂紋產(chǎn)生；要求較好的物理性能。</p><p>　　表2-3是常用溫擠壓模具材料種類及性能，在200-400度范圍內(nèi)擠壓時，可以采用與冷擠壓相同的模具材料，如Cr12MoV或高速鋼W18Cr4V、W6Mo5CrV2和6W6Mo5Cr4V等。</p&g

34、t;<p>　　表2-3 溫擠壓模具材料</p><p>　　綜合各方因素，決定選用Cr12MoV作為本次設(shè)計的模具材料。</p><p><b>　　2.10、凸模設(shè)計</b></p><p>　　擠壓凸模的作用主要是傳遞擠壓力，設(shè)計時應(yīng)考慮期強度。在凸模與凹模之間應(yīng)具有合適的間隙，這是因為：</p><p&

35、gt;　　1）要避免在擠壓后零件上形成毛刺，這就要求較小的間隙，這一點在擠壓比較軟的有色金屬材料時特別重要。</p><p>　　2）為必須保證擠壓時由于凸模彈性變形而產(chǎn)生的直徑增大，凸、凹模之間仍要有一定的間隙。</p><p>　　正擠壓凸模的形式主要有五種，圖1.畫出了最常見的4中形式。</p><p>　　圖中A用于正擠壓實心件，其下端面是平的，形狀比較簡單

36、，制造方便。圖中B到D用于正擠壓空心件。其中B為整體式結(jié)構(gòu)，可用于擠壓軟金屬，其過渡部分應(yīng)用光滑圓弧連接，以避免應(yīng)力集中而導致芯棒折斷。C和D為組合式凸模。這種結(jié)構(gòu)可以大大減少芯棒與凸模結(jié)合處的應(yīng)力集中，不過在擠壓中如金屬向下流動劇烈時，摩擦力過大也可能導致芯棒拉斷。由于本次設(shè)計的鎂合金絲直徑比較小，擠壓力也不大。</p><p>　　A B C D &l

37、t;/p><p>　　圖1、凸模的主要形式</p><p>　　正確選擇凸模工作部分尺寸和形狀，可以降低擠壓力，有利于擠壓時金屬的流動成形，同時保證模具具有較高的壽命。實踐證明，工具鋼和硬質(zhì)合金材料凸模擠壓時的成形壓力不超過2400Mpa，如果超過極限值，則要減小變形程度或者降低模具使用壽命要求。綜合選定凸模的形式為圖中A種形式。正擠壓凸模前端形狀具體如圖2所示：</p><

38、;p><b>　　圖2、凸模端部形狀</b></p><p>　　桿形件正擠壓凸模的工作尺寸，直接取決于凹模型腔的有效尺寸。確定尺寸時，主要取決于凹模的間隙是否適當，以避免在擠壓件端部產(chǎn)生毛刺，或因間隙過小而出現(xiàn)凸、凹模卡住現(xiàn)象。</p><p>　　擠壓凸模的結(jié)構(gòu)及尺寸如圖示3和表2-4所示。</p><p>　　圖3、擠壓凸模的結(jié)構(gòu)尺

39、寸</p><p>　　表2-4、擠壓凸模尺寸</p><p>　　2.11、凹模的設(shè)計</p><p>　　根據(jù)單位擠壓力的大小，擠壓凹模可采用三種類型（圖4），即：整體式凹模圖A；兩層組合凹模圖B；三層組合凹模圖C。其中左半圖為壓合前，右半圖為壓合后。</p><p>　　A B

40、 C </p><p>　　圖4 擠壓凹模的三種結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　A整體式凹模 B兩層組合凹模 C三層組合凹模</p><p><b>　　A、整體式凹模</b></p><p>　　擠壓時，整體式凹模內(nèi)模腔受到變形金屬材料的徑向壓力，這種受力狀況近似于厚壁圓筒承受徑向內(nèi)壓的受力狀態(tài)。整體式凹模

41、的受力有兩個特點：</p><p>　　a.當作用在整體式及凹模內(nèi)壁的最大切向拉應(yīng)力超過凹模材料抗拉強度時，就要從凹模內(nèi)壁出產(chǎn)生裂紋而造成切向開裂。</p><p>　　b.當作用在整體式凹模內(nèi)壁的最大等效應(yīng)力超過凹模材料許用應(yīng)力時，就要從內(nèi)壁處開始產(chǎn)生破壞。</p><p><b>　　B、預應(yīng)力組合凹模</b></p><

42、;p>　　分析可知，由于組合凹模中的內(nèi)凹模與預應(yīng)力圈采用過盈配合，壓入后兩者的接觸面產(chǎn)生接觸預應(yīng)力，該接觸預應(yīng)力使內(nèi)凹模上產(chǎn)生切向壓應(yīng)力；而預應(yīng)力圈產(chǎn)生切向拉應(yīng)力。因此，組合凹模擠壓時，內(nèi)凹模所產(chǎn)生的切向拉應(yīng)力就被抵消而減小，而預應(yīng)力圈上所產(chǎn)生的切向拉應(yīng)力就被疊加而增大。這樣，內(nèi)凹模與預應(yīng)力圈的切向應(yīng)力趨于相同。預應(yīng)力組合凹模的優(yōu)點有：</p><p>　　a、顯著地提高內(nèi)凹模在擠壓時的承載能力，提高內(nèi)凹模

43、的強度。</p><p>　　b、節(jié)省了昂貴的模具鋼。</p><p>　　c、由于內(nèi)凹模尺寸小，熱處理容易，提高了模具鋼熱處理的質(zhì)量，同時小尺寸規(guī)格模具鋼的碳化物偏析情況得到改善，提高了模具鋼的原始材質(zhì)。</p><p>　　d、內(nèi)凹模可以采用硬質(zhì)合金，大大地延長了模具使用壽命。</p><p>　　雖然預應(yīng)力組合凹模具有眾多的優(yōu)點，但是結(jié)

44、構(gòu)相對復雜，制造麻煩。本設(shè)計中是鎂合金擠壓力小，尺寸小，考慮成本及各方面因素，最終選用整體式凹模作為本次模具設(shè)計的凹模形式。</p><p>　　確定凹模的結(jié)構(gòu)和工作型腔尺寸時，要考慮坯料的形狀和尺寸，擠壓件的精度要求，模具的結(jié)構(gòu)和強度，模具的彈性變形和溫升，模具磨損、壽命和經(jīng)濟性以及工藝特點和擠壓變形的需要等。擠壓過程中凹模所受的壓力很大并且壓力的分布不均勻，設(shè)計凹模時，必須計算凹模內(nèi)壁的切向拉應(yīng)力并提出適當?shù)?/p>

45、加強措施。同常凹模擠壓時的成形壓力不應(yīng)超過1900Mpa，否則要減小變形程度或者降低模具壽命要求。</p><p>　　確定模腔工作尺寸基本原則：模腔的工作尺寸基本上取決于擠壓件尺寸。正擠壓桿形件時，凹模型腔尺寸取接近或者等于擠壓件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損到一定范圍之內(nèi)還能擠出合格的零件。凸模尺寸按基孔制七級精度第一種間隙配合加工制造。</p><p>　　凹模型腔尺寸確定 圖4

46、為正擠壓凹模形狀尺寸。其外圓做成一定的錐形，以便裝上預應(yīng)力圈。凹模型腔深度h3要根據(jù)毛坯長度和擠壓前凸模進入凹模導向深度來確定。毛坯長度為40mm，所以h3取50mm。凹模的入模錐度一般采用60°-126°較為合理（對于較軟材料，也可采用180°）。在此我們選用其入模錐度為126°。凹模各處的有角過渡均采用圓角過渡。圓角半徑r的大小對模具的使用壽命影響很大。一般圓角半徑越大，凹模使用壽命越長，當然

47、圓角半徑的值受到擠壓零件形狀的限制。正擠壓凹模錐角部分及工作帶的圓角半徑r，根據(jù)溫度高低r=1-4mm（當擠壓溫度高時，取較大值）。我們選取的圓角半徑r為1mm。凹模模腔的工作帶長度h1應(yīng)適當選擇3-5mm。</p><p>　　我們選取工作帶長度h1為4mm。凹模內(nèi)腔直徑d1為2mm。在工作帶一下的孔徑D2應(yīng)使擠出的零件不再與凹模接觸，以免增加摩擦力，需擴大為D2= d1+(0.2-0.4)mm。D2 我們?nèi)∑?/p>

48、值為2.4mm。D2 與d1之間的過渡也是圓角過渡。底厚h2 應(yīng)以強度要求進行選擇，一般取h2=(1.1-1.2D),我們選取的底厚為12mm。尺寸選取如表2-5。</p><p>　　表2-5 擠壓凹模尺寸</p><p><b>　　圖示5、正擠壓凹模</b></p><p>　　2.12、卸件和頂出裝置的設(shè)計</p><

49、;p><b>　　1、卸件裝置</b></p><p>　　當凸模向下運動進行擠壓時，卸料板下面的彈簧被壓縮。當擠壓結(jié)束后凸模向上運動時彈簧恢復，使卸料板與固定螺栓的螺母端面相靠緊。凸模繼續(xù)向上運動時，擠壓件碰到卸料板被卡下。這種結(jié)構(gòu)可以減小凸模的長度。</p><p>　　A B C<

50、/p><p>　　圖6組合式卸件環(huán)結(jié)構(gòu)形式</p><p><b>　　2、頂出裝置</b></p><p>　　如果加壓件卡在凹模內(nèi)，就需要專用的頂出裝置將之頂出。頂出裝置一般裝在下模部分。常見的頂出裝置主要有三種基本類型：①墊塊頂料；②頂桿頂料；③套筒頂料。本設(shè)計采用墊塊頂料。</p><p>　　墊塊頂料如圖6所示，其

51、利用裝在凹模1型腔中的偏形墊塊2和頂桿4將擠壓件從凹模內(nèi)頂出。這種頂出形式簡單，便于加工，節(jié)省材料，但頂出擠壓件時有可能將墊塊一起頂出凹模。</p><p>　　1-凹模 2-墊塊 3-墊板 4-頂桿</p><p>　　圖7墊塊頂料的結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　2.13、模具總裝結(jié)構(gòu)圖</p><p>　　圖8、模具總裝結(jié)構(gòu)圖</

52、p><p>　　1-上模板 2-導套 3-凸模固定圈 4-凸模承載墊片 5-凸模下固定圈</p><p>　　6-凸模 7-凹模 8-凹模上固定圈 9-凹模下固定圈 10-凹模承載墊片</p><p>　　11-頂出桿 12-下墊塊 13-下模板</p><p><b>　　三、設(shè)計總結(jié)與體會</b></p>

53、<p><b>　　總結(jié)</b></p><p>　　本次設(shè)計，我查找了很多有關(guān)資料之后，決定按照這樣的設(shè)計流程設(shè)計本次溫擠壓模具的設(shè)計：分析材料——選擇坯料——確定擠壓比——計算擠壓力——確定擠壓溫度——模具的預熱及其特點——模具材料的選取——凸模的設(shè)計——凹模的設(shè)計——卸件和頂出裝置的設(shè)計——畫出總裝結(jié)構(gòu)圖——完成設(shè)計。</p><p>　　設(shè)計出來的模

54、具可以在200℃左右的溫度下實現(xiàn)超細鎂合金絲的生產(chǎn)。</p><p><b>　　體會</b></p><p>　　在兩個星期的擠壓模課程設(shè)計將近結(jié)束。設(shè)計開始的前幾天，我上網(wǎng)查詢了鎂合金的使用及各種性能，常用的加工方法，加工擠壓模的基本結(jié)構(gòu)，本次設(shè)計的步驟以及設(shè)計的注意問題，這些都對我本次課程設(shè)計提供了很大幫助，意義重大。使我接觸到了很多關(guān)于擠壓模具設(shè)計的知識，比如

55、一些擠壓成型模具的基本結(jié)構(gòu)等，并且學到了許多課本上學不到的關(guān)于鎂合金材料的知識！</p><p>　　設(shè)計過程中，我遇到了很多以前沒有遇到的問題，不過在老師的幫助和自己的努力下，問題得到了很好的解決。設(shè)計過程中遇到過很多細節(jié)問題，我積極地上圖書館借閱了有關(guān)方面的書籍，經(jīng)過思考后，在老師的指導下很多問題迎刃而解！</p><p>　　另外，在繪圖過程中也遇到一些問題，比如我用的是CAXA電子

56、圖版2007，因為設(shè)計涉及的很多數(shù)據(jù)不是自己計算而來，畫圖的時候就很不好定位，不過后來還是把圖紙完成出來。經(jīng)過這次課程設(shè)計，使自己的畫圖及設(shè)計水平會得到了很大的提高！</p><p>　　本次設(shè)計我已經(jīng)基本完成了，雖然存在之許多不足，需要一定的修改。不過我通過這次設(shè)計，已經(jīng)基本學會了如何設(shè)計一套擠壓模具的基本過程，看著自己的勞動成果，感到很開心。更重要的是，它使我對模具設(shè)計產(chǎn)生了強烈的興趣，以后會在模具設(shè)計這方面

57、繼續(xù)加強！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]賈俐俐 《擠壓工藝及模具》機械工業(yè)出版社 2011；</p><p>　　[2]王少純 《金屬精密塑形成形技術(shù)》哈爾濱工業(yè)大學出版社 2008；</p><p>　　[3]郝濱海《擠壓模具簡明設(shè)計手冊》化學工業(yè)出版社 2006；</

58、p><p>　　[4]李紅英 《金屬塑形加工模具設(shè)計與制造》化學工業(yè)出版社 2009；</p><p>　　[5]張水忠《擠壓工藝及模具設(shè)計》化學工業(yè)出版社 2009.</p><p>　　[6]洪深澤《擠壓工藝及模具設(shè)計》機械工業(yè)出版社 1996；</p><p>　　[7]高錦張《塑性成形工藝與模具設(shè)計》 機械工業(yè)出版社 2001；</

59、p><p>　　[8]盧險峰《冷鍛工藝與模具》 國防工業(yè)出版社 1996；</p><p>　　[9]張質(zhì)良《溫塑性成形技術(shù)》 上?？萍技夹g(shù)文獻出版社 1986；</p><p>　　[10]徐新成《溫塑性成形模具潤滑研究》 2002；</p><p>　　[11]王樹勛《實用模具設(shè)計與制造》 國防科技大學出版社 1992；</p>